3.0.1液化烃和可燃液体的火灾危险性分类应符合表3.0.1的

表3.0.1液化烃和可燃液体的火灾危险性分类

注：1操作温度超过其闪点的乙类液体，应划分为甲B类液体； 2操作温度超过其闪点的丙A类液体，应划分为乙A类液体； 3操作温度超过其闪点的丙B类液体，应划分为乙B类液体；操作温度超过其 沸点的丙B类液体，应划分为乙A类液体； 4煤直接液化装置中的油煤浆，应划分为甲B类可燃液体。 3.0.2气体和固体的火灾危险性类别划分应符合现行国家标准 《建筑设计防火规范》GB50016的有关规定。 3.0.3设备的火灾危险性类别应根据其处理、储存或输送介质的 火灾危险性类别确定。 3.0.4建筑物内一个防火分区的火灾危险性类别应按其中火灾 危险性类别较高的物质或设备确定；当较高火灾危险性类别的物 质或设备占该防火分区面积的比例小于5%，且发生火灾事故不 足以蔓延到其他部位或采取防火措施能防止火灾蔓延时，可按其

.0.4建筑物内一个防火分区的火灾危险性类别应按其中火灾

生产标准3.0.4建筑物内一个防火分区的火灾危险性类别应按

中火灾危险性类别较低的物质或设备确定。 同一座建筑物的火灾危险性类别应按其中较高火灾危险性类 别的防火分区确定。

4.1.3煤化工工厂邻近煤矿矿井时，厂内明火或散发火花地点宜

位于矿并并口全年最小频率风向的下风侧，高架火炬与井口的距离 应根据人或设备允许的辐射热强度计算确定，且不应小于200m，厂 内的其他明火或散发火花地点与井口的距离不应小于100m。

4.1.5地区架空电力线路、其他工厂或设施的架空电力线路、公 路、地区输油（输气）管道、其他工厂或设施的输油（输气）管道、运 煤栈桥不应穿越厂区。

4.1.6煤化工工厂与相邻居民区、工厂或设施的防火间距不应小

高架火炬与相邻建筑、设施的防火间距应根据人或设备充许 的辐射热强度计算确定；对于可能携带可燃液体的高架火炬，不应 小于表 4. 1. 6 的规定。

表4.1.6煤化工工厂与相邻居住区、工厂或设施的防火间距（m）

：1当相邻设施为港区陆域、重要物品仓库和堆场、军事设施、机场、爆炸作业场所等对安全有特殊要求时，应按两者的轨 热行：

2可燃气体罐组与周边相邻设施的防火间距应按甲、乙类装或设施的规定确定； 3丙类可燃液体罐组与周边相邻设施的防火间距不应小于甲、乙类可燃液体罐组规定的75%；储罐容积大于1000m的甲 乙类固定顶罐，客积大于20000m的浮顶、内浮顶或丙^类固定顶罐，与广外其他公路和通航江、河、海岸边的防火间距不应 小于40m； 4丙类装置或设施与周边相邻设施的防火间距不应小于甲、乙类装置或设施规定的75%； 5 对于转运站、筛分破碎室、卸煤装置、运煤栈桥，其防火间距不应小于储煤场区规定的50%，且不得低于20m：

6全厂性或区城性重要设施与相邻工厂丁、戊类设施的防火间距不应小于25m； 7煤化工工厂内各类设施与相邻工厂内专供煤化工工厂使用的储煤场的防火间距应按本标准表4.2.5有关储煤场区的规定 值增加25%，且不应小于30m； 8液氢罐组与周边相邻设施的防火间距应按相应的甲、乙类液体罐组的规定确定； 9储醋容积不大于1000m的甲B、乙类固定顶罐和储醒客积不大于5000m的浮顶、内浮顶、丙^类固定顶，与厂外公路的防 火间距不应小于表中括号内数值： 10液化烃罐组与330kV~1000kV架空电力线路的防火间距不应小于1.5倍杆塔高度且不应小于100m； 11表中“一"表示无规定。

4.1.7煤化工工厂与化工园区公用设施等的防火间距，应符合现 行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160的有关规定。

4.1.7煤化工工厂与化工园区公用设施等的防火间距，应符

4.2.1煤化工工厂应根据自身的生产流程、特点及各组成部分的 功能要求和火灾危险性，结合地形、风向、交通等条件，按功能分区 进行总平面布置，并应符合下列规定： 1可能散发可燃气体的装置、罐组、装卸区和全厂性污水处 理场等设施，宜位于人员密集场所及明火和散发火花地点的全年 最小频率风向的上风侧； 2空分装置应布置在空气清洁地段，并宜位于散发可燃气体 和可燃粉尘场所的全年最小频率风向的下风侧； 3采用架空电力线路进出厂区的总变电站应布置在厂区 边缘； 4储煤场区应布置在厂区边缘，且宜位于厂区全年最小频率 风向的上风侧； 5可燃液体汽车装卸设施应布置在厂区面向厂外公路的一 侧，宜设置围墙与其他设施隔开；厂内铁路宜集中布置在厂区 边缘； 6全厂性的危险化学品仓库应布置在广区边缘； 7全厂性的高架火炬宜位于厂区全年最小频率风向的上 风侧； 8中央控制室应远离装置（区）、储罐（区），且宜设置在生产 管理区； 9液化烃罐组、可燃液体罐组不应毗邻布置在高于装置、全 厂性重要设施或人员集中场所的台地上；当受条件限制或有工艺 要求时，可燃液体原料储罐可毗邻布置在高于装置的台地上，但应 采取防止泄漏的可燃液体流人装置、全厂性重要设施或人员集中 场所的措施；

10装置外独立设置的控制室、机柜室和外操室所在场地的 地坪高度不宜低于甲、乙类生产设备区的地坪高度； 11消防站宜设置在生产管理区，且应远离装置（区）、储罐 （区）；消防站至甲、乙、丙类火灾危险场所最远点行车路程不宜大 于2.5km，且接到火警后消防车到达火场的时间不宜超过5min， 至丁、戊类火灾危险的局部场所最远点行车路程不宜大 于4. 0km。

