4.7.1应在分层检测合格后再进行上层土的施工。 4.7.2石灰应熟化彻底，并应过筛。 4.7.3房心土施工时，平整度偏差不得超过20mm。 4.7.4对大面积施工，应考虑夯压顺序的影响，宜采用先外后内、先周边后中部的夯压顺序，优先选用机械 展压。 4.7.5夜间施工时，应合理安排施工顺序，确保安全照明。 4.7.6回填材料应绿色环保。施工中的震动、噪声等应满足环境限值要求。土料晾晒、过筛、灰土拌合时应 采取防尘措施。裸露的场地和堆放的土方应采取覆盖、固化或绿化措施。运输车辆出场应进行清洗，运输道 路及时清扫。

4.7.7雨、冬期施工应符合下列规定：

5.2.1主要机具宜选用压路机、平碾、羊足碾、铲运机、振动碾、蛙式打夯机或人力夯等。 5.2.2辅助机具包括手推车、靠尺、耙子、平头铁锹、胶皮管、小线、钢尺、测量仪器、环刀、击实仪等。

5.3.1基槽开挖至拟回填的设计标高时办理基底土检验手续。基础外侧回填施工前，应对基础、地下室墙和 地下防水层、保护层进行检查，并完成隐检工作。 5.3.2在地下水位高于基坑（槽）底面施工时，应采取排水或降低地下水位的措施，使地下水位降低至基坑 底500mm以下，保持基坑（槽）无积水（当采用水撼法时可不考虑地下水位）。 5.3.3施工前，应标识水平高程。宜在基坑（槽）或沟的边坡上每隔3m钊标桩；在室内和散水的边墙上弹上 水平线或在地坪上钉标高控制标桩。大面积铺设时，应设置5m×5m网格标桩混凝土结构，控制每层铺设厚度。 5.3.4其它作业条件应符合本规程第2.0.3条的规定，

施工准备槽底清理材料过筛、配制分层铺摊酒水分层夯压分层检测找平验收图5.4.1砂和砂石地基施工工艺流程5.4.2施工准备应符合下列规定：1设备进场后，应进行检修、调试至良好状态：2其他准备工作应符合本章第5.3节的规定。5.4.3处理槽底表面应符合下列规定：1将槽底上表面的浮土和杂物清除于净，平整槽底，并要善保护基坑边坡，防止塌土混入砂石垫层中：2基坑（槽）及附近如有低于槽底的孔洞、沟、井、墓穴等，应在未填砂石前加以填实处理；3对旧河暗沟应妥善处理，旧池塘回填前应将池底浮泥清除。5.4.4采用人工级配砂石时，材料级配应达到设计要求，并将砂石拌合均匀。5.4.5砂和砂石地基施工的虚铺厚度和含水量，可按表5.4.5控制。表5.4.5砂和砂石地基虚铺厚度和含水量控制值虚铺厚度含水量项压实方法施工说明备注(mm)(%)1平振法150~25015~20用平板振动器时，每行应搭接1/3。不宜使用细砂或含泥量较大的砂2夯实法200~2508~12用蛙式夯时，一夯压半夯，全面夯实。不宜用于地下水位以下砂垫层用6～10t的平碾时，行驶速度可控制在3碾压法200~5008~122km/h，碾压次数以达到要求的密实度为准，适用于砂石地基不宜少于4遍。5.4.6分层铺筑砂石应符合下列规定：1砂和砂石地基应分层铺设，分层厚度可用标桩控制。坑底土质软弱时，首层虚铺厚度可增加，增加厚度不计入垫层设计厚度内；2砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上。深度不同时，搭接处基土面应挖成踏步或斜坡形，施工应按先深后浅的顺序进行，搭接处应压实；3分段施工时，接头处应做成斜坡，每层错开0.5m1.0m，并增加质量检查点。11

5.4.7铺筑级配砂石在夯实辗压前应根据其干湿程度和气候条件，应均匀酒水保持砂石的最佳含水量。 5.4.8夯实或碾压应符合下列规定： 1 根据不同条件，可按本章表5.4.5选择适用压实方法： 2大面积的砂石垫层，宜采用大型机械压，边角处可用人力夯或蛙式打夯机夯实 3夯实或压的施工参数应由现场试验确定； 4采用机械辗压，不宜少于4遍，轮迹搭接不应小于500mm； 5采用人力夯或蛙式打夯机时，应保持落距为400mm～500mm，应一夯压半夯全面夯实，不宜少于3

5.4.8夯实或碾压应符合下列规定：

5.4.9找平和验收应符合下列规定

1 施工时应分层找平，夯、压密实，下层密实度经检验合格后方可进行上层施工； 2采用环刀法（容积不小于200cm3）、灌砂法、灌水法检验施工质量时，检验点数量：条形基础下每 10m～20m不应少于1个点，独立柱基、单个基础下不应少于1个点，其他基础下每50m2100m不应少于 1个点： 3采用标准贯入试验或动力触探法检验施工质量时，检验点的间距不应大于4m； 4采用静载荷试验检验地基承载力时，每个单体工程不宜少于3个点； 5最后一层夯压密实后，表面应拉线找平，并符合设计标高。

5.5.1施工前应检查砂石等原材料质量和配合比及砂石拌合的均匀性， 5.5.2施工中应检查分层厚度、分段施工时搭接部分的压实情况、加水量、压实遍数、压实系数 5.5.3施工结束后，应进行地基承载力检验。 5.5.4砂和砂石地基的质量检验标准应符合表5.5.4的规定

