2多孔砖的孔洞与裂纹相通时，则将孔洞包括在裂纹内一并测量。如图6所示。

图6多孔砖裂纹通过孔洞时长度量法

5.2.3.1弯曲分别在大面和条面上 支脚沿棱边两端放置，择其弯曲最大 处将垂直尺推至砖面，如图7所示。但不应将因杂质或碰伤造成的凹处计算在内。

电缆标准5.2.3.2以弯曲中测得的较大者作为测量结果。

5.2.3.2以弯曲中测得的较大者作为测量结果。

5.2.4杂质凸出高度

杂质在砖面上造成的凸出高度，以杂质距砖面的最大距离表示。测量将砖用卡尺的两支脚置于凸 出两边的砖平面上，以垂直尺测量，如图8所示

装饰面朝上随机分两排并列，在自然光下距离砖样2m处自测。

外观测量结果以mm为单位，不足1mm者，按1mm计。

6.1.1材料试验机：试验机的示值相对误差不大于土1%，其下加压板应为球铰支座，预期最大破坏荷 载应在量程的20%～80%之间。 6.1.2抗折夹具：抗折试验的加荷形式为三点加荷，其上压辊和下支辊的曲率半径为15mm，下支辊 应有一个为铰接固定。 6. 1.3钢直尺：分度值不应大于1mm。

GB/T 25422012

试样应放在温度为（20士5）℃的水中浸泡24h后取出，用湿布拭去其表面水分进 武验。

6.4.1按4.2的规定测量试样的宽度和高度尺寸各2个，分别取算术平均值，精确至1mm。

6.4.1按4.2的规定测量试样的宽度和高度尺寸各2个，分别取算术平均值，精确至1mm。 6.4.2调整抗折夹具下支辊的跨距为砖规格长度减去40mm。但规格长度为190mm的砖，其跨距 为160mm。 6.4.3将试样大面平放在下支辊上，试样两端面与下支辊的距离应相同，当试样有裂缝或凹陷时，应使 有裂缝或凹陷的大面朝下，以（50150)N/s的速度均勾加荷，直至试样断裂，记录最大破坏荷载P，

6.5.1每块试样的抗折强度(R。)按式（(1)计算。

6.5.1每块试样的抗折强度(R.)按式(1)计算。

式中： R。——抗折强度，单位为兆帕(MPa); 最大破坏荷载，单位为牛顿（N)； L 跨距，单位为毫米（mm）； B——试样宽度,单位为毫米(mm); H 试样高度，单位为毫米（mm）。 6.5.2 试验结果以试样抗折强度的算术平均值和单块最小值表示

7.1.1材料试验机：试验机的示值相对误差不超过士1%，其上、下加压板至少应有一个球铰支座，预期 最大破坏荷载应在量程的20%～80%之间。 7.1.2钢直尺：分度值不应大于1mm。 7.1.3振动台、制样模具、搅拌机：应符合GB/T25044的要求。 7.1.4切割设备。 7.1.5抗压强度试验用净浆材料应符合GB/T25183的要求

7.3. 1一次成型制样

7.3.1.1一次成型制样适用于采用样品中间部位切割，交错叠加灌浆制成强度试验试样的方式。 7.3.1.2将试样锯成两个半截砖，两个半截砖用于叠合部分的长度不得小于100mm，如图9所示 如果不足100mm，应另取备用试样补足，

图9半截砖长度示意图

7.3.1.3将已切割开的半截砖放入室温的净水中浸20min～30min后取出，在铁丝网架上滴水 20min～30min，以断口相反方向装人制样模具中。用插板控制两个半砖间距不应大于5mm，砖大面 与模具间距不应大于3mm，砖断面、顶面与模具间垫以橡胶垫或其他密封材料，模具内表面涂油或脱 膜剂。制样模具及插板如图10所示。 7.3.1.4将净浆材料按照配制要求，置于搅拌机中搅拌均匀。 7.3.1.5将装好试样的模具置于振动台上，加入适量搅拌均匀的净浆材料，振动时间为0.5min~

7.3.2二次成型制样

图10一次成型制样模具及插板

7.3.2.1二次成型制样适用于采用整块样品上下表面灌浆制成强度试验试样的方式。 7.3.2.2将整块试样放人室温的净水中浸20min～30min后取出，在铁丝网架上滴水20min~ 30min。 7.3.2.3按照净浆材料配制要求，置于搅拌机中搅拌均匀。 7.3.2.4模具内表面涂油或脱膜剂，加人适量搅拌均匀的净浆材料，将整块试样一个承压面与净浆接 触，装入制样模具中，承压面找平层厚度不应大于3mm。接通振动台电源，振动0.5min~1min，停止 振动，静置至净浆材料初凝（约15min～19min）后拆模。按同样方法完成整块试样另一承压面的找 平。二次成型制样模具如图11所示。