4.2.2输送煤、灰渣的输送机栈桥宜布置在爆炸性环境区域范围

外，且不应跨越与其无关的生产单元。当位于爆炸性环境区域范 围内时，应采取相应的防爆措施。

及以上的封闭式输送机栈桥之间的防火间距不应小于6m。当相 邻2座栈桥，其中任一座的相邻侧外墙采用耐火极限不低于 2.00h的实体墙和乙级防火窗分隔，且相邻2座栈桥外侧沿其长 度方向至少一侧设置消防车道时，其防火间距可不限。 4.2.4生产区与厂外之间宜设置高度不低于2.2m的不燃烧实 体围墙，

规定外，不应小于表4.2.5的规定（见书后插页）。装置或设施（罐

火间距起止点应符合本标准附录B的规定。 高架火炬与其他建筑、设施的防火间距应根据人或设备允许 的安全辐射热强度计算确定；对于可能携带可燃液体的高架火炬 不应小于表4.2.5的规定。

4.2.6液化烃、可燃液体罐车装卸线中心线至厂内铁路卸煤线中

心线的防火间距应符合下列规定： 1对于液化烃装卸线，不应小于25m； 2对于甲B、乙类液体装卸线，不应小于20m 3对于丙类液体装卸线,不应小于 15m

4.2.7在液化烃、可燃液体的铁路装卸区内，两相邻栈台铁路装 卸线中心线之间及内燃机车与另一栈台铁路装卸线中心线之间的 防火间距应符合下列规定： 1对于甲、乙类体，两相邻栈台铁路装卸线中心线之间的 防火间距不应小于10m，内燃机车与另一栈台铁路装卸线中心线 之间的防火间距不应小于12m；甲B、乙类液体采用密闭装卸时，其 防火间距可减少25%； 2对于丙类液体，两相邻栈台铁路装卸线中心线之间的防火 间距不应小于7m，内燃机车与另一栈台铁路装卸线中心线之间的 防火简距不应小于8m。 4.2.8厂内铁路等其他布置和厂区绿化应符合现行国家标准《石 油化工企业设计防火标准》GB50160的有关规定。

4.3.1煤化工工厂通向厂外公路的车辆出人口不应少于2个，且 宜位于不同方位。 4.3.2下列场所周围应设置环形消防车道，且至少应有2处与其 他车道连通： 1 装置或联合装置； 2 可燃气体储罐区、可燃液体储罐区： 3 总容积不小于120000m3的可燃液体储罐单个罐组或多个 罐组； 4 液化烃储罐组； 5危险化学品仓库区； 6占地面积大于10000m的露天储煤场、筒仓、储煤库； 7液化烃、可燃液体铁路装卸区。 对于本条第2、5、6、7款的场所，当受地彤条件限制设置环形 消防车道确有困难时，也可设置带有回车场的尽头式消防车道，回 车场不宜小于20.0m×20.0m（含路面），且第2、5、6款场所的消

防车道应沿其2个长边设置，第7款场所的消防车道应平行铁路 装卸线方向单侧设置，消防车道与铁路装卸线的距离不应大 于80m。

4.3.3装置内应设置与装置周边环形消防车道相通的中间消防

1应用消防车道分割成为占地面积不大于10000m的设备 建筑物组成的区块；消防车道宽度不应小于6.0m，路面上的净空 高度不应小于4.5m，路面内缘转弯半径不应小于7.0m； 2当装置的设备、建筑物组成的区块占地面积大于10000m 且不超过20000m时，在该区块四周应形成环形消防车道，区块宽 度不应大于120m，且相邻设备、建筑物组成的区块之间的防火间 距不应小于15m； 3当装置的设备、建筑物组成的区块占地面积大于40000m 时，应用消防车道分割成占地面积不大于40000m的设备、建筑物 组成的消防分区，消防分区四周应形成环形消防车道，且该消防分 区与相邻消防分区或区块之间的防火间距不应小于25m； 4当装置外两侧消防车道间距不大于120m时，装置内可不 设中间消防车道。 4.3.4液化烃、可燃液体、可燃气体的罐区内的储罐中心与至少 2条消防车道的距离均不应大于120m；当不能满足此要求时，任 何储罐中心与最近的消防车道之间的距离不应大于80m，且最近 消防车道的路面宽度不应小于9m。 4.3.5占地面积大于30000m的露天煤堆场应设置与周边消防 车道相通的中间消防车道，且道路间距不宜大于150m。 4.3.6液化烃、可燃液体铁路装卸区内，当与铁路线路平行的消 防车道间距大于200m时，应设置与周边消防车道相通的中间消 防车道，若增设的消防车道与铁路平面相交，平交的角度宜为 90°，确有困难时，平交的角度不应小于45°。

4.3.4液化烃、可燃液体、可燃气体的罐区内的储罐中心与至少

4.3.7生产区的消防车道两个路口间的长度大于300m

该消防车道的中段设置回车场，回车场不宜小于20.0m×20.0m (含路面）。

1占地面积不小于40000m的装置区、装置或联合装置设备 和建筑物组成的区块，大型、中型煤化工工厂的煤气化装置，其周 边环形消防车道的路面宽度不应小于9m，路面内缘转弯半径不宜 小于15m； 2大型、中型煤化工工厂的储罐区、单罐容积大于50000m3 的可燃液体罐组，其周边消防车道的路面宽度不应小于9m，路面 内缘转弯半径不宜小于15m； 3尽头式消防车道的路面宽度不应小于9m； 4除第1款～第3款及本标准第4.3.3条第1款外的消防 车道路面宽度不应小于6m，路面内缘转弯半径不宜小于12m； 5消防车道路面上的净空高度不应小于5.0m，道路的纵向 坡度不宜大于6%。 4.3.9厂内消防车道与储罐组防火堤外堤脚线的距离不应小于 3.0m，与围墙（栏)的距离不应小于1.5m。 4.3.10消防车道防护设施的设置及其路面边缘与管架支柱的距 离，应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160 的有关规定。

