式中： 一管道的比摩阻（KPa/m）； d， 一管道的计算内径（m）； 5.4.3.2当水温不同时，管道计算的比摩阻应乘以水温修正系数，为简化计算，一般取0.8。 .4.3.3管道的局部水头损失，可按管网沿程水头损失的12%～18%取值计算

管道的比摩阻(KPa/m)； 一管道的计算内径(m)； 4g 管道的设计流量（m/s)

水库标准规范范本5.5管网的布置与敷设

5.5.1管网布置应符合CJJ34的相关规定。

5.5.1管网布置应符合CJJ34的相关规定。 5.5.2直埋复合塑料保温管道最小覆土深度应符合表6规定：

表6直埋供热管道最小覆土深度

5.5.3地下铺设复合塑料保温管道与设施的净距应符合表7的规定。

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铺设复合塑料保温管道与有关相邻设施的最小净

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5.6.1不同规格的保温复合塑料管材，其最大允许的工作压力应根据相应供暖温度条件下的设计应力 来计算，计算按公式3、公式4进行。

式中： P一一允许最大工作压力（MPa）； S一管系列： 一一设计应力（MPa）； SDR一一管道标准尺寸比，SDR=公称外径dn/公称壁厚en。 5.6.2复合塑料保温管道在不同热效温度下的设计应力及最大允许工作压力，见表8。

复合塑料保温管道在不同热效温度下的设计应力

5.7管道应力计算与作用力计算

4.1.5条的规定计算量

轴线方向每米管道的自由膨胀产生的应力（kN）

F=A×2×△T×E×10

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5.8管道阀门及附件设计

通道，在供水入口和调节阀、流量计、热量表前的管道上应设过滤器。 5.8.2在建筑物热力入口处，宜设水力平衡调节装置，水力平衡调节装置的安装应符合相关标准的要 求。 5.8.3当公共建筑室内系统间歇运行时，在建筑物的热力入口宜设自动启停控制装置，并应按预定时 间分区分时控制。 5.8.4当建筑物入口设二次循环泵或混水泵时，循环泵和混水泵应采用调速泵。 5.8.5管网上的各种设备、阀门、热量表及热力入口装置的使用要求和防水等级，应满足安装环境条 件。 5.8.6有条件时，建筑物热力入口处的温度、压力、流量、热量信号宜传至集中控制室

5.9.1供热管道及设备的保温结构，除应符合本规范的规定外，还应符合国家现行节能标准的有关规

5.9.1供热管道及设备的保温结构，除应符合本规范的规定外，还应符合国家现行节能标准的有关规 定。 5.9.2 供热设备、阀门应进行保温，宜采用可拆卸式保温结构。 5.9.3 接口保温层设计时采用保温厚度应满足节能和相关技术要求。 5.9.4 接口处的保温应符合本规程6.5节规定

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6.1.9复合塑料保温管道在连接安装过程中，应采取必要措施封闭端口，不得拖拽保温管，不得损坏 而口和外护层 6.1.10复合塑料保温管道连接完成后，应按附录要求进行接头质量检查，不合格者必须返工，返工后 应重新进行接头质量检查

6.2.1土沟槽开挖前，应对设置的临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩进行复核。施工测量的允许 偏差应符合CJJ28的规定。 .2.2管沟沟底宽度和工作坑尺寸应根据现场实际情况确定，设计未规定时，可按下列规定执行 a）沟底宽度可按公式6计算：