表5.5.4砂和砂石地基质量检验标准

5.6.1回填砂石时，应保护现场轴线桩、标桩，并应经常复测 5.6.2夯压时，对结构性强的基底土，在垫层最下层宜先铺设150mm～200mm厚松砂并夯实。 5.6.3施工中应保证边坡稳定、防止塌。

5.6.4级配砂石地基施工完成后， 一步工序不能及时施工时，应洒水润湿。 5.6.5地基铺夯完成后，不得行走施工机械和堆放重型材料，需要时应在表面铺设垫板。

5.7.1应在分层检测合格后进行上层垫层的施工。 5.7.2雨、冬期不宜进行垫层工程，施工时应采取技术措施，回填地基不得水泡、受冻。 5.7.3大面积施工时，宜采用先外后内、先周边后中部的夯压顺序，优先选用机械碾压。 5.7.4铺筑的级配砂石发现砂窝或堆石时，应将该处砂或石堆挖出，并填入级配良好的砂石。 5.7.5夜间施工时，应合理安排施工顺序，设置足够的照明设施。 5.7.6砂石材料应绿色环保施工中的震动、噪声等应满足环境限值要求。 5.7.7裸露的场地和堆放的材料应覆盖。级配砂石配制和运输过程中应采取防尘措施。运输车辆出场应进行 清洗，运输道路及时清扫。

6.2.1起重机应根据夯锤重量、单击夯击能等合理选用，起吊能力大于锤重1.5倍~2.0倍，宜采用带有自动 脱钩装置的履带式起重机，履带式起重机应在臂杆端部设置辅助门架或采取其他安全措施，防止起落锤时， 机架倾覆。 6.2.2夯锤可采用10t~60t、铸钢或钢筒简混凝土制作而成，宜优先选用铸钢夯锤。底面形状宜用圆形，锤的底 面宜均匀设置若干个与其顶面贯通的排气孔，孔径可取300mm~400mm。锤底静接地压力值可取25kPa 80kPa。

6.2.2夯锤可采用10t~60t、铸钢或钢筒混凝土制作而成，宜优先选用铸钢夯锤。底面形状宜用圆形，锤的底 面宜均匀设置若干个与其顶面贯通的排气孔，孔径可取300mm~400mm。锤底静接地压力值可取25kPa 80kPa 6.2.3自动脱钩器应强度足够，转动灵活，安全可靠。 5.2.4可在强夯设备上集成施工管理系统或自动测量记录分析装置，对强夯作业参数进行自动测量记录分析。 5.2.5强夯作业还应备有推土机、电焊机、全站仪、水准仪、塔尺、钢卷尺等，其质量或精度均应满足现场 施工需要。

6.3.1当强夯能量有可能对邻近建筑物产生影响时，应在施工区边界开挖隔震沟，隔震沟规模应根据影响程 度确定。汛期应根据场地大小设置合理的周边排水沟或排水措施。 5.3.2起吊设备进场后应及时进行安装及调试，保证吊车行走运转正常；起吊滑轮组与钢丝绳连接紧固，安 全可靠；起吊挂钩锁定装置应牢固可靠，脱钩自由灵敏，与钢丝绳连接牢固；夯锤重量、直径、高度应满足 设计要求，夯锤挂钩与夯锤整体应连接牢固；施工用推土机应运转正常。 5.3.3其它作业条件应符合本规程第2.0.3条的规定，

施工准备测高程放点起重机就位+点夯施工填平夯坑并测量高程第二遍点放点起重机就位第二遍点夯施工填平夯坑并测量高程满夯施工平整压实地基验收图6.4.1强夯地基施工工艺流程6.4.2单击夯击能应符合设计要求，锤重G、落距h按式6.4.2计算。E=GXh(6.4.2)式中E一一单击夯击能，KN.m;G一一锤重，KN;h一一落距，m。6.4.3施工准备应符合下列规定：1高水位地基强夯时，地下水位以上的覆盖层应保持厚度2.5m以上，否则应铺设硬质粗骨料或采用降水措施；2设备调试正常，具备施工条件；3正式施工前应完成单点夯试验和施工参数确定；4其他准备工作应符合本章第6.3节的规定。6.4.4单点夯试验应符合下列步骤和规定：在施工场地附近或场地内，应选择具有代表性的适当位置进行单点夯试验。试验点数量根据工程需要确定，不宜少于2点，每个试验区面积不宜小于20m×20m；15

2根据锤直径，画出试验点中心点位置及夯击圆界限； 3在夯击试验点界限外两侧，以试验中心点为原点，宜对称等间距埋设标高施测基准桩，基准桩埋设 在同一直线上，直线通过试验中心点，基准桩间距宜为1米，基准桩理设数量视单点夯影响范围而定； 4宜在远离试验点（夯击影响区外）架设水准仪，进行各观测点的水准测量，并做好记录： 5平稳起吊夯锤至设计要求夯击高度，释放夯锤应自由平稳落下； 6用水准仪对基准桩及夯锤顶部进行水准高程测量，应做好试验记录； 7重复本条第5、6款的步骤至试验要求夯击次数