5.1.1煤粉制备、煤气化、煤气化工艺水处理、油煤浆制备和煤直

5.1.1煤粉制备、煤气化、煤气化工艺水处理、油煤浆制备和煤直 接液化催化剂制备厂房的耐火等级应为一级。水煤浆制备厂房的 耐火等级不应低于二级。

5.1.2厂房（仓库）柱间支撑的耐火极限应按该厂广房（仓库）

不直接承受和传递设备管线的水平荷载与设备荷载等 件、钢格栅及不作为楼层防火分隔构件的钢楼板，可不采取防 护措施。

5.1.3）房内可燃介质设备裙座的耐火极限不应低于该厂房柱

当厂房的楼层采用钢板进行防火分隔时，该钢板应采取防火 保护措施，且耐火极限不应低于 等级楼板的耐火极限

部位应采取隔热措施。钢结构储煤库内与煤堆垛边缘水平距离小 于或等于3m范围内的钢结构承重构件应采取防火保护措施，目 时火极限不应低于2.50h

5.1.5封闭式运煤栈桥、转运站、筛分破碎楼等运煤建筑和运煤

5.1.5封闭式运煤栈桥、转运站、筛分破碎楼等运煤建筑和运煤 俞送机通廊的围护结构应采用不燃材料，当未设置自动灭火系统 时，其钢结构构件应采取防火保护措施，

5. 1. 6除本标准第 5. 1. 4 条、第 5. 1. 5 条规定外,煤储运系统建

结构支腿与球体交叉处以下0.2m的部位，应采取防火保护措施， 且耐火极限不应低于2.00h。

现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160的有关 规定。

5.2建筑高度、层数和面积

5.2.1煤粉制备、水煤浆制备、煤气化、煤气化工艺水处理、油煤 浆制备和煤直接液化催化剂制备的厂房，其层数和高度可按工艺 流程及设备布置要求确定，

浆制备和煤直接液化催化剂制备的厂房，其层数和高度可按1艺 流程及设备布置要求确定。 5.2.2煤粉制备、煤气化、煤气化工艺水处理、油煤浆制备、煤直 接液化催化剂制备的高层厂房和粉煤气化单元与煤粉制备单元合 建的高层厂房，每层及每个防火分区的建筑面积不应大 于3500m。 煤气化水煤浆制备厂房，其煤储斗部分与磨煤机部分之间应 采用防火墙分隔，煤储斗部分每层及每个防火分区的建筑面积不 应大于4000m，磨煤机部分每层及每个防火分区的建筑面积不应 大于8000m。确需在防火墙上设置观察窗或开设设备孔洞时，应 分别采用甲级防火窗或防火分隔水幕分隔。 5.2.3甲、乙类构架除工艺流程及设备布置要求外，其层数不宜 超过4层。 5.2.4厂房内按工艺及管道布置需设置钢格栅板的楼面，其面积 可不计人所在防火分区的建筑面积内。 5.2.5储煤库应采用独立的单层建筑，其最大充许占地面积不 应大于50000m，每个防火分区的建筑面积不宜大于12000m， 当防火分区建筑面积大于12000m时，防火分区之间应采用宽 度不小于10m的通道或防火墙分隔。圆形煤库的直径不宜大于 12000

5.2.5储煤库应采用独立的单层建筑，其最大允许占地面积7

应大于50000m，每个防火分区的建筑面积不宜大于12000m， 当防火分区建筑面积大于12000m时，防火分区之间应采用宽 度不小于10m的通道或防火墙分隔。圆形煤库的直径不宜大于 120m。 卸煤装置地下室防火分区的建筑面积不应大于3000m。

5.3.1甲、乙类厂房宜采用敲开或半开形式，其承重结构 用钢筋混凝土或钢框架、排架结构

用钢筋混凝土或钢框架、排架结构。 5.3.2受条件限制需封闭的液化烃泵、可燃液体泵、可燃气体压 缩机等动设备厂房和煤气化的工艺水处理厂房，以及因检修和操 作条件限制需局部场所封闭的煤气化厂房，应符合下列规定： 1任一层可开窗面积不应小于该层外墙表面积（不含屋顶面 积）的8%，且宜均匀布置在不同朝向的外墙上； 2甲类厂房泄压比值C不宜小于0.16（m/m），乙类厂房 泄压比值C不宜小于0.11（m/m3），泄压面积应按现行国家标准 《建筑设计防火规范》GB50016的有关规定计算，并宜分层计算； 3封闭厂房及场所的通风应符合现行国家标准《工业建筑供 暖通风与空气调节设计规范》GB50019和《石油化工采暖通风与 空气调节设计规范》SH/T3004的规定。 5.3.3当中央控制室、区域性控制室、仪表机柜间与有爆炸危险 的建筑、设备、储罐等邻近布置时，应根据爆炸风险评估确定是否 需要抗爆要求；当需进行抗爆设计时，应按现行国家标准《石油化 工控制室抗爆设计规范》GB50779的规定进行设计。 5.3.4装置的控制室、仪表机柜间、变配电室、办公室和分析化验 室不得与甲、乙A类设备的房间布置在同一建筑物内。装置的控 制室与甲、乙A类设备房间外的其他建筑物合建时，应设置独立的 防火分区。 装置的控制室、办公室和分析化验室宜布置在装置外。当控 制室、仪表机柜间、变配电室、办公室和分析化验室布置在装置内 时，应符合下列规定： 1宜布置在爆炸危险区域范围外，当平面布置位于爆炸性气 体环境附加2区时，室内地面应高出室外地面不小于0.6m；

