CECS71：94《工程建设施工现场焊接目视检验规范》.pdf

2.4.2焊缝局部射线照相检测数量规定按焊工所焊焊

2.4.3由于结构或现场其它条件的限制无法满足全部

的局部焊缝射线照相检测数量时天然气标准，应由检测单位提出，说明不能 施射线照相检测的焊缝位置及原因，由要求检测的单位决定修 商凡并向检涮单位发出恋更检测的通知

2.4.4要求检测的单位如认为有必要增加射线照相的检测

2.5局部射线照相检测焊缝位置

2.5.1局部射线照相检测焊缝位置的确定，应根据相关工程标 准、设计图样及工程合同的规定。

2.5.1局部射线照相检测焊缝位置的确定，应根据相关工程标

2.5.2当无明确规定时，检测焊缝位置应按下述原则确

（1)在容易发生焊接缺陷的部位； （2）在结构中接头受力恶劣的部位； （3）在隐蔽工程及工程完工后不可及的部位； （4)在满足以上要求时，检测焊缝位置应力求分散，以使检测 结果有更好的代表性。

定，不得由施工人员或射线照相人员自行决定。

行射线照相时，应由原指定位置的人员作出变更，重新指定检 缝位置。

.6.1射线照相检测焊缝应通过外观检查后方可进行射线照 验测。

2.6.2射线照相检测焊缝表面应进行清理，所有可能影响

影像的焊缝外侧及内侧可及处表面的突起部分应打磨干净， 关工程标准、设计图样对焊缝的表面有更高要求时，应达到要 后方可进行射线照相

2.6.3射线照相检测焊缝清理部分的长、宽至少为照相底片长、 宽的2倍。

2.6.3射线照相检测焊缝清理部分的长、宽至少为照相底片长、

2.6.4应在指定射线照相检测焊缝位置用钢印或相关工程

设计图样或工程合同中规定的标记方法作出永久标记。标记位置 应在焊缝中心距焊缝边缘15mm处，如为管接头，应在该接头第 次照相位置中心距焊缝边缘15mm处。不允许或不可能作出永 久标记时，应在射线照相检测过程用油漆或其它不易消失的标记 方法，在上述标记部位标记，并在草图上用检测焊缝位置附近不动 参照物准确标出被检焊缝位置。

3射线照相工艺3.1射线源能量的选择3.1.1选择的X射线或射线源，应能透照出清晰显示焊缝被检测区域影像的射线照相底片。在曝光时间许可下，应采用较低的射线能量，不同材料透照充许最高X射线管电压见图3.1.1，不同能量射线源适用透照厚度见表3.1.1。450350其合金20L68101520304050100300厚度（mm）图3.1.1透照不同厚度材料时允许使用的最高X射线管电压不同射线源适用的材料厚度范围（mm）表3.1.1A级射线源钢及合金钢、铁、镍及其合金铜及其合金铅及其合金1921r20～100(10～~100)015~905~4060Co40~20020~17015~1251~2MeV射线50~200大于2MeV射线50以上12