图11二次成型制样模具

1非成型制样适用于试样无需进行表面找平处理制样的方式。 2将试样锯成两个半截砖，两个半截砖用于叠合部分的长度不得小于100mm。如 m，应另取备用试样补足。 3两半截砖切断口相反叠放，叠合部分不得小于100mm，如图12所示，即为抗压强度证 单位为

7.3.3.3两半截砖切断口相反叠放，叠合部分不得小于100mm，如图12所示，即为抗压强度试样。

.4.1一次成型制样、二次成型制样在不低于10℃的不通风室内养护4h。 7.4.2非成型制样不需养护，试样气干状态直接进行试验，

图12半砖叠合示意图

7.5.1测量每个试样连接面或受压面的长、宽尺寸各两个，分别取其平均值，精确至1mm。 7.5.2将试样平放在加压板的中央，垂直于受压面加荷，应均匀平稳，不得发生冲击或振动。加荷速度 以（2～6)kN/s为宜，直至试样破坏为止，记录最大破坏荷载P。

7.6.1每块试样的抗压强度(R,)按式(

每块试样的抗压强度（R，）按式（2）计算。

式中： R。一一抗压强度，单位为兆帕(MPa)； P一一最大破坏荷载，单位为牛顿（N)： L一一受压面（连接面）的长度，单位为毫米（mm）； B受压面（连接面）的宽度，单位为毫米(mm）。 7.6.2试验结果以试样抗压强度的算术平均值和标准值或单块最小值表示。

式中： R，一一抗压强度，单位为兆帕（MPa)； P一一最大破坏荷载，单位为牛顿(N)： L一一受压面（连接面）的长度，单位为毫米（mm）； B受压面（连接面）的宽度，单位为毫米(mm）。 7.6.2试验结果以试样抗压强度的算术平均值和标准值或单块最小值表示，

试样数量为10块，其中5块用于冻融试验，5块用于未冻融强度对比试验。

8.4.1外观结果：冻融循环结束后，检查并记录试样在冻融过程中的冻裂长度、缺棱掉角和剥落等破坏 情况，

8.4.2强度损失率(P.）按式(3)计算。

8.4.2强度损失率(P.）按式(3)计算

式中： 强度损失率，%； P。试样冻融前强度，单位为兆帕(MPa)； P—试样冻融后强度，单位为兆帕(MPa)。 8.4.3质量损失率(Gm）按式(4)计算。

式中： Gm一质量损失率，%； 试样冻融前干质量，单位为千克（kg）； m1 试样冻融后干质量，单位为千克（kg）。 8.4.4试验结果以试样冻后抗压强度或抗压强度损失率、冻后外观质量或质量损失率表示与评定。

9.1.1鼓风干燥箱：最高温度200℃

试样数量为5块，所取试样应外观完整

9.3.1清理试样表面，然后将试样置于105℃土5℃鼓风干燥箱中于燥至恒质（在干燥过程中，前后两 次称量相差不超过0.2%，前后两次称量时间间隔为2h），称其质量m，并检查外观情况，不得有缺棱 掉角等破损。如有破损，须重新换取备用试样。 9.3.2按4.2规定测量干燥后的试样尺寸各两次，取其平均值计算体积V。

9.4 结果计算与评定

9.4.1每块试样的体积密度（)按式(5

1每块试样的体积密度（)按式（5)计算

式中： P 体积密度，单位为千克每立方米（kg/m）； m 试样干质量，单位为千克（kg）； 试样体积，单位为毫米（mm"）。

9.4.2试验结果以试样体积密度的算术平

10.1.1蒸煮箱。 10.1.2钢直尺：分度值不应大于1mm。

10. 1. 1蒸煮箱

0.3.1试验前检查每块试样，将不属于石灰爆裂的外观缺陷作标记。 10.3.2将试样平行侧立于蒸煮箱内的篦子板上，试样间隔不得小于50mm，箱内水面 omm 0.3.3加盖蒸6h后取出。 10.3.4检查每块试样上因石灰爆裂（含试验前已出现的爆裂）而造成的外观缺陷，记录其

10.3.1试验前检查每块试样，将不属于石灰爆裂的外观缺陷作标记。 10.3.2将试样平行侧立于蒸煮箱内的篦子板上，试样间隔不得小于50mm，箱内水面应低于篦上板 40mm。 10.3.3加盖蒸6h后取出。 10.3.4检查每块试样上因石灰爆裂（含试验前已出现的爆裂）而造成的外观缺陷，记录其尺寸