5.3.2受条件限制需封闭的液化烃泵、可燃液体泵、可燃气

采用无门窗洞口且耐火极限不低于3.00h的不燃烧实体墙；当确 需设置门、窗时，应采用甲级防火门、窗； 3控制室宜设置在建筑物的首层，分析化验室不应布置在控 制室和变配电室的上方。 5.3.5当装置的控制室、仪表机柜间与有爆炸危险的建筑、设备 邻近布置时，应根据爆炸风险评估确定抗爆要求。抗爆设计应执 行现行国家标准《石油化工控制室抗爆设计规范》GB50779的规 定。装置的变配电室面向爆炸危险区域范围侧的外墙，应采用无 门窗洞口耳耐火极限不低于3.00h的不燃烧实体墙。 装置的控制室或化验室的室内不得设置可燃气体、液化烃和 可燃液体的在线分析仪器。 5.3.6当消防泵房的外墙与可燃液体、可燃气体或液化烃管道法 兰的水平距离小于15m时，该外墙应采用无门窗洞口且耐火极限 不低于3.00h的不燃烧实体墙。 5.3.7消防给水增压泵房宜独立布置。当设置在所服务的煤气 化、油煤浆制备等高层厂房内时，应布置在首层，且应采用耐火极 限不低于3.00h的不燃烧实体墙和耐火极限不低于2.00h的楼板 与其他部位隔开，并应设置直通室外的安全出口。 5.3.8厂房内有爆炸危险的房间与经常有人操作的房间之间，应 采用防爆墙分隔。封闭厂房内爆炸危险区域范围内的楼梯间、室 外楼梯或有爆炸危险的房间与相邻房间连通处应设置门斗等防护 措施，门斗隔墙应采用耐火极限不应低于2.00h的防火隔墙，门应 采用甲级防火门并应与楼梯间门错位布置。 有爆炸危险的房间门不宜与其他房间的门正对设置，且不得 设置门槛。 5.3.9设置在爆炸危险区域范围内的疏散门，其开后方向应朝向

采用无门窗洞口且耐火极限不低于3.00h的不燃烧实体墙；当确 需设置门、窗时，应采用甲级防火门、窗； 3控制室宜设置在建筑物的首层，分析化验室不应布置在控 制室和变配电室的上方。

5.3.5当装置的控制室、仪表机柜间与有爆炸危险的

5.3.6当消防泵房的外墙与可燃液体、可燃气体或液化烃管 兰的水平距离小于15m时，该外墙应采用无门窗洞口且耐火 不低于3.00h的不燃烧实体墙

5.3.7消防给水增压泵房宜独立布置。当设置在所服务的煤气

化、油煤浆制备等高层厂房内时，应布置在首层，且应采用耐 限不低于3.00h的不燃烧实体墙和耐火极限不低于2.00h的 与其他部位隔开，并应设置直通室外的安全出口

5.3.9设置在爆炸危险区域范围内的疏散门，其开后方向应朝向 爆炸危险性较小的区域一侧，疏散门口的外侧应采用防滑坡道，且 不应设置台阶。

5.3.9设置在爆炸危险区域范围内的疏散门，其开后方向应

或部位，宜采用不易积粉尘的建筑构造做法，其室内墙面、楼地面 应采用光滑、易清洗、不积粉尘的饰面材料。 5.3.11甲、乙类建筑内不宜设置地沟；必须设置时，应采取防止 粉尘、可燃液体和比空气重的可燃气体积聚在地沟内的措施，并应 封闭盖板的缝隙，地沟与相邻建筑连通处应采用防火封堵材料进 行封堵，且防火封堵组件的耐火极限不应低于被贯穿物的耐火 极限。

5.4.1建筑物内房间疏散门的数量应经计算确定，且不应少于2 个；每个房间相邻2个疏散门最近边缘之间的水平距离不应小于 5m。当符合下列条件之一时，可设置1个： 1建筑面积小于250m的仪表机柜间； 2建筑面积小于120m的控制室； 3长度小于7m的化验室和分析室、变配电室、电缆夹层、电 容器室、蓄电池室、发电机室、电气开关室等电气设备房间。 5.4.2高层甲、乙、丙类厂房通往地面的疏散楼梯不应少于2个， 其室内任一点至安全出口的距离应符合下列规定： 1对于甲类厂房，不应大于25m； 2对于乙类厂房，不应大于30m； 3对于丙类厂房，不应大于40m。 5.4.3设备构架或检修平台安全疏散通道的设计，应符合现行国 家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160的有关规定。 设备构架或检修平台上通往地面的垂直梯可作为第二部疏散 梯，但平台上的操作人数不宜超过3人。

5.4.4厂房的疏散楼梯应符合下列规定：

·4厂房的疏散楼梯应符合下列

1宜布置在爆炸危险区域范围以外： 2建筑高度不大于32m或建筑高度大于32m且任一层人数 不超过10人时，应采用封闭楼梯间或室外楼梯：建筑高度大于

32m且任一层人数超过10人时，应采用防烟楼梯间、室外楼梯或 具有自然通风条件的封闭楼梯间； 3厂房内局部高出的设备平台，当操作人数不超过3人时， 可设置1部垂直梯作为该平台的疏散梯。 5.4.5建筑高度大于32m且设置电梯的高层厂房，每个防火分

5.4.5建筑高度大于32m且设置电梯的高层厂房，每个防

当电梯处于爆炸危险区域范围内时，应采用防爆电梯，其防爆 等级应按现行国家标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》GI 0058的有关规定执行。当电梯停靠高度大于60m且采用防爆电 梯时，防爆电梯的运行时间宜按其最大运行速度1m/s计算确定 其他技术性能应符合现行国家标准的有关规定。

5.5.1当厂房内上层与下层为不同的防火分区时，上、下层之间 楼板上的开口处应采取防火保护措施。 5.5.2建筑内可能存在可燃液体泄漏和流涧的楼层，应采取防止 可燃液体流尚的措施，且楼板的耐火极限不应低于1.50h。 5.5.3紧邻设备防爆门上方的围护平台不应设置孔洞。煤粉制 备系统中有法兰连接且检修频繁的楼层，宜采用无孔洞的楼面。 5.5.4变配电室与除甲、乙类设备房间之外的其他房间合建时， 应采用耐火极限不低于2.00h的不燃烧实体墙隔开。变配电室之 旬应采用耐火极限不低于1.50h的不燃烧实体墙隔开，隔墙上的 门可采用不燃材料制作的双向弹簧门。

