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5.1.4应能根据 拌时间，并保证按设定程序正常运转。干混砂浆的搅拌时间应能给予锁定，防止过早卸料或砂浆过搅拌 现象产生。 5.1.5卸料高度应根据运输工具的类型确定散装卸料时,王混运输车通过高度不应小于4.200mm

拌时间，并保证按设定程序正常运转。干混砂浆的搅拌时间应能给予锁定，防止过早卸料或砂 现象产生。 5.1.5卸料高度应根据运输工具的类型确定。散装卸料时，干混运输车通过高度不应小于4 5.1.6各气动元件、液压元件、管路和接头应清洁畅通，不得有漏气、漏油现象。 5.1.7应能在下列环境中正常地工作：

温度0℃40℃； b） 相对湿度不大于90%； C 雪载不大于800Pa； d 风载不大于700Pa; e 海拔高度不大于2000m。 5.1.8不论在何种供料形式的工作状态下，离干混砂浆搅拌站主体的粉尘源头下风口50m、高1.7m 的粉尘浓度不应大于10mg/m3。 5.1.9工作时的噪声应符合表3的规定。 5.1.10干混砂浆搅拌站的可靠性试验时间为300h，首次故障前工作时间不少于100h，平均无故障时 间不少于100h，可靠度不小于85%

5.2.1供料系统的能力应满足干混砂浆搅拌站的正常生产要求2018标准规范范本，供料连续、稳定 5.2.2进料口应设置超规格砂料的剔除装置。 5.2.3系统给料量应在一定范围内无级可调。

5.2.1供料系统的能力应满足干混砂浆

5.3.1热能设备产生的有效热能应满足原料砂干十燥的需要， 5.3.2热能设备的技术性能应符合国家有关规定。燃油燃气燃烧器应符合GB/T19839的规定；煤粉 燃烧器应符合JB/T4194规定 5.3.3热能设备应设有安全保护设施和安全标识。

5.4.1.1产能应满足混砂浆搅拌站在标准工况下的生产能力要求，性能指标应符合表3要习 5.4.1.2应配有袋式除尘器，除尘性能指标应符合表3要求。 5.4.1.3除尘器进口应设有高温报警和降温保护装置

5.4.2.1干燥滚筒应运转平稳，无冲击振动，工作时轴向窜动不应大于3mm。 5.4.2.2干燥滚筒转速应达到产品规定值，允许误差为土5%。 5.4.2.3干燥滚筒尾气排放应符合GB9078的规定，尾气排放温度大于露点20℃以上 5.4.2.4其他技术要求应符合JB/T5551的有关规定

5.4.2.1干燥滚筒应运转平稳，无冲击振动，工作时轴向窜动不应大于3mm。 5.4.2.2干燥滚筒转速应达到产品规定值，允许误差为土5%。 5.4.2.3干燥滚筒尾气排放应符合GB9078的规定，尾气排放温度大于露点20℃以上。 5.4.2.4其他技术要求应符合IB/T5551的有关规定

5.4.2.1干燥滚筒应运转平稳，无冲击振动，工作时轴向窜动不应大于3mm。

5.4.3流化床干燥设备

流化床、振动流化床的技术性能应符合JB/T10356、JB/T5279的要求。

5.5.1筛分装置应满足铭牌标定的筛分产量及筛分效率的要求。 5.5.2筛网的更换应方便快捷。 5.5.3筛分机应设置除尘装置。 5.5.4出料管应设置取样口，方便取样 5.5.5其他技术要求应符合.JB/T5496、JB/T9022规定要求

5.6.1.1输送能力应与其前、后级设备的能力相匹配，且富裕系数不宜小于1.1。 5.6.1.2 应设置可靠的防逆装置，并设张紧装置及带面清扫装置。 5.6.1.3 托辊应运转灵活，在满载运行时能有效地输送物料而不溢出 5.6.1.4 应设有拉绳开关，确保出现意外时能停止设备本身及其上游所有关联设备的动作。 5.6.1.5 其他技术要求应符合GB/T10595的有关规定。 5.6.1.6 输送机的安全保护装置应符合GB14784的有关规定