6.4.5施工参数确定应符合下列规定

3设计有要求时应通过群点夯击试验，来确定强夯施工参数： 4群点夯击试验检测内容应包括每遍夯后地表平均沉降、夯击过程中夯坑的夯沉量、周围地面隆起量、 强夯过程中的水位和孔压变化情况、地基处理前后地基土的标准贯入试验及静载荷试验等。 6.4.6强夯施工场地测量、放样应符合下列规定： 1对平整后施工场地进行高程测量，场地平整度允许偏差应满足土100mm； 2根据每遍点夯位置，以夯击点中心为圆心，以夯锤直径为圆直径，分别画出每一个夯点，夯击点中 心点位偏差不应大于2cm； 3对每遍夯坑周围隆起量应进行观察测量， 6.4.7点夯施工应符合下列步骤和规定： 1夯击机械就位，提起夯锤离开地面，调整吊机使夯锤中心与夯击点中心一致，固定起吊机械； 2测量夯前锤顶高程； 3将夯锤起吊到预定高度，开启脱钩装置，夯锤脱钩自由下落，放下吊钩，测量锤顶高程；若发现因 坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平； 4重复步骤3，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；当夯击过深，出现提锤困难， 旦无明显隆起，而尚未达到控制标准时，宜将夯坑回填至与坑顶齐平后，继续夯击； 5换夯点，重复步骤1~4，完成第一遍全部夯点的夯击： 6用推土机将夯坑填平，并测量场地高程； 7两遍击之间，应有一定的时间间隔，间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。当缺少实 测资料时，可根据地基土的渗透性确定，对于渗透性较差的黏性土地基，间隔时间不宜少于2~3周；对于渗 透性好的地基可连续夯击； 8在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部务击遍数

6.4.7点夯施工应符合下列步骤和规定：

6.4.8满夯施工应符合下列步骤和规定

点夯施工全部结束，平整场地并测量场地高程后，可进行满夯施工： 2 起重机就位，将夯锤置于基准线端： 3 按照夯印搭接1/4锤径的原则逐点夯击，完成规定的夯击数； 4逐排击，完成一遍满夯，测量场地高程。

满夯整平后的虚土层碾压密实，地基土的压实度

6.5.1施工前应检查夯锤质量和尺寸、落距控制方法，排水设施及被夯地基的土质。 6.5.2施工中应检查夯锤落距、夯点位置、夯击范围、夯击击数、击遍数、每击夯沉量、最后两击的平均 夯沉量、总夯沉量和夯点施工起止时间等。 6.5.3施工结束后，应进行地基承载力、地基土的强度、变形指标及其他设计要求指标检验。 6.5.4强夯处理后的地基承载力检验，应在施工结束后间隔一段时间进行，对于碎石土和砂土地基，间隔时 间宜为7d~14d；粉土和黏性土地基，间隔时间宜为14d~28d。 6.5.5强夯地基均匀性检验，可采用动力触探试验或标准贯入试验、静力触探试验等原位测试，及室内土工 试验。

.5.6强夯地基质量检验标准应符合表6.5.6的规

表6.5.6强夯地基质量检验标准

5.6.1施工过程中应避免夯坑内积水，一旦积水应及时排除，场地因降水浸泡，应增加消散期，必要时换土 再夯。 6.6.2地基平整压实完成后，不得行走施工机械和堆放材料，需要时应在表面铺设垫板，

起夯时，吊车正前方、吊臂下和夯锤下不得站人；整平夯坑内土方时，应先将锤吊离并放在 可进行。 施工人员进入现场应佩戴安全帽，夯击时要距离夯坑10m以上。

6.7.3六级以上大风天气、雨、雾、雪、风沙扬尘等能见度低时应暂停施工。 6.7.4施工时应根据地下水泾流排泄方向，从上游向下游方向施工。 6.7.5应按强夯施工程序及要求，做到夯锤升降平稳，对准夯坑，避免歪夯，不得错位夯击施工。 6.7.6夯锤排气孔在施工时应保持畅通。 6.7.7施工前应加强对夯锤、脱钩器、吊车臂杆和起重索具的检查。 6.7.8对不均匀场地，应同时控制夯击次数和夯沉量。 6.7.9强夯施工过程中，如遇地面隆起影响施工，应适当增加消散期，适时挖除隆起量，保持起夯面标高不 变。必要时可适当超挖一定深度后，回填碎石土至起夯面标高，再继续强夯施工。 5.7.10当强夯施工所引起的振动和侧向挤压对邻近建构筑物产生不利影响时，应设置监测点，并采取挖隔振 购等隔振或防振措施

7 袖阀管注浆加固地基

7.1.1水泥宜采用P.S.A32.5水泥或P.O42.5水泥，设计无要求时，水泥浆液水灰比宜为0.65～1.0，双液浆 水玻璃：水泥浆宜为1:0.6~1:1。 7.1.2外加剂应根据工程需要和土质条件，分别选用具有早强、缓凝、减水等性能的外加剂，且应经试验室 复试合格， 7.1.3袖阀管每节长度0.33m2.0m，管与管采用丝扣连接，分为花管段和实管段。宜选用外径48mm、76mm 89mm的钢管、铸铁管或塑料管，壁厚不宜小于3mm。

7.1.1水泥宜采用P.S.A32.5水泥或P.042.5水泥，设计无要求时，水泥浆液水灰比宜为0.65～1.0，双液浆 水玻璃：水泥浆宜为1:0.6~1:1。 7.1.2外加剂应根据工程需要和土质条件，分别选用具有早强、缓凝、减水等性能的外加剂，且应经试验室 复试合格。 7.1.3袖阀管每节长度0.33m～2.0m，管与管采用丝扣连接，分为花管段和实管段。宜选用外径48mm、76mm 89mm的钢管、铸铁管或塑料管，壁厚不宜小于3mm。

7.2.1成孔机械采用小型机械，可采用小型冲击钻机、回转钻机、螺旋钻机等。 7.2.2水泥搅拌机的搅浆筒体积不宜小于0.5m。 7.2.3注浆泵的注浆压力范围为1.0MPa~4.0MPa。设计无要求时，注浆压力宜根据现场注浆试验确定。

7.3.1按设计要求放线定孔位，孔距允许误差土200mm。 7.3.2施工前应将水泥、外掺剂送试验室复试。 7.3.3施工前应对施工人员进行全面的安全技术交底，对设备进行安全可靠性检查。 7.3.4施工现场应做好材料、机具摆放规划，使水泥浆输送距离最短，且输送管铺设时拐弯最少。