以试样石灰爆裂区域的尺寸最大者表示。

以试样石灰爆裂区域的尺寸最大者表示。

11.1.1鼓风干燥箱：最高温度200℃。 11.1.2耐磨耐腐蚀的浅盘：容水深度25mm~35mm。 11.1.3透明材料：能完全覆盖浅盘，其中间部位开有大于试样宽度、高度或长度尺寸5mm～10mm 的矩形孔。 11. 1. 4温、湿度计

11.3.1清理试样表面，然后置于105℃土5℃鼓风干燥箱中干燥24h，取出冷却至常温。 11.3.2将试样顶面或有孔洞的面朝上分别置于浅盘中，往浅盘中注人蒸馏水，水面高度不应低于 20mm。用透明材料覆盖在浅盘上，并将试样暴露在外面，记录时间。 11.3.3试样浸在盘中的时间为7d，试验开始2d内经常加水以保持盘内水面高度，以后则保持浸在 水中即可。试验过程中要求环境温度为16℃～32℃，相对湿度35%～60%。 11.3.4试验7d后取出试样，在同样的环境条件下放置4d。然后在105℃士5℃鼓风干燥箱中干燥 至恒量。取出冷却至常温。记录干燥后的泛霜程度。

11.3.1清理试样表面，然后置于105℃土5℃鼓风干燥箱中干燥24h，取出冷却至常温。 11.3.2将试样顶面或有孔洞的面朝上分别置于浅盘中，往浅盘中注人蒸馏水，水面高度不应低于 20mm。用透明材料覆盖在浅盘上，并将试样暴露在外面，记录时间。 11.3.3试样浸在盘中的时间为7d，试验开始2d内经常加水以保持盘内水面高度，以后则保持浸在 水中即可。试验过程中要求环境温度为16℃～32℃，相对湿度35%～60%。 11.3.4试验7d后取出试样，在同样的环境条件下放置4d。然后在105℃士5℃鼓风干燥箱中干燥 至恒量。取出冷却至常温。记录干燥后的泛霜程度。

1.4.1泛霜程度根据记录以最严重者

11.4.2泛霜程度划分如下！

.2泛霜程度划分如下： 无泛霜：试样表面的盐析几乎看不到。 轻微泛霜：试样表面出现一层细小明显的霜膜，但试样表面仍清晰。 中等泛霜：试样部分表面或棱角出现明显霜层。 严重泛霜：试样表面出现起砖粉、掉屑及脱皮现象

12吸水率和饱和系数试验

2.1.1鼓风干燥箱：最高温度200℃。 12.1.2台秤：分度值不应大于5g。 12. 1. 3蒸煮箱。

2.1.1鼓风干燥箱：最高温度200℃。

12.3.1清理试样表面，然后置于105℃土5℃鼓风干燥箱中干燥至恒质（在干燥过程中，前后两次称 量相差不超过0.2%，前后两次称量时间间隔为2h），除去粉尘后，称其干质量mo。 12.3.2将干燥试样浸人水中24h，水温10℃～30℃。 12.3.3取出试样，用湿毛巾拭去表面水分，立即称量。称量时试样表面毛细孔渗出于秤盘中水的质量 也应计人吸水质量中，所得质量为浸泡24h的湿质量m24。 12.3.4将漫泡24h后的湿试样侧立放人蒸煮箱的篦子板上，试样间距不得小于10mm，注入清水，箱 内水面应高于试样表面50mm，加热至沸腾，沸煮3h，饱和系数试验沸煮5h，停止加热冷却至常温。 12.3.5按12.3.3规定称量沸煮3h的湿质量m3，饱和系数试验称量沸煮5h的湿质量ms。

2. 4 结果计算与评定

12.4.1常温水浸泡24h试样吸水率(W24）按式(6)计算。

12.4.1常温水浸泡24h试样吸水率(Wz4）按式(6)计算。

式中： 常温水浸泡24h试样吸水率，%； mo 试样干质量，单位为千克（kg）； m24 试样浸水24h的湿质量，单位为千克（kg）。 12 4 2 试样激者 3 h 吸水离(WZ )按式(7)计管

W3—试样沸煮3h吸水率，%； m3 试样沸煮3h的湿质量，单位为千克（kg）； mo 试样干质量，单位为千克（kg）。 2.4.3 每块试样的饱和系数（K)按式（8)计算

