4.2.3提升（行走）系统组件 4.2.3.1链轮轴与轴承配合的轴颈尺寸的加工精度不低于GB/T1800.4—1999表1中7级的要求 表面粗糙度Ra不大于1.6μm。 4.2.3.2驱动链轮及提升链轮（行走齿轮）的加工精度应符合GB/T10855一2003中的有关规定要求， 4.2.3.3丝杆和送丝螺母的加工精度不低于JB/T2886的有关要求。 4.2.3.4丝杆（卧式）安装后水平度误差不大于2mm。 4.2.3.5驱动头（卧式)中心与尾架中心的同轴度公差等级不低于GB/T1184—1996表B4中10级的 要

4.2.3提升（行走）系统组件 4.2.3.1链轮轴与轴承配合的轴颈尺寸的加工精度不低于GB/T1800.4一1999表1中7级的要求， 表面粗糙度Ra不大于1.6μm。 4.2.3.2驱动链轮及提升链轮（行走齿轮）的加工精度应符合GB/T10855一2003中的有关规定要求。 4.2.3.3丝杆和送丝螺母的加工精度不低于JB/T2886的有关要求。 4.2.3.4丝杆（卧式）安装后水平度误差不大于2mm。 4.2.3.5驱动头（卧式)中心与尾架中心的同轴度公差等级不低于GB/T1184一1996表B4中10级的 要求。

4.2.3提升（行走）系统组件

4.2.4顶（端）盖组件

4.2.4.1顶（端）盖轴与轴承配合的轴颈尺寸的加工精度不低于GB/T1800.4一1999表1 求设备标准，表面粗糙度Ra不大于1.6μm。 4.2.4.2顶（端）盖轴与轴承配合的两轴颈的同轴度公差等级不低于GB/T1184一1996表B4中7级 的要求。 4.2.4.3花键轴和花键套圆度公差等级不低于GB/T1184—1996表B2中7级的要求。 4.2.4.4花键轴和花键套齿形对 不低于GB/T1184—1996表B4中7级的要求

4.2.4.1顶（端）盖轴与轴承配合的轴颈尺寸的加工精度不低于GB/T 级的安 求，表面粗糙度Ra不大于1.6μm。 4.2.4.2顶（端）盖轴与轴承配合的两轴颈的同轴度公差等级不低于GB/T1184一1996表B4中7级 的要求。 4.2.4.3花键轴和花键套圆度公差等级不低于GB/T1184—1996表B2中7级的要求。 4.2.4.4花键轴和花键套齿形对 吸不低于GB/T1184—1996表B4中7级的要求

4.2.5塔架或导轨架组件

4.2.5.1导轨直线度误差不大于1/2000。 4.2.5.2法兰面接触面积不小于85%。 4.2.5.3塔架立式）安装后的垂直度误差不大于4.5mm。 4.2.5.4导轨架（卧式）安装后与管芯轴线的平行度误差不大于2mm，水平度误差不大于2mm。

4.2.6钢丝排绕机组件

4.2.6.1导向光杆尺寸的加工精度不低于GB/T1800.4一1999表1中7级的要求，表面粗糙度Ra不 大于1.6μm。 4.2.6.2卷筒轴与轴承配合的轴颈尺寸的加工精度不低于GB/T1800.4一1999表1中6级的要求， 表面粗糙度Ra不大于0.8μm。 4.2.6.3°卷筒轴与轴承配合的两轴颈的同轴度公差等级不低于GB/T1184一1996表B4中5级的要 求。 4.2.6.4卷筒直径尺寸的加工精度不低于GB/T1800.4一1999表1中10级的要求，表面粗糙度Ra 不大于6.3um

4.2.7.1制动轮外圆表面尺寸的加工精度不低于GB/T1800.4一1999表1中8级的要求 度Ra不大于3.2μm。 4.2.7.2制动轮外圆表面与中心孔同轴度公差等级不低于GB/T1184—1996表B4中7级的要求。 4.2.7.3立轴与轴承配合的轴颈尺寸的加工精度不低于GB/T1800.4一1999表1中6级的要求，表 面粗糙度Ra不大于0.8μm