7.4.1袖阀管注浆施工工艺流程宜符合图7.4.1的规定。

施工准备钻机成孔浇筑套壳料安装袖阀管注浆制作及泵送浆液冲洗袖阀管二次注浆地基验收图7.4.1袖阀管注浆施工工艺流程7.4.2钻机成孔应符合下列规定：1钻机就位时点位应施放准确，钻机应放置平稳；2钻杆垂直度应满足设计要求，在施工过程中应随时检查钻杆垂直度；3钻机钻进过程中，应做好地质情况记录，为注浆作业提供参考数据；4成孔完成后，应进行清孔检查，孔壁出现塌或掉落松土应及时处理，并采用编织物对孔口临时堵塞，7.4.3浇筑套壳料应符合下列规定：1套壳料采用现场配置，设计对配比无要求时，可参照当地经验，当地无经验时宜根据现场试验确定；2套壳料应成一孔注一孔，避免塌孔和理管；3套壳料通过导管或钢管从孔底灌入，将孔内泥浆从孔底向上置换，至孔内注满。7.4.4安装袖阀管应符合下列规定：1袖阀管根据注浆段采用花管、非注浆段采用实管，应按照设计要求进行连接，底端锥形堵头应封闭良好、无漏浆；2袖阀管应在注浆孔内尽量居中安装，上口高出地面20cm~30cm；3袖阀管在下沉过程中，应及时在管内充满清水，克服空管下沉浮力并检查管节连接密封性；4袖阀管安装到位后，及时将孔口保护帽套好；5注浆作业开始前，按设计要求进行封口，设计无要求时，可采用灰土、水泥土等弱透水材料将孔口进行封堵，封堵厚度1.0m~1.5m。7.4.5注浆应符合下列规定：1套壳料强度达到设计要求后可以开始注浆，设计无要求时，开始注浆时的套壳料强度不应小于0.3MPa；2注浆管采用双栓塞注浆花管，注浆段两端栓塞应封闭良好；20

3注浆采用从下至上分段注浆，注浆步距应按设计要求进行，设计无要求时，宜为0.3m~0.5m，土层松 教时选低值，反之选高值； 4注浆过程中，每段注浆完成后，向上移动一个步距的芯管长度。宜采用提升设备移动，或人工采用2 个管钳对称夹住芯管，两侧同时均匀用力，将芯管移动： 5注浆压力及注浆量达到终注条件后，应及时将注浆管拔出，上提注浆管要用力均匀、及时迅速，并接 照一定步距进行，直至完全拨出； 6每孔全段注浆完毕，注浆管拔出后，用水管插入袖阀管底部，泵入清水将管内残留浆液冲洗干净，并 将孔口保护帽套好，做好孔口保护，以备二次注浆。 7.4.6单孔注浆结束标准应按照设计要求执行，设计无要求时，当压力达到注浆终压，注浆量达到设计注浆 量的80%以上，可结束该孔注浆；注浆压力未能达到设计终压，注浆量已达到设计注浆量，并无漏浆现象， 亦可结束该孔注浆，

7.5.1施工前应检查注浆点位置、浆液配比、浆液组成材料的性能及注浆设备性能。 7.5.2施工中应抽查浆液的配比及主要性能指标、注浆的顺序及注浆过程中的压力控制等 7.5.3施工结束后，应进行地基承载力、地基土强度和变形指标检验。 7.5.4袖阀管注浆地基的质量检验标准应符合下表7.5.4的规定，

表7.5.4注浆地基质量检验标准

7.6.1注浆结束后，应在注浆管上口盖上闷盖。 7.6.2注浆时应对露出地面的袖阀管进行保护。 7.6.3当既有建筑地基进行注浆加固时，应对既有建筑及其邻近建筑、地下管线和地面的沉降、倾斜、位移 和裂缝进行监测。并应采用多孔间隔注浆和缩短浆液凝固时间等措施，减少既有建筑基础因注浆而产生的附 加沉降。

7.7.3注浆时，要经常观测注浆压力和流量的变化，当注浆量大于30L/min时，应停止注浆分析原因及时处 理，并且在注浆过程中，要经常观察工作面及管口情况，发现漏浆和串浆，应及时进行封堵。 7.7.4注浆过程中应做好注浆记录。 7.7.5在注浆过程中出现浆液冒出地表的情况时，应该采取如下措施： 1降低注浆压力，同时提高浆液浓度，必要时掺砂或水玻璃： 2限量注浆，控制单位吸浆量； 3采取间歇注浆的方法，即发现冒浆后就停灌，待15min后再灌， 7.7.6注浆应跳孔作业，在注浆过程中，发现浆液从附近其他钻孔流出时，应适当延长相邻两个孔的施工时 间间隔或进行隔孔灌注。 7.7.7当地下水流速较大时，应从水头高的一端开始注浆。 7.7.8冬期施工时，应在施工现场采取措施，保证浆液不冻结。

8土工合成材料加筋地基

8.1.1土料宜选用碎石、角砾、砾砂、粗砂、中砂等洁净粗粒料，不宜含氯化钙、碳酸钠、硫化物等化学物 质，有机质含量不大于5%。当工程要求垫层具有排水功能时，土料应具有良好的透水性。 小工圳可下列米田

8.1.2土工格栅可按下列类别采用

1按照受力的方向分：单向土工格栅（代号GD）、双向土工格栅（代号GS）； 2按典型产品形状分：单向拉伸土工格栅（代号GDL）、双向拉伸土工格栅（代号GSL）、单向经编土 工格栅（代号GDJ)、双向经编土工格栅（代号GSJ）、单向粘焊土工格栅（代号GDZ)、双向粘焊土工格栅 （代号GSZ）；