注：括号内数值为特别情况下允许的范围

3.2。射线照相质量等级

3.2.1射线照相质量等级分为A级（普通级）和B级（高级）。射 线照相质量等级应符合相关工程标准、设计图样或工程合同的规 定。选用B级时，焊缝余高应磨平。

3.3.1 工业×射线胶片的类型参见表3.3.1。 工业射线照相胶片的类型

注：①是指加用荧光增感屏的曝光情况。如4号胶片直接曝光或加用铅箔屏曝光 时，则其速度、反差和粒度均为中等， ②这里的粒度与所采用的荧光增感屏的特性有关

不同厚度的钢、铝、菁铜和镁的射线胶片可根据表3.3.2 择。高质量等级透照应选择号数较小的胶片。

3.3.2不同厚度的钢、铝、青铜和镁的射线胶片可根据

不同厚度的钢、铝、青铜和镁用的射线照相胶片表3.3.2各种射线管压或放射性同位素条件下用的胶片型号①厚度(mm)50~80|80~120120~15150~1钻2(kV)(kV)(kV)(kV)192(kV)MeV60|MeVMeV钢0~6333２２31226~13113~2542232111223223325~5032123223.112250~10044100~2004200以上铝0~616~132231113~251125~502322312112412350~1004100~20043>200青铜0~64322112233116~1332311113~254421233122325~～50431231223150~1004122100～200>200镁0~6116~13111113~2521112325~502112250~100323100～200>2004注：①推荐的这些型号，般都具有可以接受的射线底片质量。通过使用最低型号的胶片（经济上和技术上认为都是允许的）将可改善射线照相的最佳质量。建议4型胶片都要使用荧光增感屏。14

3.4.1射线照相可采用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏的 选用见表3.4.1。在个别情况下，可使用荧光增感屏或金属荧光增 感屏，但只限于A级

注：①100kV以下X射线可用前屏。

（1）铅屏在使用中发现因铅屏的皱痕和压痕而造成假象时应 停止使用该铅屏。 （2）纯铅质铅屏在使用时应轻轻的接触胶片，以防止蹭到胶片 上造成底片上的铅斑。 （3)在铝等轻金属透照时，如必须使用前屏，前屏厚度宜小于 0.05 mm。 一带光昆的体用

3.4.3荧光屏的使用。

（1）在使用中发现因荧光增感屏涂布不习、划伤、擦伤、荧光晶 粒受损及被化学药品污染而造成假象时应停止使用该荧光增感 屏。 （2）在使用前应检查荧光增感屏，如发现有指纹、油斑、污物及 灰尘等，应使用不损害荧光晶体涂膜的方法将其擦净，如无法擦净 时应停止使用。 （3）光增感屏的任何部分都不得曝露于原始射束之下，以免 由于荧光屏惯性”而造成假象。 注：荧光屏惯性一荧光增感屏曝露于高强度辐射下时，在移去射束之后，荧光屏 仍会继续发光的持久效应。

3.4.4不论使用何种增感屏，都应保证增感屏与胶片在暗

3.5.1像质计用以检查射线照相技术和胶片处理质量，像质计不 得作为比较缺陷大小用的尺寸标准。像质计的使用应符合相应工 程技术标准的规定，可以使用线型像质计，也可以使用其它类型像 质计。

3.5.2线型像质计。

3.5.3基它类型像质计。相关工程标准、设计图样或工程

状，与被透照的工件材料有相似的衰减特性，符合该像质计技术标 准的要求

3.5.4像质计的适用材料范围见表3.5.4。

不同像质计材料适用范围

3.6标记使用的符号及字码

.6.1应使用射线照相检测书面程序中所规定用作标记的符 效码、字母或文字。

数码、字母或文字。 3.6.2标记应用铅合金制作，其厚度应大于等于1mm。除点状 标记外（如圆点），标记的长度（高度）应大于等于5mm。宽度应大 于等于3mm（如为单线符号宽度应大于等于1.5mm）。其加工精 度应保证在正常透照的照相底片上能清晰地显现出本身影轮 廓。

3.7.1应根据射线源，胶片和增感屏的选用，按具体条件制做或

3.7.1应根据射线源，胶片和增感屏的选用，按具体条件制做或 选用合适的曝光曲线，并以此选择曝光条件。 为达到规定的底片黑度，射线曝光量宜选用不低于 15mA·min，以防止用短焦距和高管电压所引起的不良影响。 3.7.2选用射线源设备出厂曝光曲线或其它非检验单位自行制 做的曝光曲线时，在使用前室少应用含被检验工件透照厚度的阶 弟形试块进行一一次透照，以验证选用曝光曲线的可靠性。 3.7.3检验单位在条件许可时，应自制曝光曲线，以更准确地选 择曝光条件。

3.8.1按照射线源、工件和胶片之间的相互位置关系、透照方式 分为纵焊缝透照法、环焊缝透照法、环焊缝内透法、双壁单影法和 双壁双影法五种，透照方式示意图见图3.8.1。