5.6.1.1输送能力应与其前、后级设备的能力相匹配，且富裕系数不宜小于1.1。 5.6.1.2 应设置可靠的防逆装置，并设张紧装置及带面清扫装置。 5.6.1.3 托辊应运转灵活，在满载运行时能有效地输送物料而不溢出， 5.6.1.4 应设有拉绳开关，确保出现意外时能停止设备本身及其上游所有关联设备的动作， 5.6.1.5 其他技术要求应符合GB/T10595的有关规定。 5.6.1.6 输送机的安全保护装置应符合GB14784的有关规定

5.6.2.1提升能力应与其前、后级设备的能力相匹配，且富裕系数不宜小于1.2。 5.6.2.2对无停电自锁能力的设备，应设有可靠的防逆装置；提升高度大于20m时，还应设置 机构，方便设备进行维护

5.6.2.3其他技术要求应符合JB/T3926的有

5.6.2.3其他技术要求应符合IB/T3926的有关规定

其他技术要求应符合JB/T3926的有关规定

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5.6.3.1输送能力应与其前、后级设备的能力相匹配，且富裕系数不宜小于1.2。

5.6.3.1输送能力应与其前、后级设备的能力相匹配，且富裕系数不宜小于1.2。 5.6.3.2运转应灵活、平稳、无异常噪声。 5.6.3.3与物料储仓的卸料口连接处应防水、防潮并便于拆装和维修。 5.6.3.4与配料称之间应为柔性密封连接，确保其运行时不影响配料称的称量精度， 5.6.3.5其他技术要求应符合JB/T7679的有关规定

5.6.3.1输送能力应与其前、后级设备的能力相匹配，且富裕系数不宜小于1.2。 5.6.3.2运转应灵活、平稳、无异常噪声。 5.6.3.3 与物料储仓的卸料口连接处应防水、防潮并便于拆装和维修。 5.6.3.4 与配料称之间应为柔性密封连接，确保其运行时不影响配料称的称量精度， 5.6.3.5 其他技术要求应符合JB/T7679的有关规定

5.7.1.1储料仓内应设破拱装置。采用气动破拱时，气路中应有油水分离器，防止物料受潮；采用机械 破拱时，应工作可靠、控制灵敏，并适应于不同堆积密度的粉料。 5.7.1.2储料仓应能防水、防潮，在进料和排料过程中不应泄漏和串仓。 5.7.1.3料仓应设有料位检测和超限报警装置。料位计的安装位置应便于操作及维护，与物料直接接 触的部分宜设有耐磨和防冲击装置。 5.7.1.4仓顶应设有通风过滤装置或自动收尘装置，通气量应与输送量相匹配，工作可靠、清理方便。 5.7.1.5采用气力输送时，仓内的气体压力不应大于4900Pa，仓体结构应能承受不小于仓内4900Pa 压力的负荷，仓体上应设有可靠的安全装置，当超过规定的安全压力时，应能自动排气降压。 5.7.1.6料仓底锥的水平倾角不宜小于60°，以满足不同物料的正常流动，避免存在滞料死角

5.7.2.1砂仓数量应与骨料种类匹配，分级后的砂料应分别储存。

5.7.2.1砂仓数量应与骨料种类匹配，分级后的砂料应分别储存。 5.7.2.2进、出料管应有防磨损设计。 5.7.2.3存储不经筛分的混合骨料时，需采取有效措施以防止骨料离析。

料仓的数量应满足干混砂浆生产需求，容积应满足大于理论生产率时4h连续生产

5.7.4.1料仓的数量应满足十混砂浆的生产 容积应满定理论生产率时8h连续生产的需要 5.7.4.2人工加料的外加剂仓应设低料位装置，及时提供缺料信息

5.7.5.1料仓的有效容积，应大于一车次散装车的需要量。 5.7.5.2料仓应采取防离析措施，要求出仓成品料0.075mm通过率的离散系数应不大于10%；当离散 系数大于10%时，要求砂浆抗压强度的相对偏差应不大于15%

5.7.5.1料仓的有效容积，应大于一车次散装车的需要量。

科仓的有效容积，应大于一车次散装车的需要量。 科仓应采取防离析措施，要求出仓成品料0.075mm通过率的离散系数应不大于10%；当离散 10%时，要求砂浆抗压强度的相对偏差应不大于15%