表8.1.2土工格栅产品规格

8.1.3土工布可按纤维品种分类为涤纶、内纶、锦纶、乙纶等长丝纺粘针刺非织造土工布；可按结构类型分 为普通型和复合型等。 8.1.4土工布产品规格可按单位面积质量和幅宽表示，可采用单位面积质量（g/m）：100、150、200、250 300、350、400、450、500、600、800等；幅宽（m)：2.0、2.5、3.0、3.5、4.0、4.5、5.0、5.5、6.0等。

8.2.1主要机具宜选用土工合成材料拼接机具、压路机、平碾、羊足碾、铲运机、振动碾、蛙式打夯机或人 力夯等。 8.2.2辅助机具包括手推车、靠尺、耙子、平头铁锹、胶皮管、小线、钢尺、测量仪器、环刀、击实仪等。

8.3.1铺设施工前应对土工合成材料进行检验，检验数量及标准应符合设计要求，设计无要求时，可按国家 现行标准《交通工程土工合成材料土工格栅》JT/T480、《土工合成材料长丝纺粘针刺非织造土工布》GB/T17639 的规定执行。 8.3.2施工前应对施工人员进行安全技术交底，对设备进行安全可靠性检查，确保施工质量及安全。 3.3.3施工现场土工合成材料在搬运过程中，不得抛摔，避免与尖锐物品混装，避免剧烈冲击。贮存过程中， 不应露天存放，不得沾污、雨淋、破损，不得长期日光照射、直立

8.3.4土工合成材料铺设施工前，应保证基层处理符合设计要求，并通过验收。8.4施工工艺8.4.1土工合成材料加筋地基施工工艺流程宜符合图8.4.1的规定。施工准备基层处理材料进厂检验土工合成材料铺放土料回填压实地基试验检测地基验收图8.4.1土工合成材料加筋地基施工工艺流程8.4.2基层处理应符合下列规定：1铺设土工合成材料的基层应平整，局部高差不得大于50mm。铺设土工合成材料前应清除树根、草根及硬物，避免损伤破坏土工合成材料，表面凹凸不平的可铺一层砂找平。找平层表面应有4%～5%的坡度；2不宜直接铺设土工合成材料的基层应先设置砂垫层，砂垫层厚度不宜小于300mm，宜采用中粗砂，含泥量不大于5%。8.4.3土工合成材料铺放应符合下列规定：1应提前检查材料有无损伤破坏；2土工合成材料应按其主要受力方向从一端向另一端铺放；3铺放时松紧度应适度，防止崩拉过紧或有皱折，且紧贴下基层。应及时加以压固，以免被风吹起；4土工合成材料铺放时，两端应有富余量。富余量每端不得少于1000mm，且应按设计要求加以固定；5相邻土工合成材料的连接，对土工格栅可采用密贴排放或重叠搭接，用聚合材料绳或棒或特种连接件连接。土工布可采用搭接或缝接；6当加筋垫层采用多层土工材料时，上下层土工材料的接缝应交替错开，错开距离不得小于500mm；7土工合成材料铺放时，不得有大面积的损伤破坏。对小的裂缝或孔洞，应在其上缝补新材，新材面积不小于破坏面积的4倍，边长不小于1000mm。8.4.4土工布的连接可采用搭接法、缝合法、胶结法。连接处强度不得低于设计要求的强度并应符合下列规定：1搭接法：搭接长度300m～1000mm，视建筑荷载、铺设地形、基层特性、铺放条件而定。宜采用300mm~500mm，荷载大、地形倾斜、基层较软时，不宜小于500mm；水下铺放搭接长度不宜小于1000mm。当土工布上铺有砂垫层时，不宜采用搭接法；2缝合法：采用尼龙或涤纶将土工布双道缝合，两道缝线间距1.0mm～2.5mm，缝合形式如图8.4.4所示；24

图8.4.4缝合接缝形式(a)平接；(b)对接；(c)J字接；(d)蝶形接3胶结法：采用热粘结或胶粘接。粘结时搭接宽度不宜小于100mm。8.4.5土料回填压实应符合下列规定：1土工合成材料垫层地基，加筋垫层结构的回填料，其材料种类、层间高度、碾压密实度等均应满足设计要求：2回填料为中、粗、砾砂或细粒碎石料时，距离土工合成材料80mm范围内，最大粒径不应大于60mm；3当使用块石做土工合成材料保护层时，块石抛放高度应小于300mm，且土工合成材料上应铺放厚度不小于500mm的砂层；4回填土应能满足设计要求的压实度，并不含有对土工合成材料有腐蚀作用的成分：5回填土应分层进行，每层填土的厚度应为100mm～300mm，土工合成材料上第一层填土厚度不应小于300mm;6填土应按从中心向外侧对称的顺序进行，平面上呈“凸”形，凸口朝向前进方向：7回填时应根据设计要求及地基沉降情况控制回填速度：8土工合成材料上第一层填土，机械应沿垂直土工合成材料的铺放方向运行，采用压力小于55kPa的轻型机械摊料及碾压。填料高度大于600mm后方可使用重型机械9为防止土工合成材料在施工中产生顶破、穿刺、擦伤、撕破等，宜在土工合成材料下设置砾石或碎石垫层，在其上设置砂卵石保护层，铺设方法同砂石垫层。8.5质量标准8.5.1施工前应检查土工合成材料的单位面积质量、厚度、比重、强度、延伸率以及土、砂石料质量等。土工合成材料以100m为一批，每批应抽查5%。8.5.2施工中应检查基槽清底情况、回填料铺设厚度及平整度、土工合成材料的铺设方向、接缝搭接长度或缝接状况、土工合成材料与结构的连接状况等。8.5.3施工结束后，应进行地基承载力检验。8.5.4土工合成材料地基质量检验标准应符合表8.5.4的规定。表8.5.4土工合成材料地基质量检验标准允许值或允许偏差项序检查项目检查方法单位数值主控项目地基承载力不小于设计值静载试验25