5.5.5电缆沟进入变配电室、电缆夹层、控制室等的孔洞及电缆

.5.6可燃气体和甲、乙、内类液体的管道不应穿过防火墙。其 他管道不宜穿过防火墙；当必须穿过防火墙、楼板或其他防火分隔 部位时，应在穿越处加钢套管，并应采取防火封堵措施

5.5.7用作安全疏散的室外楼梯应符合下列规定

1栏杆扶手的高度不应小于1.1m； 2楼梯的净宽度不应小于0.9m，倾斜角度不应大于45； 3休息平台的宽度不应小于1.2m； 4梯段和平台应采用不燃材料，梯段的耐火极限不应低于 0.25h，平台的耐火极限不应低于1.00h； 5通往室外楼梯的门应采用乙级防火门，并应向室外开启， 不应正对楼梯段；门的设置不应减少楼梯的有效宽度； 6除疏散门外，室外楼梯周围2.0m范围内应设置无门窗洞 口的不燃烧实体墙。 5.5.8甲、乙类建筑物的门、窗应采用金属型材门、窗

6.1.1工艺设备（以下简称设备）、管道和构件的材料应符合下列 规定： 1设备本体（不含衬里）及其基础，管道（不含衬里）及其支 架、吊架和基础应采用不燃材料，但储罐底板垫层可采用沥青砂； 2设备和管道的绝热材料应采用不燃或难燃材料。 6.1.2设备和管道应根据其内部物料的火灾危险性和工作条件 设置相应的安全防护装置。 6.1.3煤粉制备系统中可能发生煤粉泄漏的煤粉仓等设备部位， 宜设置煤粉浓度检测报警系统。 6.1.4散发可燃粉尘与可燃气体的设备和建筑，宜布置在所在 装置全年最小频率风向的上风侧，并应布置在远离人员集中的 场所。 6.1.5散发可燃粉尘的场所应采取防止粉尘扩散、飞扬和积聚的 措施。 6.1.6甲、乙类设备宜露天布置或布置在敞开、半敞开式厂房内。 装置和设备的布置，在满足工艺要求的情况下，宜限制和缩小爆炸 性环境区域的范围。 6.1.7使用或产生可燃气体或甲、乙A类液体的装置和系统单 元，应按区域控制和重点控制相结合的原则设置可燃气体检测报 警系统。 6.1.8除本标准另有规定外，装置和系统单元内的其他防火设计

装置全年最小频率风向的上风侧，并应布置在远离人员集 场所。

6.1.5散发可燃粉尘的场所应采取防止粉尘扩散、飞扬和

.1.6甲、乙类设备宜露大布置或布置在敲开、半敲开式，房内。 装置和设备的布置，在满足工艺要求的情况下，宜限制和缩小爆炸 性环境区域的范围。

6.1.7使用或产生可燃气体或甲、乙A类液体的装置和系 元，应按区域控制和重点控制相结合的原则设置可燃气体检 警系统。

6.1.8除本标准另有规定外，装置和系统单元内的其他防

应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》 有关规定。

6.2.1当煤气化装置中的水煤浆制备、煤粉制备、煤气化、煤气化 工艺水处理设备、油煤浆制备、煤直接液化催化剂制备分别布置在 各自建筑物内时，相邻建筑物之间的防火间距不应小于15m。但 当煤气化装置内各建筑物占地面积总和不大于3500m时，相邻建 筑物之间的防火间距可不限。 煤粉设备与其他设备、建筑物的防火间距，应按现行国家标准 《石油化工企业设计防火标准》GB50160中有关乙类可燃气体设 备与其他设备、建筑物的防火间距确定；当煤粉设备采用惰性气体 保护时，与其他工艺设备的防火间距可不限。 重力流输送等有特殊工艺要求的相关设备可靠近布置；油煤 浆循环泵与反应器以及其他与主体设备密切相关的设备，可直接 连接或靠近布置

6.2.2粉尘防爆的电气设备与可燃气体和甲、乙类可燃液体设

备的防火间距不应小于15m；采用耐火极限不低于3.00h的不燃 烧实体墙分隔时，可按水平折线计算其距离。当粉尘防爆电气设 备的平面布置位于爆炸性气体环境附加2区时，其地面应高出周 围地面不小于 0. 6m。

粉尘爆炸要求的设备靠近布置时，应采用耐火极限不低于3.001 的不燃烧实体墙分隔，

6.2.5高压设备宜布置在装置或厂房的一端或一侧，并宜远

6.2.6同一建筑内分隔不同火灾危险性类别房间的墙体，应采用

防火墙。有爆炸危险的甲、乙类房间宜布置在建筑的端部，且不宜 靠近建筑的主要出入口。人员集中和经常有人工作的房间，应布

置在建筑中火灾危险性较小的一端。 6.2.7装置内的可燃液体收集罐、排放槽，受工艺条件限制必须 布置在地坑内时，应布置在装置的边缘，并应设置明显的警示标志 和采取防止可燃气体在坑内积聚的措施

6.2.8煤气化循环气压缩机，受工艺条件限制确需与其他甲、乙

1宜靠近煤气化厂房一侧布置： 2除自用的高位润滑油箱外，压缩机的上方不应布置甲、乙、 内类设备； 3压缩机及设备（设施）上方易泄漏部位和房间内顶部易于 积聚可燃气体的部位，应设置可燃气体探测器，并应方便校验和 维护； 4受自然条件和工艺条件限制需封闭的压缩机房间，应设置 自然通风或机械通风设施； 5压缩机房间的地面应采用不发火花地面，不宜设置地坑或 地沟。 6.2.9甲类和总储量大于5t的乙类物品仓库，不应布置在装置 区内。