4. 2. 8 导向轮组件

2.8.1导向滑轮及滑轮轴与轴承配合的轴颈尺寸的加工精度不低于GB/T1800.4一1999表1中 的要求，表面粗糙度Ra不大于1.6μm。 2.8.2导向辊筒及辊筒轴与轴承配合的轴颈尺寸的加工精度不低于GB/T1800.4一1999表1中 的要求,表面粗糙度Ra不大于1.6 um。

JC/T10322007

4.3.1空载运转，各部件运转应平稳，无异常响声和振动。 4.3.2 负载运转，各部件运转应平稳，无异常响声和振动，轴承温升不超过30℃。 4.3.3 当钢丝剪断后或断丝时，钢丝止退装置能有效控制钢丝回弹。 4.3.4 任意连续20圈螺距误差不大于1mm。 4.3.5 缠丝机第一次大修前的正常使用期限不应低于5000h。 4.3.6 可靠性试验时间不应低于100h，平均无故障工作时间不应低于60h，可靠度不应低于85%。 4.3.7 工作噪声不大于80dB(A)。 4.3.8 缠丝机应有应力显示、记录、储存和打印装置。 4.3.9 同一制造厂生产的相同型号缠丝机的零部件应具有互换性。 4.4外观质量 4.4.1 缠丝机外表面应无毛刺、锐边、焊渣、碰伤等影响外观质量的缺陷。 4.4.2缠丝机外表面涂漆要求应符合JC/T402的规定。

5.1钢丝螺距调节范围（3.5表1） 用钢直尺测量。 市.2钢丝应力波动值（3.5表1） 用钢丝应力测定仪测量 5.3钢丝缠绕线速度(3.5表1) 用秒表和钢卷尺测量。 5.4回转工作台转速（3.5表1） 用测速仪测量。 5.5管芯转速(3.5表1) 用测速仪测量。 5.6卷筒最大容丝量（3.5表1) 用称重法测量。 5.7压缩空气工作压力（3.5表1） 查看压力表。 5.8锥齿轮加工精度（4.2.1.1） 按GB/T11365—1989中9级的规定进行测量。 5.9直齿轮加工精度(4.2.1.2) 按GB/T10095.1—2001和GB/T10095.2—2001中9级的规定进行测量。 5.10齿轮轴与轴承配合的轴颈尺寸加工精度(4.2.1.3)。 用千分尺测量。 5.11齿轮轴与轴承配合的两轴颈的同轴度(4.2.1.4) 用分表测量。 5.12定位轮橡胶体的邵尔A硬度(4.2.1.5) 按GB/T531—1999进行检验或查看检验报告。 5.13回转平台及平台座安装回转支承定位面加工精度(4.2.1.6） 用游标卡尺测量。 514应力轮表面斜度（4.2.2.1）

5.14应力轮表面斜度（4.2.2.1）

用游标卡尺测量后通过计算得出。

C/T10322007

IC/T10322007

5.15应力轮表面淬火硬度（4.2.2.2） 用硬度计多点测量。 5.16应力轮表面粗糙度（4.2.2.3） 用粗糙度仪测量。 5.17链轮轴与轴承配合的轴颈尺寸加工精度（4.2.3.1） 用千分尺测量。 5.18驱动链轮及提升链轮的加工精度（4.2.3.2） 按GB/T10855的规定进行测量。 5.19丝杆和送丝螺母的加工精度（4.2.3.3） 按JB/T2886的规定进行测量。 5.20丝杆（卧式）安装后水平度误差（4.2.3.4） 用水平仪测量。 5.21驱动头（卧式）中心与尾架中心的同轴度公差（4.2.3.5） 用经纬仪测量。 5.22顶（端）盖轴与轴承配合的轴颈尺寸的加工精度（4.2.4.1) 用千分尺测量。 5.23顶（端）盖轴与轴承配合的两轴颈的同轴度（4.2.4.2) 用千分表测量。 5.24花键轴和花键套圆度（4.2.4.3） 用千分表测量。 5.25花键轴和花键套齿形对称度4.2.4.4) 用干分表测量。 5.26导轨直线度（4.2.5.1） 在标准平台上用指针和游标卡尺测量。 5.27法兰面接触面积（4.2.5.2） 其中个法兰表面涂上一层红丹漆，将另个法兰面合上后研磨检查接触面积。 5.28塔架（立式）安装后的垂直度（4.2.5.3） 用吊垂线法测量。 5.29导轨架（卧式)安装后与管芯轴线的平行度，水平度（4.2.5.4) 用经纬仪和水平仪测量。 5.30导向光杆的尺寸加工精度（4.2.6.1） 用千分尺和粗糙度仪测量。 5.31导向光杆的表面粗糙度（4.2.6.1) 用粗糙度仪测量。 5.32卷筒轴与轴承配合的轴颈尺寸加工精度（4.2.6.2） 用千分尺测量。 5.33卷筒轴与轴承配合的两轴颈的同轴度（4.2.6.3) 用干分表测量。 5.34卷筒直径尺寸加工精度（4.2.6.4） 用卡尺及直线尺测量。 5.35制动轮外圆表面尺寸加工精度（4.2.7.1） 用游标卡尺测量。 5.36制动轮外圆表面与中心孔同轴度（4.2.7.2）