8.6.1现场施工人员严禁穿硬底鞋或钉鞋铺放土工合成材料。 8.6.2土工合成材料铺放后，应在48h内覆盖，避免阳光暴晒。 8.6.3严禁机械直接在土工合成材料表面行走。 8.6.4黏土作为回填料时，应采取排水措施。雨雪天应加以覆盖。 8.6.5土工合成材料铺设时，一次铺设不宜过长，土工合成材料铺设完成后，应及时铺设上层砂石料或土料， 避免长时间暴晒和暴露。

8.6.1现场施工人员严禁穿硬底鞋或钉鞋铺放土工合成材料。 8.6.2土工合成材料铺放后，应在48h内覆盖，避免阳光暴晒。 8.6.3严禁机械直接在土工合成材料表面行走。 8.6.4黏土作为回填料时，应采取排水措施。雨雪天应加以覆盖。 8.6.5土工合成材料铺设时，一次铺设不宜过长，土工合成材料铺设完成后，应及时铺设上层砂石料或土料， 避免长时间暴晒和暴露，

8.7.1土工合成材料存放点和施工现场禁止烟火。 8.7.2土工合成材料冬期易发硬，施工人员应防止割、碰损伤 8.7.3土工合成材料废料应及时回收集中处理。

8.7.1土工合成材料存放点和施工现场禁止烟火。 8.7.2土工合成材料冬期易发硬，施工人员应防止割、碰损伤。 8.7.3土工合成材料废料应及时回收集中处理。

长螺旋压灌素混凝土桩复合地基

9.1.1预拌混凝土强度、落度指标应满足设计要求，其和易性、可泵性和凝结时间应满足泵送要求。 9.1.2褥垫层材料宜采用中砂、粗砂、级配砂石和碎石，最大粒径不宜大于30mm。

9.2.1长螺旋钻机宜根据桩长、桩径、地层条件等合理选用，常用长螺旋钻机主要技术参数见表9.2.1

表9.2.1常用长螺旋钻机主要技术参数

9.2.2混凝土输送泵宜选用45m3/h~80m3/h规格。 9.2.3连接混凝土输送泵与钻机的钢管、高强柔性管，内径不宜小于150mm

9.3.1在基坑内打桩时，基坑边坡与边桩的净距不应小于1.0m。 9.3.2预拌混凝土应具有出厂合格证、基本性能试验报告、开盘鉴定和运输单 9.3.3其它作业条件应符合本规程第2.0.3条的规定。

9.4.1长螺旋压灌素混凝土桩复合地基施工工艺流程宜符合图9.4.1的规定。

施工准备钻机就位钻孔压灌混凝土成桩泵送混凝土开挖柱间土切、凿桩头文铺设褥垫层复合地基验收图9.4.1长螺旋压灌素混凝土桩复合地基施工工艺流程9.4.2施工准备应符合下列规定：1钻机进场后，应根据桩长安装钻塔及钻杆，钻杆连接应牢固，调试钻机至良好状态；2施工现场混凝土泵和泵管的安装应符合输送距离短、输送管拐弯少原则：3其他准备工作应符合本章第9.3节的规定。9.4.3钻机就位应符合下列规定：1平稳移动钻机至孔位；2封闭钻头阀门，钻尖对准桩点；3调整钻杆垂直度。9.4.4钻孔施工应符合下列规定：1钻进速度宜根据土层情况确定，卵石层宜为0.2m/min0.5m/min；素填土、粘性土、粉土、砂层宜为1.0m/min~1.5m/min;2钻机钻进过程中，不得反转或提升钻杆，如需提升钻杆或反转应将钻杆提至地面，重新封闭钻头阀门;3在钻进过程中，如遇到卡钻、钻机摇晃、偏斜或出现有节奏的声响时，应立即停钻，查明原因，采取相应措施后，方可继续钻进；4钻出的土应随钻随清：5钻至设计标高后，质检员进行终孔验收。9.4.5压灌混凝土成桩应符合下列规定：1终孔验收后，应先向钻杆泵送混凝土后提钻，钻杆的提升速度应与混凝土泵送量相匹配，钻杆混凝土阀门应低于钻杆内混凝土面不小于4m，饱和砂土或饱和粉土层中，宜减慢提升速度，不得停泵待料；2提钻过程中应清除螺旋钻杆上的土块，钻头提出后应在混凝土初凝之前清理干净保护桩顶标高以上的土和多余的混凝土：3成桩施工各工序宜连续进行，混凝土在输送泵及输送管内留置时间不得超过混凝土初凝时间，否则，28