5.8.1.1应能满足干混砂浆搅拌站生产不同砂浆的给料及称量需要。 5.8.1.2各组成材料按质量计量，也可按容积计量，但应换算成质量给定、显示和记录；可采用单独计 量，也可采用累加计量。 5.8.1.3在整个计量过程中，累加称量时，称量装置应具有顺序连锁控制功能，以保证各种材料的称量 偏差控制在预定的要求范围内。 5.8.1.4各称量斗的大小应与秤的称量能力相适应，形状和布置要有利于物料的流动，避免物料残余； 秤斗上方应设通风过滤装置，排气畅通；进、出料口应设防止粉尘外溢的软连接；秤体的各个方向应无卡 阻及牵 5.8.1.5在计量过程中，当称量值超过物料约定值的误差时应能及时报警，并联锁停机以便及时调整， 5.8.1.6电子配料秤的安装应符合GB14249.1的规定

5.8.3.1计量秤应由取得计量器具许可证的企业生产。每台计量秤均应有制造厂的产品合格证。 5.8.3.2静态标定精度等级应符合GB/T28013中规定的普通准确度等级1.0。最大允许误差首次检 定时为土0.5%，使用中为土1%。并应标出最大称量（max）、最小称量（min）、检定分度值（e）和制造许 可证标志和编号。 5.8.3.3对动态配料精度进行评定时，配料量应在相应的配料秤全量程的30%～100%。配料秤应符 合附录A中A.2的要求，其配料精度应符合表3的要求

.8.4.1砂称量斗的装载容量应满足最大配料量需求，仓顶设通风过滤装置，易磨损部位宜设耐磨 寸板。 .8.4.2粉料称量斗的装载容量应满足最大的配料量需求，仓顶应排气畅通，并有良好的滤尘和清灰效 果。粉料称量斗与给料机构、卸料机构之间应装有防尘护罩，安装方式不得影响称量精度， 6.8.4.3外加剂称量斗应设防振装 置，具有良好的清理效果。斗体应耐锈蚀、耐酸碱腐蚀

5.9.1搅拌机结构形式、有效容积、搅拌周期应满足干混砂浆搅拌站理论生产率和砂浆品种的需求。 5.9.2搅拌机应设有手动卸料装置，在发生临时停电或意外事故时能及时排出搅拌机内物料 5.9.3搅拌机检修门应设置安全保护装置，当检修门打开时应能自动切断电源，使搅拌机不能启动。 5.9.4搅拌机上外露的转动部件应设防护罩或安全保护装置。 5.9.5拌刀和侧刮刀在旋转过程中形成的最大外圆直径与拌筒及端板之间的最大间隙应不大于5mm 5.9.6应设置通风及收尘装置，并应符合国家和当地现行的有关环保规定。 5.9.7其他技术要求应符合JB/T 1185的有关规定，

5.9.1搅拌机结构形式、有效容积、搅拌周期应满足干混砂浆搅拌站理论生产率和砂浆品种的需求。 5.9.2搅拌机应设有手动卸料装置，在发生临时停电或意外事故时能及时排出搅拌机内物料 5.9.3搅拌机检修门应设置安全保护装置，当检修门打开时应能自动切断电源，使搅拌机不能启动。 5.9.4搅拌机上外露的转动部件应设防护罩或安全保护装置。 5.9.5拌刀和侧刮刀在旋转过程中形成的最大外圆直径与拌筒及端板之间的最大间隙应不大于5mm 5.9.6应设置通风及收尘装置，并应符合国家和当地现行的有关环保规定。 5.9.7其他技术要求应符合JB/T 1185的有关规定

包装机应能满足不同属性干混砂浆的包装要求和精度要求。技术性能应符合JC/T581的

5.10.2包装机上方应设有缓存仓，仓有效容量宜为搅拌机公称容积的2倍。 5.10.3粉尘排放点应设置抽风管道和除尘装置。 5.10.4 包装机所在工作面，应有足够的操作、检修及包装袋堆存空间。 5.10.5包装机的流化用气体，应清洁干燥

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5.11.1散装机下料装置应能适应与运输车进料口的连接要求，且带有料位检测装置，装车料满时应自 动报警并关闭放料阀门，结束放料。 5.11.2散装机应方便控制，升降自如，其上升极限位置离地高度应不低于4200mm 5.11.3卷扬机构应设置上下限位器，提升、导向、导绳装置应运转灵活，钢丝绳无断绳、缠绕。 5.11.4应无漏粉、堵料现象，吸尘罩升降灵活， 5.11.5应配套外置除尘器，除尘风量和散装能力相匹配