射线源X胶片(a)纵缝透照法射线源胶片(b)环缝外透法射线源射线源胶片射线源不在部件中心胶片射线源在部件中心(c)环缝内透法19

射线源胶片(d)双壁单影法射线源胶片(e）双壁双影法图3.8.1射线照相透照方式3.8.2平板焊缝。除由于结构的限制而必须使射线束倾斜外，平板焊缝应采用射线束垂直于检验位置中心表面的纵焊缝透照法。3.8.3T型接头、角接头及搭接接头射线照相透照方式应按图3.8.3进行。当在焊缝区域由于焊缝断面的变化而使照相底片上部分焊缝曝光过度（影像黑度过高），部分焊缝曝光不足（影像黑度过低）而影响像质时，应在焊缝表面放置或在工件与胶片间插入补偿楔块。20

3.8.6.1为了完全覆盖焊缝，沿圆周进行的等间隔透照曝光，不得少于6次。3.8.6.2射线束与表面的倾斜角在保证上表面焊缝的影像不与评定表面影像重选的条件下应尽量减少。3.8.7有可能在内部放置暗盒（或射线源）的环焊缝，应采用环缝外透法（或内透法）进行透照，不应采用双壁双影法或双壁单影法进行透照。3.8.8无论用何种透照方式进行射线照相检测，如检测位置的影像是由两张或两张以上的底片组成时，相邻底片应有连续影像的重叠部分，重叠部分应为底片有效部分长度的10%或大于15mm。3.9几何条件3.9.1射线源至工件表面距离L，L/d与工件表面至胶片的距离L2的关系如图3.9.11所示，L，的诺模图见图3.9.12，d为射线源有效焦点尺寸，可按附录B求出。1000308500400300200100403020105678910203040506070.100200工件表面至胶片距离L（mm）图3.9.11根据厚度决定的最小L/d值23

射线源图3.9.3焊缝透照厚度比示意图T式中T材厚度，（mm）：T射线束斜向透照最大厚度（mm）。3.10像质计的安放位置及数量3.10.1各类像质计的安放位置及数量应符合相关工程标准设计图样或工程合同的规定。但必须满足以下条件：(1)反映出最大的不清晰度；（2）未遮挡任何受检区域而影响对其影像进行观察，作出质量评定;（3)位于辐射束圆锥以内。3.10.2线型像质计的安放位置。3.10.2.1线型像质计应放在射线源一侧工件表面上被检焊缝的一端（被检长度的1/4部位）。金属线应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细金属线置于外侧。当射线源一侧无法放置像质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但应通过对比试验，使实际像质指数值达到规定要求。3.10.2.2采用射线源置于圆心位置的周向曝光技术时，像质计应放在内壁，间隔90°放置一个。3.10.2.3对比试验的作法：截取一个与被检工件完全相同的短试块，在被检部位相似位置的内外表面端部各放一个像质计，采用与工件相同的透照条件或即放置在被检工件的旁边进行透照，25

两种都可以采用的位置标记（c）射线源在曲率中心的曲面部件图3.11.1熔化焊对接接头射线照相搭接标记的安放位置3.11.2识别标记的内容及其方式，应在照相程序中规定，标记至少应包含以下内容：工程（工件）编号、焊缝编号、部位编号、透照日期、重复透照次数。识别标记可以放在射线源一侧暗盒表面的边缘上，亦可放置在工件表面上，但应保证标记可以在照相底片上清晰完整的显现：耳不遮挡被检焊缝的影像，其位置应距焊缝边缘5mm以上。3.12暗盒及暗盒放置3.12.1射线照相用金属暗盒及用塑料或其它耐用材料制作的可弯曲软暗盒必须保证密光，内装胶片不感光，胶片与增感屏紧贴并不被损坏，暗盒有与被透照工件紧密接触的可能。3.12.2暗盒在暗室无任何照明条件下应可方便的装卸胶片及增感屏，并有可靠的封口。3.12.3在照相底片上发现边缘或拐角处的黑斑及灰雾时，应仔细检查使用暗盒的漏光处，如无修复可能应予报废。3.12.4暗盒放置时应与工件表面紧密贴合，固定牢固。透照后，应核实在透照过程中暗盒固定良好，位置无移动后，方可将盒取下，送交暗室处理。27