K= m24mo msmo

..........................8

13孔洞率及孔洞结构测定

13.1.1.台秤：分度值不应大于5g。

13.1.4砖用卡尺：分度值为0.5mm。

13.1.4砖用卡尺：分度值为0.5mm。

13.3.1按4.2的规定测量试样的长度L、宽度B、高度H尺寸各2个，分别取其算术平均值，精确至 1mm

GB/T 25422012

13.3.2将试样浸入室温的水中，水面应高出试样20mm以上，24h后将其分别移到水中，称出试样的 悬浸质量㎡1。 13.3.3称取悬浸质量的方法如下：将秤置于平稳的支座上，在支座的下方与磅秤中线重合处放置水池 或水箱或水桶。在秤底盘上放置吊架，用铁丝把试样悬挂在吊架上，此时试样应离开水桶的底面且全部 侵泡在水中，将秤读数减去吊架和铁丝的质量，即为悬浸质量㎡1。 13.3.4盲孔砖称取悬浸质量时，有孔洞的面朝上，称重前晃动砖体排出孔中的空气，待静置后称量 通孔砖任意放置。 13.3.5将试样从水中取出，放在铁丝网架上滴水1min，再用拧干的湿布拭去内、外表面的水，立即称 其面干潮湿状态的质量m2，精确至5g。 13.3.6测量试样最薄处的壁厚、肋厚尺寸，精确至1mm。

13.4结果计算与评定

13.4.1每个试样的孔洞率（Q)按式（9）计算。

13.4.1每个试样的孔洞率（Q)按式（9)计算

式中： Q 一 一试样的孔洞率，%； mi" 试样的悬浸质量，单位为千克（kg）； m2 试样面干潮湿状态的质量，单位为千克（kg）； L 试样长度，单位为米（m）； B 一 试样宽度，单位为米（m）； 试样高度，单位为米（m）。 D 水的密度，为1000千克每立方米（1000kg/m）。 ，4.2试样的孔洞率以试样孔洞率的算术平均值表示。 4.3孔洞结构以孔洞排数及壁、肋厚最小尺寸表示

14.1.1立式收缩仪：精度为0.01mm，上下测点采用90°锥形凹座，如图14所示。 14.1.2收缩头：采用黄铜或不锈钢制成，如图15所示。 14.1.3鼓风干燥箱或调温调湿箱：鼓风干燥箱或调温调湿箱的箱体容积不小于0.05m°或大于试样 总体积的5倍。 14.1.4糖瓷样盘。 14.1.5冷却箱：冷却箱可用金属板加工，且备有温度观测装置及具有良好的密封性。 14.1.6恒温水樽.水温（20±1）℃

试样数量为3块。试样尺寸为40mm×40mm×160mm

图14收缩测定仪示意图

.3.1在试样两个顶面的中心，各钻一个直径6mm10mm，深度13mm士2mm孔滑

14.3.2将试样浸水4h～6h后取出在孔内灌入水玻璃水泥浆或其他粘结剂，然后埋置收缩头饲养标准，收缩 头中心线应与试样中心线重合，试样顶面应平

14.4.1将试样放置1d后，浸入水温为（20士1)℃恒温水槽中，水面应高出试样20mm，保持4d。 14.4.2将试样从水中取出，用湿布拭去表面水分并将收缩头擦干净。 14.4.3用标准杆调整仪表原点（一般取5.00mm），然后按标明的测试方向立即测定试样初始长度， 记下初始百分表读数。 14.4.4将试样放入温度为（50士1)℃，湿度以饱和氯化钙控制（每立方米箱体应给予不低于0.3m暴 露面积且含有充分固体的氯化钙饱和溶液）的鼓风干燥箱或调温调湿箱中进行干燥。 14.4.5每隔1d从箱内取出试样测长度一次。当试样取出后应立即放人冷却箱中，在（20士1)℃的房 间内冷却4h后进行测试。测前应校准百分表原点，要求每组试样在10min内测完。 14.4.6按14.4.4、14.4.5所述反复进行干燥、冷却和测试，直至两次测长读数差在0.01mm范围内 时为正，以最后两次的平均值作为王爆后读数

14.5结果计算与评定

14.5.1干燥收缩值(S)按式(10)计算。

15.1仪器设备和试剂

15.1.1碳化箱：下部设有进气孔，上部设有排气孔，且有湿度观察装置，盖（门 15.1.2二氧化碳钢瓶。 15.1.3流量计。 15.1.4气体分析仪。 15.1.5台秤：分度值不应大于5g。 15.1.6 温、湿度计。 15.1.7二氧化碳气体：浓度大于80%（质量浓度）。 15.1.81%（质量浓度）酚溶液：用浓度为70%（质量浓度）的乙醇配制。 15.1.9抗压强度试验设备：同7.1。

15.1.1碳化箱：下部设有进气孔，上部设有排气孔，且有湿度观察装置，盖（门)应严密。 15.1.2二氧化碳钢瓶。 15.1.3流量计。 15.1.4气体分析仪。 15.1.5台秤：分度值不应大于5g。 15.1.6 温、湿度计。 15.1.7二氧化碳气体：浓度大于80%（质量浓度）。 15.1.81%（质量浓度）酚酞溶液：用浓度为70%（质量浓度）的乙醇配制。 15.1.9抗压强度试验设备：同7.1。

碳化过程的相对湿度控制在90%以下。

电力标准15. 3. 2 二氧化碳浓度