6.2.10可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围应设置高度不

低于150mm的围堰和导液设施；机泵、压缩机等在检修时易发生 世漏的部位以及低点排放的部位，宜设置满足安全检修所需的持 液设施。

量以及吸风口位置、空分装置内设备、建筑的防火间距，应符合现 行国家标准《氧气站设计规范》GB50030和《深度冷冻法生产氧气 及相关气体安全技术规程》GB16912的有关规定。

6.3.1碎煤仓的设计应符合下列规定：

1宜采用圆筒形钢仓，仓的内表面应平整、光滑、耐磨，且锥 段内壁宜衬光滑、不燃或阻燃型耐磨材料；仓的锥段壁面与水平面 的交角不应小于65°；对于黏性大、挥发性高或易燃的烟煤和褐煤 的碎煤仓，其锥段壁面与水平面的交角不应小于70° 2碎煤仓下出口直径不宜小于600mm； 3应设置温度检测报警设施和氮气管道接口； 4当碎煤仓内储存褐煤和易自燃的高挥发分煤种时，宜增设 一氧化碳检测报警设施，并应采取自动紧急充氮保护；当储存经过 预十燥的褐煤时，应采取充氮保护措施； 5在严寒和寒冷地区设置的碎煤仓，应采取防冻保温措施。 6.3.2煤粉制备系统应在惰性气氛下运行，并应设置氧含量在线 监测报警及联锁控制设施。 煤粉制备系统应设置温度、一氧化碳、压力、流量和料位等监 测仪表及事故报警及联锁控制设施。 6.3.3磨煤机出口的气体温度宜高于水蒸气的露点20℃～~ 35℃，且煤粉制备系统末端的介质最低温度应高于水蒸气的露点。 6.3.4煤粉制备系统宜选用漏风率低的中速磨煤机和气密性好 的给煤机，其抗爆设计内压不应小于0.35MPa。 6.3.5用于煤粉分离收集的袋式过滤器，除应符合现行国家标准 《粉尘爆炸危险场所用收尘器防爆导则》GB/T17919的规定外， 尚应符合下列规定： 1煤粉收集斗的壁面与水平面的交角不应小于65°，相邻两 壁间交线与水平面交角不应小于60°，相邻两壁交角的内侧应成 圆弧形，圆弧半径不应小于200mm； 2过滤器的气体出口管线上应设置一氧化碳监测报警设施； 3过滤器上应设置氮气管道接口，并应采取自动紧急充氮保 护措施； 4过滤器箱体及煤粉收集斗表面应采取伴热保温措施； 5过滤器的清粉气源应采用氮气，氮气的气源压力应保持

稳定； 6煤粉收集斗应设置温度监测及料位监测设施。 6.3.6对于输送和处理煤粉的机械设备，应选用气密性好的设 备，机身上应设置氮气管道接口，其轴封处应采取喷吹氮气的密封 措施。

.3.7煤粉仓的设计应符合下列

1宜采用圆筒形金属仓，长径比应小于5：1，锥段壁面与水 平面的交角不应小于70°；仓体应封闭严密，减少开孔；任何开孔 必须有可靠的密封结构； 2仓的内表面应平整、光滑、耐磨和不积粉，仓的几何形状和 结构应使煤粉能够顺畅自流； 3仓内应设置氮气管道接口，并应采取充氮保护措施； 4应设置温度及料位监测设施； 5常压仓的设计内压不应小于40kPa； 6仓外壁应采取保温措施，严寒和寒冷地区宜增设伴热 措施； 7 仓的煤粉排出口应设置流化助流或破拱清堵设施。 6.3.8 煤粉仓的进粉和出粉装置必须具有锁气功能。 6.3.9 煤粉仓及（加压）给料系统应设置系统停止运行后的放粉 系统。 6.3.10煤粉制备和煤气化厂房宜设置负压吸尘清扫设施，褐煤 和易自燃的高挥发分煤种的煤粉制备厂房必须设置负压吸尘清扫 设施。严禁采用压缩空气吹扫。 6.3.11煤粉制备系统的管道设计应符合下列规定： 1管道及其阀门、管件内壁应光滑、耐磨； 2除必须用法兰与设备和部件连接外，管道应采用焊接 连接； 3磨煤机出口至煤粉收集袋式过滤器人口的气粉混合物管 道与水平面的倾剑色不宫小王45°恋篮恋曲半径不宫小王篮道

6.3.11煤粉制备系统的管道设计应符合下列规定：

1管道及其阀门、管件内壁应光滑、耐磨； 2除必须用法兰与设备和部件连接外，管道应采用焊接 连接； 3磨煤机出口室煤粉收集袋式过滤器人口的气粉混合物管 道与水平面的倾斜角不宜小于45°，弯管弯曲半径不宜小于管道

公称直径的3倍； 4利用重力流输送的煤粉管道宜垂直布置，管道与楼地面白 交角不应小于70°；管道内壁不得有使煤粉积结的凸台。

4利用重力流输送的煤粉管道宜垂直布置，管道与楼地面的 交角不应小于70°；管道内壁不得有使煤粉积结的凸台。 6.3.12煤粉制备系统中设备和管道的保温层，以及与煤粉制备 系统同厂房布置的其他设备和管道的保温层，其外表面应光滑、易 清扫。

6.3.12煤粉制备系统中设备和管道的保温层，以及与煤粉制备

6.3.13煤粉制备系统中的煤粉收集袋式过滤器和可能超压的煤

粉仓，应设置防爆门。防爆门的设计应符合下列规定： 1对于煤粉收集袋式过滤器，宜采用膜板式并带有自动启闭 装置的门； 2可能超压的煤粉仓的泄压面积和爆破膜的额定动作压力 应按超压时煤粉仓不被破坏确定； 3防爆门的位置应使其动作时喷射出的气流不危及附近的 电缆、油气管道和经常有人通行的部位： 4防爆门宜直接(无引出管)排放，若必须在防爆门后加引出 管时，宜短而直。