5.12钢结构及钢筋混凝土结构

5.12.1钢结构设计应符合GB50017的有关规定；钢结构及外封的制作、安装、验收按设备要求并符合 GB50205的有关规定；钢筋混凝土结构应符合GB50010的规定，当建筑物高度大于24m时，还应符 合JGJ3的有关规定。 5.12.2可拆装式的钢结构件，对同规格、同类的结构件应有互换性。 5.12.3骨料仓处的钢构应能承受其公称容量骨料的总体质量； 5.12.4水泥仓、掺和料仓和其他胶凝材料仓处的钢构应能承受其公称容量的最大物料的总体重量（物 料堆积密度按1.2t/m3计），还应承载仓内不小于4900Pa的压力负荷。 5.12.5所采用的保温、隔热、隔音材料应具有良好的阻燃性，防火等级应不低于B1级。 5.12.6主控制室不应受设备运行时振动的影响，并应保温、通风、隔音、防尘。

5.13气路系统、液压系统、润滑系统

5.13.1.1气路系统的设计应与干混砂浆生产设备的结构型式相匹配，压力空气源可以是外部气源或自 备空气压缩机，供气量应大于设备耗气量的1.5倍，工作压力应不小于0.4MPa。 5.13.1.2根据需要配置干燥器、油水分离器和油雾器；各执行元件应运行灵活、可靠，且维护方便。 5.13.1.3与压力气体有关的贮气罐、水泥仓、掺合料仓等装置应设置安全阀，安全阀的开启压力不大于 该装置的安全设定值。 5.13.1.4贮气罐应符合GB/T150（所有部分）的有关规定，其容积不应小于空压机每分钟供气量的 0.2倍。

5.13.2.1液压元件应符合GB/T7935的有关规定。 5.13.2.2以1.5倍的最大工作压力进行试压和密封性能试验，不允许有渗漏现象。 5.13.2.3系统配置应能满足各工作机构正常运行的需要。 5.13.2.4应设置安全保护装置。

各运动副应按使用要求设计适合的润滑装置，且注油点位置可视性好、加注方便

5.14.1.1动力配电、电气控制、照明等电气设备应符合GB/T5226.1的有关规定。

缆引人； 计算机控制系统回路应有专线电源。供电电源满足如下要求： a 额定电压为380V/220V，稳态电压允许（0.91.1)倍额定电压； b 额定频率为50Hz，连续工作时允许（0.99～1.01)倍额定频率；短时工作时允许（0.98～1.02)倍 额定频率。 5.14.1.3干混砂浆搅拌站的配电盘（箱、柜）应符合GB/T7251.1—2013、GB/T7251.3、GB/T7251.4 GB/T7251.6及GB/T5226.1一2019中第11章的有关规定，还应满足以下要求： a 监视仪表、主令元件、指示元件的功能应表达准确、清晰，内部元器件应标明代号： 在湿热带地区工作时，应符合JB/T834和JB/T8634的规定； 动力供配电宜符合三相平衡供电的原则， 5.14.1.4所使用的电动机应符合GB/T5226.1一2019中第14章的有关规定，匹配合理、经济、安全

计算机控制系统回路应有专线电源。供电电源满足如下要求： 额定电压为380V/220V，稳态电压充许（0.9～1.1）倍额定电压： b） 额定频率为50Hz，连续工作时允许（0.99～1.01)倍额定频率；短时工作时允许（0.98～1.02)倍 额定频率。 212 CB /T 7251 3 CR /T 7251

5.14.2.1电气控制的各项功能应符合GB/T5226.1一2019中第9章的有关规定。 5.14.2.2应选用适合于工业环境的电子设备（包括工业计算机、输人/输出设备及净化电源等），并能对 干燥、筛分、配料、计量、搅拌、出料主要流程进行控制。 5.14.2.3控制台（柜）应有显示各主要设备工作状态的信号装置或显示屏幕

5.14.3.1控制系统的配料、称量精度程序应满足表A.1的要求。 5.14.3.2应具有粗称、精称和卸空回零的功能。 5.14.3.3应可输人、储存多种配比，并具有修改功能。 5.14.3.4 应有自动称量误差修正功能。 5.14.3.5应具有显示被称物料设定值和称量值（需要量和实际投人量）的功能，显示方式可以用刻度值 或数字值，或在显示器上动态模拟显示。 5.14.3.6在用控制系统自动控制配料时，能按设定的程序启、停。当任一供料单元缺料或无料时，能予 以报警或暂停相关流程。 5.14.3.7控制系统管理应采用中文或用户指定的文字。 5.14.3.8 控制系统应具有全自动和手动生产功能。 5.14.3.9 应具有库存管理功能、生产记录、材料消耗统计查询功能。 5.14.3.10 软件应需有清晰的、带软件版本号或者其他特征的标识。