应将钻杆、泵管、混凝土泵内的混凝土清除干净：4每台钻机一天应做一组试块，或每50m3做一组试块，标准养护。9.4.6混凝土输送应符合下列规定：1混凝土泵的安放位置应与钻机的施工顺序相配合，混凝土泵与钻机的距离不宜大于60m；2混凝土泵输送混凝土前宜采用同标号水泥砂浆进行润湿；3同一根桩的泵送混凝土宜连续进行，当钻机移位时，混凝土泵料斗内的混凝土应连续搅拌，泵送时，应保持料斗内混凝土的高度不低于40cm；4混凝土输送管宜保持水平，输送管下面宜用垫木垫实。9.4.7清除桩间土宜在素混凝土桩施工7天后进行，宜采用小型挖土机配合人工开挖作业，并应符合下列规定：1不碰撞桩体；2不扰动桩间土；3位于基底斜面素混凝土桩周围清土深度和范围应满足铺填褥垫层要求，可按图9.4.7所示清除桩间土。上口+于电228211图9.4.7素混凝土桩复合地基局部加深部位桩头处理图9.4.8剔除桩头应符合下列步骤和规定：1标示出桩顶标高位置；2用电锯等工具沿桩周向桩心水平切除桩头；3桩头应平整；4如果发生断桩，且断裂面距桩顶标高不大于1.5m，可按图9.4.8所示进行接桩。图9.4.8接桩头图9.4.9褥垫层所用材料、铺设范围和厚度应符合设计要求，虚铺厚度4H按式9.4.9计算，使用小型机具压实至厚度h。褥垫层宜采用电动平板夯、蛙式打夯机等小型机具夯实。hAH =(9.4.9)2式中△H一一褥垫层虚铺厚度；29

h一一设计褥垫层厚度： 夯填度，按设计要求取值，宜取0.9。

9.5.1施工中应检查桩身混凝土的配合比、落度和成扎深度、混凝主充盈系数等。 9.5.2施工结束后，应对桩体质量、单桩及复合地基承载力、桩顶标高、桩位、褥垫层进行检查和检验。 9.5.3素混凝土桩复合地基的质量检验标准应符合表9.5.3的规定，

表9.5.3素混凝土桩复合地基质量检验标准

9.6.1桩顶保护桩长不宜小于0.5m。 9.6.2钻机液压支腿不得挤压已施工的桩头。 9.6.3机械清土不得碰撞桩头和扰动桩间土，不得超挖桩间土 9.6.4铺设褥垫层时不得扰动桩间土。 9.6.5冬施期应对桩间土采取保温措施。

9.7.1施工前应确定钻机行走路线，避免钻机进入已打完桩的场区。 9.7.2当发生串桩现象时，应采取跳打方法。 9.7.3施工中应对每根桩成桩时间、投料量、桩长、发生的特殊情况等进行记录。 9.7.4注意承压水对成桩质量的影响，必要时应采取减压措施。 9.7.5在基坑内靠近坡脚施工时，应避免因扰动地基土而影响基坑边坡稳定。

10灰土挤密桩和土挤密桩复合地基

10.2.1成孔设备宜采用步履式打桩机、自制锤击式打桩机或沉管桩机，亦可采用冲击钻或洛阳铲。 10.2.2夯实设备宜采用提升式夯机或偏心轮夹杆式夯实机及梨形锤等，其他机具有卷扬机、铁锹、量斗、水 桶、胶管、喷壶、铁筛、手推胶轮车等。

10.3.1熟悉施工图纸及场地的土质、水文地质资料。进行现场取土，确定原位土的土质及含水量是否适宜作 灰土桩的混合料。根据设计选用的成孔方法进行现场成孔试验，确定成孔的可行性，事前发现问题，研究对 策。 10.3.2建筑场地地面上所有障碍物和地下管线、电缆、旧基础等均应完成拆除搬迁。沉管振动对邻近建筑物 及厂房内仪器设备有影响时，应采取有效保护措施。 10.3.3施工前进行成孔、夯填工艺和挤密效果试验，确定施工工艺参数宜包括分层填料厚度、夯击次数和夯 实后的干密度、打桩次序等。对试验桩进行检测，承载力及挤密效果等应符合设计要求。 10.3.4消石灰应出厂检验合格，并经试验室复试合格。土料最优含水量、最大干密度应通过击实试验取得。 10.3.5成孔时，地基土宜接近最优（或塑限）含水量，当土的含水量低于12%时，宜对拟处理范围的土进行 增湿，应在地基处理前4d～6d，将需增湿的水通过一定数量和一定深度的渗水孔，均匀地侵入拟处理范围内 的土层中，增湿土的加水量应按现行行业标准《建筑地基处理技术规范》JGJ79的规定执行。 10.3.6地基处理的范围、成桩直径、处理深度及桩间土的平均挤密系数应满足设计要求。

施工准备平整工作面灰土准备桩孔放线击实试验设备组装灰土回填钻孔不合格成孔检查合格夯填灰土机拌合调整下料速度调整锤击送检合格褥垫层铺设复合地基验收图10.4.1灰土挤密桩和土挤密桩复合地基施工工艺流程10.4.2成孔施工应符合下列规定：1桩成孔前应预留保护土层，沉管成孔时预留土层不宜小于0.5m，冲击成孔或钻孔夯扩法成孔时预留土层不宜小于1.2m；成孔方法可根据现场机具条件选用沉管(振动、锤击)法、爆扩法、冲击法等；2成孔至设计孔深后，应检查孔底有无虚土，如虚土较厚，可用专门机具清理，并采用机械对孔底进行夯实，夯击次数宜现场试验确定，宜为6～8击；成孔完毕后，应进行终孔验收，检验孔深及桩端进入持力层深度：3桩施工顺序应先外排后里排，同排内应间隔1～2孔进行；对大型工程可采取分段施工，以免因振动挤压造成相邻孔缩孔成期孔，成孔后应夯实孔底，夯实次数不少于8击，并立即夯填灰土。对边角部位，机械无法到位的桩，采用人工夯实，先用小落距轻夯3～5次，然后重夯不少于8次，夯锤落距不小于600mm；4孔底出现饱和软弱土层时，可采取加大成孔间距，避免由于振动而造成已打好的桩孔内挤塞；当孔底有地下水流入，可采用井点降水后再回填填料或向桩孔内填入一定数量的干砖渣和石灰，经夯实后再分层32