5.37立轴与轴承配合的轴颈尺寸加工精度（4.2.7

5.41空载试验(4.3.1)

空载试验前，全部减速机加入适量的机消 ，对电控系统、气 别调试合格，再对各部件分别进行空载运转，检查各部件运转是否灵活，并进行联动试验不少于 用ZLY张力仪校正传感器的数值，同时使传感器所受的拉力在电脑上显示为单根钢丝的拉力

5.42负载试验（4.3.2）

负载试验，首先将混凝土管芯吊放在回转工作台上，高强度钢丝在应力轮上绕5圈之后再 顶部的定滑轮和提升架上的动滑轮至混凝土管芯，并铆固在承口端上。在缠绕过程中，调整排 拉力、钢丝的拉应力值及应力波动值，当钢丝缠绕满20圈后，测量钢丝的螺距并调整螺距的给 截试验应不少于缠绕3根管，

5.43钢丝止退装置的试验(4.3.3）

当缠绕完一根管钢丝并铆固在插口端上后，这时止退装置的配重量块使偏心轮压紧钢丝 放松钢丝并剪断钢丝之后，检查偏心块后面的钢丝是否有松掉的情况。 5.44任意连续20圈螺距误差(4.3.4)

5.45可靠度、平均无故障工作时间(4.3.6） 按JG/T5050规定进行。 5.46工作噪声(4.3.7)： 按GB/T3768规定进行。 5.47外观质量(4.4.1、4.4.2) 目测检验。

5.45可靠度、平均无故障工作时间（4.3.6） 按JG/T5050规定进行。 5.46工作噪声(4.3.7)： 按GB/T3768规定进行。 5.47外观质量(4.4.1、4.4.2) 且测检验

检验分出厂检验和型式检验

表2出厂检验和型式检验项目

JC/T 10322007

JC/T10322007

JC/T10322007

6.3.1有下列情况之一时，应进行型式检验

a）新产品和老产品转厂生产的试制定型鉴定； 正常生产时，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c） 正常生产时，每二年至少要进行一次； 产品停产一年后恢复生产时； 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； f）国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。

文化标准6. 3. 4 判定规则

6.3.4.1若抽检产品达不到表2重要项目中任何一项要求时，该产品判定为不合格。 6.3.4.2若抽检产品达到表2中全部重要项目的要求，但一般项目中有4项达不到要求时，则该产品 判定为不合格。 6.3.4.3当抽检产品被判定为不合格产品时，允许在原抽样数量中加倍或对原产品不合格项整改后进 行复检，复检产品全部合格，判定为合格，若复检产品仍不合格，则判定该产品不合格。

7标志、包装、运输和购存

7.1在缠丝机外表面明显位置固定产品标牌，标牌应符合GB/T13306的规定，内容应

制造厂名； b) 产品名称； 产品型号； 标准号； e) 商标； f) 外形尺寸； g）制造编号；

焊接钢管标准h)重量; i）制造日期。 7.2包装、运输和贮存应符合JC/T406的有关规定。