6.4.1接触油煤浆和可能被其他物料堵塞、腐蚀的安全阀，在安 全阀前应设置爆破片或在其出入口管道上采取吹扫、冲洗、加热或 保温等防堵措施。

6.4.2装置和储运设施中重要的泵、风机和压缩机的操作与控

6.4.3装置内应设置软管站设施

6.4.4煤气化厂房内的可燃气体探测报警装置，宜设置在气

.你U 保测报表直，直设真任气化 炉、高压飞灰过滤器等设备可燃气体进出口法兰和气化炉充可燃 气体的煤锁斗阀门的附近，

风过滤器的可燃气体进出口法兰，在法兰片之间宜采用

风过滤器的可燃气体进出口法兰，在法兰片之间宜采用金属环垫

圈焊接在两端法兰面上的密封措施。 6.4.6可燃气体压缩机、液化烃和可燃液体泵不得使用带传动； 在爆炸性环境区域范围内的其他转动设备必须使用传动带时，应 采用防静电传动带

圈焊接在两端法兰面上的密封措施

6.4.6可燃气体压缩机、液化烃和可燃液体泵不得使

在爆炸性环境区域范围内的其他转动设备必须使用传动带时，应 采用防静电传动带。

7.1.1露天储煤场煤堆应按煤种分堆储存，相邻煤堆底边之间的 距离不应小于10m。 7.1.2当采用翻车机、卸车机、斗轮机等机械卸煤时，宜选用在设 备本体的落煤点处带有喷雾装置的机型。若设备本体的落煤点处 未带喷雾装置，设计应考虑在落煤点设置降尘设施。 7.1.3 储煤库应采取下列措施： 采用自然通风； 2 设置喷水装置或降低煤尘设施； 设置温度检测报警设施； 4 设置电视监视系统： 地下廊道内电气设备应选用防爆型。 7.1.4 采用简仓储煤时，应符合下列规定： 1筒仓的数量及单仓的容积，应根据用煤的煤种类型、煤质 用煤量及煤储运系统出力等条件确定；宜采用通过式先进先出 布置； 2筒仓的排料设备，筒仓排料口的形式、数量、尺寸、漏斗壁 倾角和筒仓的高径比等参数，应根据煤种的颗粒组成、流动性和设 计的流动形式等条件确定；筒仓下部锥体部分应光滑耐磨，避免有 突出或凹陷的部位；必要时可增加耐磨衬板或设置必要的防堵 设施； 3设置性能可靠、能连续测量的料位计，并应具有高位、低位 和高高位报警装置，高位信号应与进煤带式输送机联锁； 4设置防爆门：

5每个筒仓顶部应设置除尘设施，除尘设施如有尾气排出时 应引至室外； 6每个筒仓应设置温度、烟气和可燃气体检测报警设施，其 显示器应集中设置在控制室； 7设置防止筒仓下部空气侵入的设施； 8储存褐煤或易自燃的高挥发分煤的筒仓，电气设备应选用 防爆型； 9储存褐煤或易自燃的高挥发分煤时，宜采取惰化保护 措施； 10严寒和寒冷地区的筒仓，其漏斗部分应采取防冻保温 措施

二·休用人 1金属煤斗及各转运点落煤管的连接处应加填料密封，并应 采取防撒落和防积聚措施； 2带式输送机应设置安全防护设施； 3运输褐煤或易自燃的高挥发分煤种时，应采用难燃输送 带，导料槽的防尘密封条应采用难燃材料，落煤管的内衬应采用不 燃材料； 4输送褐煤或易自燃的高挥发分煤种的栈桥内，从储煤设施 取煤的第一条带式输送机上，应设置明火煤监测装置；当监测到明 火时，应有禁止明火进入后续运煤系统的措施： 5当转运点落差大于4m时，落煤管出口处宜增设缓冲锁气 器、缓冲滚筒或缓冲煤斗； 6煤的破碎应选用鼓风量较小的破碎机，破碎机应设置风量 调节装置；破碎机人料、排料处应设除尘设施；破碎机入料口前应 设置除铁器； 7筒仓顶当采用犁式卸料器卸煤时，其卸料器应设置锁气 挡板；

7.1.6煤储运系统应设置事故紧急停车装置。 7.1.7煤储运系统的各转运站、破碎筛分楼、翻车机室、卸煤装 置、储煤设施各扬尘点，应设置水喷雾降尘或机械除尘设施。卸煤 装置地下室与运煤地下廊道内应设置可燃气体检测报警装置。 7.1.8运煤栈桥、运煤隧道、地下卸煤沟、转运站、碎煤筛分楼、筒 仓上部输煤间等煤储运系统各建筑的地面，应采用水力清扫，且设 备布置及有关工艺、建筑的设计应满足冲洗的要求，并应有沉淀回 收细煤和冲洗水的设施。 7.1.9煤储运系统采用电除尘器时，与电除尘器配套的电机应选 用防爆型。当煤质燥无灰基挥发分大于或等于46%时，不应采 用高压静电除尘器

收细煤和仲洗尔的地。 7.1.9煤储运系统采用电除尘器时，与电除尘器配套的电机应选 用防爆型。当煤质干燥无灰基挥发分大于或等于46%时，不应采 用高压静电除尘器。

7.2可燃液体、可燃气体地上储罐

7.2.1可燃气体、助燃气体、液化烃和可燃液体的储罐应采用钢 罐，并应符合下列规定： 1浮顶储罐单罐容积不应大于150000m； 2固定顶和储存甲B、乙A类可燃液体的内浮顶储罐直径不应 大于48m; 3储罐罐壁高度不应超过24m； 4容积大于或等于50000m3的浮顶储罐应设置两个上罐的 通道并应采用斜梯或盘梯，罐顶应设双平台； 5储罐的基础、支撑及管架（墩）应采用不燃材料； 6液化烃、可燃液体储罐的外保温层应采用不燃材料。 7.2.2储存沸点低于45C或真实蒸气压不小于76.6kPa的甲 类液体，应选用压力储罐、低压储罐或降温常压储罐，并应符合下 列规定： 1选用压力储罐或低压储罐时，应设置氮气密封保护系统， 并应密闭回收处理罐内排出的气体；