10.4.3灰土拌合料应符合下列规定： 1土料有机物含量不应大于5%，过1cm～2cm的网筛。施工现场检验时，灰土宜紧握成团、轻捏即碎。 如土料水份过多或不足时，应翻松晾晒或洒水润湿，控制其含水量在W。土2%范围内； 2拌合水泥土宜采用机械搅拌，可选用强制式搅拌机或普通滚筒式搅拌机，保证拌合料均匀。工程量 很小时，可考虑采用人工搅拌，应保证拌合料均匀： 3按设计要求进行配比，采用专用量具测量消石灰与土的体积，保证配比准确。 10.4.4成桩施工应符合下列规定： 1填料前孔口堆料距离孔口应大于0.5m，避免击时堆料掉入孔内影响成桩质量，宜在孔口铺一块铁 皮或木板，堆放拌合料： 2填料应分层回填夯实，每层回填厚度宜为250mm～400mm；采用电动卷场提开式夯实机时，落锤高 度不宜小于2m，每层不宜少于10击。施打时，逐层以量斗向孔内下料，逐层夯实，当采用偏心轮夹杆式连 续夯实机，将土料用铁锹随夯击不断下料，每下二锹夯2击，均匀地向桩孔下料、夯实； 3成桩桩顶应高出设计标高不小于0.5cm作为保护桩头，确保桩头质量。 10.4.5挖土凿桩头应符合下列规定： 1挤密桩成桩3d～7d后，可进行清凿桩作业。宜采用人工开挖，防止对桩体和桩间主产生不良影响： 2采用机械开挖时，应避免对设计标高以下桩体产生损害；中高灵敏土，应避免扰动桩间土； 3凿剃桩头，应用钢钎等工具沿桩周向桩心逐次剔除多余的桩头，直到设计桩顶标高，并把桩顶凿平； 不得用重锤或重物横向击打桩体，避免造成桩顶标高以下的桩体横向断裂； 4桩头剔至设计标高处，桩顶表面不得出现斜截面。 10.4.6垫层铺设应符合下列规定： 1桩头凿剃至设计桩顶标高，并经验槽合格后，方可铺设褥垫层； 2褥垫层厚度、材料、压实系数等应按照设计要求施工，褥垫层厚度宜为300mm～600mm，垫层材料 宜采用2:8或3:7灰土、水泥土等，压实系数不低于0.95。 10.4.7冬雨期施工应符合下列规定： 1冬期施工应采取有效的冬施方案，如用热水拌合或成品坑保温。灰土入孔温度不得低于5℃； 2当气温高于30℃时，已搅拌好的水泥土拌合料上应覆盖两层湿草袋，每隔一段时间应洒水湿润，降 拌合料含水量； 3雨期施工防止雨水流入孔内，施工面不宜过大，按逐段逐片分期施工，重点做好材料防雨工作，设 引水沟集水井

10.4.3灰土拌合料应符合下列规定

10.5.1施工前应对石灰及土的质量、桩位等进行检查。 10.5.2施工中应对桩孔直径、桩孔深度、夯击次数、填料的含水量及压实系数等进行检查 10.5.3施工结束后，应检验成桩的质量及复合地基承载力。 10.5.4土和灰土挤密桩复合地基质量检验标准应符合表10.5.4的规定。

5.4灰土挤密桩和土挤密桩复合地基质量检验标

注：1夯填度指夯实后的褥垫层厚度与虚铺厚度的比值

2D为设计桩径（mm）

齐密桩和土挤密桩成桩完成后应避免铲车等大型车辆碾压，避免造成断桩及桩间土的扰动。清土 清除，手推车清运，不得用铲车清运。 成冬期施工，应采取防雨或防冻措施。

10.7.1填料时应分层填料夯实，确保桩体密实。严禁用手推车或小翻斗车直接往孔内倒料。 10.7.2雨期施工时，已成孔未填料的钻孔，应在降雨前及时覆盖，避免雨水灌入孔内造成孔壁塌。 10.7.3设计加固深度范围内有管道或墓穴等地下障碍时，可采用人工或挖掘机将地下障碍清除，人工修整为 阶梯状，分层回填至原施工标高。回填密实度可采用轻型触探或重力触探进行检验，应与原地基土承载力相

家电标准11夯实水泥土桩复合地基

[L1. 1 材料要求

11.1.1水泥宜选用P.042.5普通硅酸盐水泥或P.S.A32.5矿渣硅酸盐水泥。 11.1.2土宜优先选用原位土，可选用无污染、有机质含量不超过5%的黏性土、粉土或砂类土，不得含有垃 圾杂质、冻土或膨胀土。使用前应过不大于20mm网筛，土含水量过高时，应晾干或另掺加其他含水量较低 的掺合料。 11.1.3其他掺合料可选用工业废料、粉煤灰、炉渣等。

11.2.1主要设备宜选用人工或机械洛阳铲、长螺旋钻机、夯机、搅拌机、粉碎机。 11.2.2其他机具包括网筛、专用量具、盖板、量孔器、测量仪器等。

11.3.1应现场取土，确定原位土的土质及含水量是否适宜做水泥土桩的水泥土料。 11.3.2水泥土料确定后，应进行室内配合比试验，用击实试验确定水泥土料的最优含水量。在水泥土料最优 含水量的状态下，试制几种配合比的水泥土试块，作3d、7d、28d的侧限抗压强度试验，确定适宜的配合比。 11.3.3其它作业条件应符合本规程第2.0.3条的规定。

有色金属标准11.4.1夯实水泥土桩复合地基施工工艺流程宜符合图11.4.1的规定