3.13无用射线及散射线的屏蔽

3.13.1当工件较小（如管焊缝或型钢焊缝）可能发生侧散射时， 应采取有效的屏蔽方法（如设置铅窗口）限制受检部位的照射面 积。

3.13.1当工件较小（如管焊缝或型钢焊缝）可能发生侧肯

.13.2当以混凝土或土、未等为背景进行透照时，应加厚后屏

.14.1照相过程中必须保证射线源及被检工件安放稳定，不 主晃动和位移。

4.1.3胶片的装卸过程中，操作者双手必须保持清洁干燥。

4.1.5胶片的暗室处理条件，必须符合相应药品的说明，并 减少变化范围，

4.1.6处理过程冲洗用水应为流动的洁净水，冲洗槽容积应

满足在规定时间内完成冲洗工作的需要

1～2min后再进行干燥，在风沙较大的地区或尘士量多的现场环 境下，如自然于燥，应在有空调的密闭房间中进行。如用千燥机应 先滴控几分钟再送入干燥

4.1.8底片千燥后，应进行整理，检查后方可交付观察评定

4.1.8底片千燥后，应进行整理，检查后方可交付观察评定。

4.2.1黑度。选择的曝爆光条件应使底片有效评定区域内的黑度满

2.1黑度。选择的曝光条件应使底片有效评定区域内的黑度满 表 4. 2. 1 的要求。

注：表中D值包括了Do值。

4.2.2.1线型像质计的像质指数。使用线型像质计，底片上必 须显示的最小钢丝直径与相应像质指数见表3.5.2。 4.2.2.2使用其它类型像质计，其像质计显示应符合相关标准 的规定。

4.2.3影像识别要求。底片上的像质计影像位置正确、定

和识别标记齐全，且不掩盖被检焊缝影像。如使用线型像质计， 缝影像上，如能清晰的看到长度不少于10mm的像质计钢丝 像，就认为是可识别的。其它像质计的识别要求，应符合相关标 的规定，

处理不当或其它原因造成的可能妨碍底片评定的底片缺陷及黑度 变化。

用的或臭备观蔡条件的至内进 行观察。观察室内的光线应较为暗淡，但不应全黑。室内照明用光 不应在底片表面产生反射。 4.3.2观片灯。观片灯应有观察最大黑度为3.5的底片的足够亮 度，透过底片的光应为亮度可调的漫射光。对正在观察的区域以外 的部分，或观察区域透光过强的部分，应用适当的遮光板以屏蔽强 光。底片观察条件应符合表4.3.2的规定。

底低斤观蔡价 行观察。观察室内的光线应较为暗淡，但不应全黑。室内照明用光 不应在底片表面产生反射。

度，透过底片的光应为亮度可调的漫射光。对正在观察的区域以 的部分，或观察区域透光过强的部分，应用适当的遮光板以屏蔽 光。底片观察条件应符合表4.3.2的规定。

4.3.3底片应按以下程序进行观察：

（1）在观片灯前以由弱到强的亮度检查底片有效部分有无妨 碍观察评定的假象。 （2）用黑度计检查黑度是否符合要求。 （3）检查像质是否符合要求。 （4）分析焊缝影像，对有效区域的任何异常黑度变化都应作出 解释，辨认出缺陷，并确定其特征：性质、形状、位置及量度其尺寸。 作出详细的记录。 （5）根据检测评定标准及检查出的缺陷特征对底片显示出的 焊缝质量作出评价。如无检查评定标准只需记录发现的全部缺陷 及其特征。。 （6）填写检测报告