5.14.4.1经常有人员作业的场所、设备进出料部位，及可能出现漏料或重大安全事故的场所（如湿砂供 料皮带、分级概率筛、主楼及成品的散装出料口等部位），宜具有良好的视野或安装视频监控设备，方便 噪作人员实时掌握关键部位的运行状态及安全情况，

5.14.4.2视频监控系统，宜使用工业级元器件，保证图像清晰、稳定可靠，宜具备视频

5.14.5绝缘、照明、配线

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5.14.5.1设备的防雷设计应符合GB50057的有关规定， 5.14.5.2设备的低压配电接地形式宜采用TN系统，接地电阻值不应大于4Q；建筑物内各电气系统 宜用同一接地网，接地电阻应满足最小值要求。 5.14.5.3设备的计算机控制系统应同时具有信号电路接地、交流电源功能接地和安全保护接地三种接 地系统，三种接地系统的接地电阻值均不应大于42，电子计算机的信号系统，不宜采用悬浮接地。 5.14.5.4计算机控制系统的三种接地系统宜共用接地网，当采用共用接地方式时，接地电阻应以诸种 接地系统中要求接地电阻最小的接地电阻值为依据，当与防雷接地系统共用时，接地电阻值不应大于 1Q，当计算机接地与防雷接地系统分开时，两接地网的距离不宜小于10m。 5.14.5.5计算机房可根据需要采取防静电措施。 5.14.5.6宜单独设置照明配电箱以及照明供电线路。照明应采用节能、防水、防尘灯具，设备内通道照 明照度不低于501x，控制室照明照度不低于1001x。 5.14.5.7配线技术应符合GB/T5226.1一2019中第13章的有关规定

5.15.1工作平台、给料装置、料仓、提升机等凡涉及人身安全的部位应设置符合GB17888.3规定的护 栏及扶手等安全防护设施。 5.15.2设备安装及投人使用时，应提示用户在控制室和关键设备（如烘干设备）周围配备灭火器。 5.15.3外露的运动机构，如联轴器、皮带传动装置等应设有符合GB/T8196规定的防护装置。 5.15.4 当使用含有酸、碱、有毒、易燃、易爆等材料时，其结构部位应有防护措施和防止外泄的装置。 5.15.5 设备各主要部件宜配有吊装示意图，内容包括起吊点、吊装质量、重心位置和吊装方法。 5.15.6 应在设备需要的合适位置张贴安全警示标志，安全标志应符合GB/T2893.1～GB/T2893.3的 规定。 5.15.7 应根据不同工序和设备的要求，配置除尘设施，烟尘排放应符合表3的规定。 5.15.8 使用煤为燃料时，应根据需要配备干法或湿法脱硫装置，硫化物的排放应符合GB9078的相关 规定。 5.15.9 所有需要工作人员进人内部检修的重要部位如干燥滚筒、概率筛、搅拌机等，均应设置急停开 关；急停开关应符合GB/T16754的规定，且应布置在易于触及的位置，应能停止机器所有关联的危险。

5.16.1涂装质量应符合JB/T5946的规定。 5.16.2结构件及加工的零部件应做除锈和防锈处理。 5.16.3机罩、护板（网）应平整、其边缘不得有明显皱褶，安装应牢固可靠。 5.16.4 焊缝均匀，无裂纹、焊瘤、弧坑、飞溅、咬肉等缺陷，焊缝质量应符合JG/T5082.1的规定。 5.16.5 气路、油路、电路的管线应排列整齐美观，固定安全可靠。 5.16.6产品标牌、指示牌、说明牌等位置适当，字迹清楚，版面无损伤，安装牢固、端正

.1干混砂浆搅拌站独立部件的试验可在厂内进行，整机试验可在工地安装后结合产品验 行。

6.1.2新产品鉴定时应做型式检验，性能试验可结合产品验收时进行。 6.1.3试验样机主要技术参数记入附录B中的表B.1

6.2.1各运动部件及主要拆装结构件的紧固件是否安装牢固。 6.2.2各动力源、传动系统工作是否正确。 6.2.3减速机及各运动副是否加注了润滑油（脂）。 6.2.4各配套设备的安装关系、运行路线是否合理、正确。 6.2.5电气系统接线是否牢固、安全、正确。 6.2.6干混砂浆搅拌站各称量装置的称量精度（静态精度）按附录A测定，测定结果记人表B.2 表B.6。 6.2.7外观质量按附录C要求进行检查，检查结果记人表B.7。 6.2.8试验前的检查结果记人表B.8，