2选用降温常压储罐时，应控制储存温度低于液体闪点5℃ 及以下，井应设置氮气密封保护系统。 7.2.3储存沸点不低于45℃或真实蒸气压小于76.6kPa的甲B 乙类液体，应选用浮顶罐或内浮顶罐。当甲B、乙A类液体因特殊 储存要求采用固定顶罐、低压储罐和容积大于50m的卧式储罐 时，应采取下列措施之一： 1设置氮气密封保护系统，密闭回收处理罐内排出的气体； 2控制储存温度低于液体闪点5℃及以下； 3其他安全措施。 7.2.4 储存乙B和内类液体可选用浮顶罐、内浮顶罐或固定顶罐。 7.2.5 容量不大于100m的储罐可选用卧式储罐。 7.2.6 浮顶储罐和内浮顶储罐的浮顶选用应符合下列规定： 1单罐容积大于或等于50000m3的浮顶储罐应采用钢制双 盘式浮顶； 2当单罐容积大于5000m3的内浮顶储罐储存甲B、乙A类液 体时，应采用钢质单盘或双盘式浮顶； 3当单罐容积小于或等于5000m3的内浮顶储罐储存甲B、 乙A类液体且采用易熔材料制作的浮盘时，应采取氮气密封保护 等安全措施。 7.2.7储存毒性为高度和极度危害的甲B、乙A类液体的内浮顶储 罐，储存温度超过120℃的重油固定顶罐应设置氮气密封保护 系统。 7.2.8多雷和强雷地区单罐容积大于或等于50000m3的浮顶储 罐的一次、二次密封之间应采取下列措施之一： 1设置氮气密封保护系统； 2向一次、二次密封之间的空间充填软体不燃或难燃材料。 7.2.94 罐组的总容积应符合下列规定：

1单罐容积天于或等于50000m的浮储罐应采用钢制戏 盘式浮顶； 2当单罐容积大于5000m的内浮顶储罐储存甲B、乙A类液 本时，应采用钢质单盘或双盘式浮顶； 3当单罐容积小于或等于5000m3的内浮顶储罐储存甲B 乙A类液体且采用易熔材料制作的浮盘时，应采取氮气密封保 等安全措施，

7.2.7储存毒性为高度和极度危害的甲B、乙A类液体的内浮

.2.7储存毒性为高度和极度危害的甲B、乙A类液体的内浮顶储 灌，储存温度超过120℃的重油固定顶罐应设置氮气密封保护 系统。

1.2.8多雷和强雷地区单罐容积大于或等于50000m3的浮顶储

7.2.9罐组的总容积应符合下列规定：

1浮顶罐组的总容积不应大于600000m°； 2采用钢制单盘或双盘的内浮顶罐组总容积不应大

起重机标准规范范本于360000m; 3固定顶罐组的总容积不应大于120000m； 4固定顶罐和浮顶、内浮顶罐的混合罐组的总容积不应大 于120000m3; 5固定顶罐和浮顶、内浮顶罐的混合罐组中浮顶、内浮顶罐 的容积可折半计算。 7.2.10 罐组内储罐的个数应符合下列规定：

7.2.12可燃液体储罐罐组应设置防火堤，并应符合下列规定：

1防火堤应能承受所容纳液体的静压及温度变化的影响，且 不应渗漏； 2防火堤应采用不燃材料，其耐火极限不得小于5.50h； 3常压罐组、低压罐组、甲B类液体的压力储罐罐组，其防火 堤的有效容积不应小于罐组内1个最大储罐的容积； 4立式储罐防火堤的高度应为计算高度加0.2m，且不应低 于1.0m（以内设计地坪标计），不宜高于3.2m（以防火堤外侧设 计地坪或消防车道路面较低者计）；卧式储罐防火堤的高度不应低 于0.5m（以堤内设计地坪标计）； 5高度天于2.2m的防火堤应设消防操作平台，操作平台面 积不宜小于2.0m×2.0m，操作面宜与防火堤顶面齐平，2个消防 操作平台的间距不宜大于30m。 7.2.13设有防火堤的罐组内应按下列要求设置隔堤和围堰

1单罐容积大于20000m的储罐，应每个罐一隔； 2单罐容积大于5000m3且不大于20000m的储罐，隔堤内 的储罐不应超过4个；对于甲B、乙A类可燃液体储罐，储罐之间还 应设置高度不低于300mm的围堰： 3单罐容积小于或等于5000m3的储罐，隔堤所分隔的储罐 容积之和不应大于20000m3： 4隔提所分隔的沸溢性液体储罐不应超过2个； 5卧式储罐组内隔堤高度不应低于0.3m，其他储罐组内隔 堤高度不应低于0.5m，隔堤和围堰应采用不燃烧实体墙； 6围堰与雨水排放明沟交叉处，可设置常开截断装置，该装 置在罐组地面发生火灾情况下应能自动关闭。 7.2.14工艺流程设置应避免甲类和乙A类液体（如轻污油）进人 内类液体储罐。 7.2.15储存温度高于90℃的储罐宜单独布置。当与储存温度 低于或等于90℃的储罐同组布置时，两者之间应设置隔堤，隔堤 顶面标高应比防火堤顶面的标高低0.2m～0.3m。 7.2.16立式储罐至防火堤内堤脚线的距离不应小于罐壁高度的 一半，卧式储罐和储存甲B类液体的压力储罐至防火堤内堤脚线的 距离不应小于3m。 7.2.17当相邻罐组之间不设置消防车道时，相邻罐组防火堤的 外堤脚线之间应设置宽度不小于7m的消防空地，

火器和呼吸阀ZJM0标准规范范本，采用氮气或其他惰性气体密封保护的储罐应增设

7.2.19常压固定顶罐应采取泄压措施，罐顶与罐壁之间应