4.4照相底片焊缝质量评定

4.4.1钢熔化焊焊缝质量分级按2.6节规定进行。当工程采用其 它评定标准时，应在报告中说明。 4.4.2钢管熔化焊对接接头焊缝质量分级按4.6节规定进行。当 工程采用其它评定标准时，应在报告中说明。

4.4.1钢熔化焊焊缝质量分级按2.6节规定进行。当上程采用具 它评定标准时，应在报告中说明，

4.4.3其它金属的焊缝照相底片，焊缝的质量分级可

4.5钢熔化焊焊缝质量分级

（1）1级焊缝内应无裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣。 （2）Ⅱ级焊缝内应无裂纹、未熔合和未焊透。 （3）级焊缝内应无裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面 焊中的未焊透。不加垫板的单面焊中的未焊透允许长度按表4.5.3 条状夹渣长度的Ⅲ级评定。 （4）焊缝缺陷超过Ⅲ级者为IV级

4.5.2圆形缺陷的分级。

以是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴（在测定尺寸时应包括尾部）等 不规则的形状，包括气孔、夹渣和夹钨。

4.5.2一1，评定区应选在缺陷最严重的部位，

4.5.2.3评定圆形缺陷时应将缺陷尺寸按表4.5.2一2换算成 缺陷点数。

不计点数的缺陷尺寸见表4.

不计点数的缺陷尺寸（mm）

4.5.2.5当缺陷与评定区边界线相接时，应把它划为该评定区 内计算点数。

级别不适当时，经合同双方协商，可将评定区沿焊缝方向扩大到 音，求出缺陷总点数，用此值的1/3进行评定。可扩大评定区的 理办法见附录E。

4.5.2.8圆形缺陷长径大于1/2T时，评为V级

内不计点数的圆形缺陷，在评定区内不得多于10个

注，表中的数字是允许缺陷点数的上限

4.5.3条状夹渣的分级。

4. 5. 3.1长宽比大于 3的夹渣定义为条状夹渣

注：①表中“L”为该组夹渣中最长者的长度。 ②长宽比大于3的长气孔的评级与条夹渣相同。 ③当被检焊缝长度小于12T（I级）或6T（级）时，可按比例析算。当折算的条 状夹渣总长小于单个条状夹渣长度时，以单个条状夹渣长度为允许值

①表中“乙"为该组夹渣中最长者的长度。

4. 5. 4 综合评级。

在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形缺陷和条状夹渣（或未焊 ，应各自评级，将级别之和减1作为最终级别。

4.6钢管熔化焊对接接头焊缝质量分级

4.6.1裂纹、未熔合、条状夹渣和圆形缺陷的分级应按第4.5.1、 4.5.2、4.5.3条的规定执行。

设备安装规范的根部未焊透的分级见表4.6.2一2。

表 4. 6. 22

5.1.1射线照相检测后，检测单位应对检测结果及有关事项进 详细记录，并写出检测报告。其主要项目见表5.1.1。

5.2不合格底片的处理

5.2.1用于评定工程质量的射线照相检测底片质量，必须符合本 标准的要求。不符合本标准要求的底片，不得作为评定工程焊缝质 量的依据，应予报废销毁。如留作参考时应在底片上剪角或打孔标 记，以免与合格底片混淆。

5.2.2施工单位为检查控制焊接工艺实施及焊工操作水平进行 的射线照相检测，对于不合格底片的处理，由施工单位自行决定

5.2.2施工单位为检查控制焊接工艺实施及焊工操作水平进行

5.3对有争议底片的处理

5.3.1底片质量或底片焊缝质量评定产生疑问或争议时，应对原 检测位置焊缝进行补充透照。补充透照除按原透照方式、曦光条件 进行外，尚可对透照方式、曦光条件作适当调整化工标准，以期获得更高质 量的底片或更清楚的显现该位置焊缝及争议对象的影像。如补充 透照后底片质量合格而缺陷特征判断仍有争议时，应改用其它无 损检测方法（如超声波）作补充检测。