6.2.2各动力源、传动系统工作是否正确， 6.2.3减速机及各运动副是否加注了润滑油（脂）。 6.2.4各配套设备的安装关系、运行路线是否合理、正确。 6.2.5电气系统接线是否牢固、安全、正确。 6.2.6干混砂浆搅拌站各称量装置的称量精度（静态精度）按附录A测定，测定结果记人表B.2 表B.6。 6.2.7外观质量按附录C要求进行检查，检查结果记人表B.7。 6.2.8试验前的检查结果记人表B.8，

6.3.1接通电源，首先开启空气压缩机，使其达到额定的压力，持续15min，观察或试验其控制阀、管 路、气缸、油雾器、油水分离器等部件是否漏气；当气压达到安全设计值时，安全阀或限压阀能否可靠的 动、作。各料门、称量斗门的气动元件（包括气缸、电磁阀、蝶阀等）启闭是否灵活、到位、可靠。 6.3.2检查各运动部件运行是否正常，各机构的行程开关、限位机构设置是否牢固、动作是否安全 可靠。 6.3.3控制台的各种按钮、按键是否符合预设的功能，启停是否准确、可靠。 6.3.4控制系统的手动、全自动程序的逻辑关系是否正常。 5.3.5空运转试验的结果记入表 B.8。

路、气缸、油雾器、油水分离器等部件是否漏气；当气压达到安全设计值时，安全阀或限压阀能否可靠的 动、作。各料门、称量斗门的气动元件（包括气缸、电磁阀、蝶阀等）启闭是否灵活、到位、可靠。 6.3.2检查各运动部件运行是否正常，各机构的行程开关、限位机构设置是否牢固、动作是否安全 可靠。 6.3.3控制台的各种按钮、按键是否符合预设的功能，启停是否准确、可靠。 6.3.4控制系统的手动、全自动程序的逻辑关系是否正常。 5.3.5空运转试验的结果记入表 B.8。

在空运转试验后进行加载试验，可结合6.4.2试验的同时，检查十燥设备、搅拌系统、物 统、储料仓（包括砂、胶凝粉料、掺合料、外加剂等）、配料称量装置、结构部件、气路系统、液压 系统等运行是否灵活、可靠、安全，是否漏气、漏油。结果记人表B.9中

6.4.2理论生产率的测试

6.4.3原料湿砂及干燥后干砂含水率测

6.4.3原料湿砂及干燥后干砂含水率测定

6.4.3.1测试条件

a) 天气：无雨； b) 各粒料自然堆积； c) 设备在额定工况下作业。 6.4.3.2 测试仪器设备： a) 烘箱：能使温度控制在（105土5)℃； 天平：称量1000g，感量0.1g； 取样容器，如浅盘等。

天气：无雨； b) 各粒料自然堆积； c) 设备在额定工况下作业。 6.4.3.2 测试仪器设备： a) 烘箱：能使温度控制在（105土5)℃； 天平：称量1000g，感量0.1g； c) 取样容器，如浅盘等。

6.4.3.3测试步骤

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a 先对被测式物料进行取样： 1）原料湿砂取样方法：对各堆自然堆积的粒料，在其堆积高度距地1/3处采样，采样点深度 不小于20cm，每堆料采样五次，每次采样量不少于1000g，组成一组样品； 2）干燥后干砂取样方法：干燥滚筒正常工作后，在滚筒出料口处提取热料样，每隔15min取 样一次，取样次数不少于5次，每次采样量不少于1000g，组成一组样品。 D） 分别将两组样品按四分法缩分至约1100g，拌匀后再各分为大致相等的两份备用。 称取一份试样的质量，精确至0.1g；将试样倒入已知质量的烧杯中，放人烘箱中在（105土5）℃ 下烘至恒量；待冷却至室温后，再取出称其质量，精确至0.1g。 d 砂含水率按式（1）计算：

式中： W一砂含水率； G。取样砂的质量，单位为克（g）； G一取样砂烘干后的质量，单位为克（g）。 e） 含水率取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1%，两次试验结果之差大于0.2%时，应重新 试验。

6.4.3.4测试结果

将测试结果记人表B.1

将测试结果记人表B.11中。

6.4.4干砂温度的测定

6.4.4.1测试条件

测试条件应符合： a）天气：无雨； b）于混砂浆搅拌站在额定工况下作业。

6.4.4.2测试仪器设备

6.4.4.3测试方法

干燥设备连续稳定作业工况下进行取样，取样后1min以内完成温度检测，感温头埋人料堆深度 于20cm，每15min取样检测一次，在同等条件下连续检测5次料温。该试验可在6.4.3.3中的干 样环节同时展开。

6.4.4.4测试结果

测试结果按表B.12记录

测试结果按表B.12记录

6.4.5砂、水泥、掺合料、外加剂等物料的动态精度的测试

6.4.5砂、水泥、掺合料、外加剂等物料的动态精度的测试

6.4.5砂、水泥、掺合料、外加剂等物料的动态精度的测试

6.4.5.1测试条件

测试条件应符合： a）天气:无雨：

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b）物料准备充分； c）动态精度的测定必须在静态精度校正以后进行

b）物料准备充分； c）动态精度的测定必须在静态精度校正以后进

6.4.5.2测试方法

测试方法如下： a）测试每组次物料约定值和显示值的相对误差； b）组次应根据配套搅拌机的装载容量而定，总次数不得少于10次；每组的间隔时间应大于 15min

6.4.5.3测试结果

6.4.6干混砂浆匀质性的测试

6.4.6.1干混砂浆的匀质性测试按JB/T11185的规定； 6.4.6.2测试结果记入表B.14。

6.1干混砂浆的匀质性测试按JB/T11185的规 5.2测试结果记入表B.14。

6.5.1.1测试条件

测试条件应符合： a）进行噪声测试时，背景本底噪声应比所测样机噪声低10dB(A)以上； b）天气：无雨雪，无雷电，风力小于3级； 声级计附近除测量者外，其他不可缺少人员应在测量者之后

测试条件应符合： a）进行噪声测试时，背景本底噪声应比所测样机噪声低10dB(A)以上； b）天气：无雨雪，无雷电，风力小于3级； 声级计附近除测量者外，其他不可缺少人员应在测量者之后

6.5.1.2测试仪器设备

测试仪器设备如下： a）声级计，误差不应超过士0.7dB(A)； b)卷尺。

测试仪器设备如下： a）声级计，误差不应超过士0.7dB(A)； b) 卷尺。

5.5.1.3测试方法

按JB/T13712规定的通用方法进行测试，对具体的测点其测试方法如下： a）环境噪声的测量：距离最大噪声源中心30m的圆周线上，离地面高1.5m处位置； b）有控制室操作位噪声的测量：操作者座椅处，高1.5m处； c）无控制室操作位噪声的测量：距操作者站立平面1.5m高度处； d）测量3次，取其平均值

按JB/T13712规定的通用方法进行测试，对具体的测点其测试方法如下： a）环境噪声的测量：距离最大噪声源中心30m的圆周线上，离地面高1.5m处位置； b）有控制室操作位噪声的测量：操作者座椅处，高1.5m处； c）无控制室操作位噪声的测量：距操作者站立平面1.5m高度处； d）测量3次，取其平均值

6.5.1.4测试结果

施工安全资料测试结果记人表B.15。

测试结果记人表B.15

6.5.2粉尘浓度测试

6.5.2.1测试条件

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a）应在干混砂浆搅拌站连续工作30个循环后的正常工作状态下进行； b 天气：无雨；风速不大于3.0m/s； 在离干混砂浆搅拌站主体的粉尘源头（如粉仓除尘口、搅拌机进料口、干燥设备中心等)50 的任一点下风口处，测量位置的高度为1.7m，每隔5min测量一次，总测量次数3次，测量 位置如图1。

a）应在干混砂浆搅拌站连续工作30个循环后的正常工作状态下进行； 6） 天气：无雨；风速不大于3.0m/s； 在离干混砂浆搅拌站主体的粉尘源头（如粉仓除尘口、搅拌机进料口、干燥设备中心等）50m 的任一点下风口处，测量位置的高度为1.7m，每隔5min测量一次，总测量次数3次iso标准，测量点 位置如图1。

6.5.2.2测试仪器设备

6.5.2.3测试结果