0=2D.+S+2C

式中： 沟底宽度（m）； ? 外护管外径（m）； S 两管道之间的净距（m），取0.25～0，40； C一安装工作宽度（m），取0.10~0.20。 b）工作坑尺寸（沟底连接），管道接头处工作坑的沟槽壁或侧面支承与管道的净距不宜小于0.6m， 工作坑的沟槽底面与管道的净距不应小于0.2m，工作坑长度不应小于0.5m。 2.3沟槽开挖至槽底后，应由设计和监理等单位共同验收地基。对松软地基应确定加固措施，对槽 的坑穴空洞应确定处理方案。 2.4已挖至槽底的沟槽，后续工序应缩短晾槽时间，不应扰动及破坏土壤结构。对不能连续施工的 槽，应留出150mm~200mm的预留量。 2.5沟槽的开挖质量应符合下列要求： a） 槽底不得受水浸泡或受冻； 6） 槽壁平整，边坡坡度不得小于施工设计的规定； 沟槽中心线每侧的净宽不应小于沟槽底部开挖宽度的一半；

6.3.1复合塑料保温管应采用吊带或其它不伤及保温管的方法吊装，严禁用钢丝绳直接吊装，在装卸 过程中，严禁碰撞、抛摔和在地面上拖拉滚动。 6.3.2在长途运输过程中，保温复合塑料管必须固定牢靠，不得损伤外护管及保温层

3 3复合塑料保温管堆放场地及高度应符合下列规定： a 地面应平整、无碎石等坚硬杂物： b） 地面应有足够的承载能力，保证堆放后不发生塌陷和倾倒事故 C 堆放场地应挖排水沟，场地不得有积水： d 场地应设置管托，管托应确保保温管外护管下表面高于地面150mm； e 复合塑料保温管材、管件不得接受烈日照射、雨淋和浸泡，露天存放时宜用篷布遮盖。堆放处 应远离热源和火源； 当采用三角形式堆放或两侧加支撑保护的矩形堆放时，堆放高度不宜超过1.5m；当采用分层 货架存放时，每层货架高度不宜超过1m，堆放总高度不宜超过3m。

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6.4.1管道连接前应对管材、管件及管道附件按设计要求进行核对，并进行外观质量检查。 6.4.2复合塑料保温管道工作内管公称外径<90mm时，宜采用电熔管件进行连接；工作内管公称外径 ≥90mm时应采用热熔对接连接或电熔管件连接。热熔对接连接及电熔管件连接方法参见附录B和附录C。 6.4.3管材、管件连接必须根据不同连接形式选用专用的连接工具，焊接工具应由管材、管件供应商 予以确认。 6.4.4管材切割应采用专用割刀或切管工具，工作管切割端面应平整并垂直于管轴线 6.4.5应采用相同牌号材料生产的管材和管件进行电熔焊接连接和热熔对接连接，当无法避免时应进 行焊接工艺评定。 6.4.6复合塑料保温管道工作内管与金属管道或阀门、流量计、压力表等管道配件的连接可采用法兰 连接。法兰连接操作应符合行业标准CJJ28第5.6.1条的规定。

6.6.1管道敷设完毕并经检验合格后，应及时进行沟槽回填。在压力试验前，除接头部位可外露外， 管道两侧和管顶以上的回填高度不宜小于0.5m，压力试验合格后，应及时回填其余部分。 6.6.2回填前应检查沟槽，沟槽内不得有积水，砖、石、木块等杂物应清除十净。 6.6.3沟槽回填时，不得回填淤泥、有机物或冻土，回填土中不得含有石块、砖及其它杂物。 6.6.4沟槽回填应从两侧同时对称均衡进行，不得直接回填在复合塑料保温管道上，并应保证管道不 产生位移，必要时应对管道采取临时限位措施，防止管道上浮。 6.6.5管基设计中心角范围内应采取中粗砂填充密实，并应与管壁紧密接触，不得用土或其它材料填 充。 6.6.6 每层回填土的虚铺厚度，不宜大于300mm。 6.6.7 管道系统中阀门井等附属构筑物周围回填应符合下列规定： a 井室周围的回填，应与管道沟槽回填同时进行，不能同时进行时，应留阶梯形接茬； b） 井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯： 回填材料压实后应与井壁紧贴： d) 路面范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，且回填宽度不宜小于400mm； e 严禁在槽壁取土回填。 6.6.8 管道管区回填施工应符合下列规定： a 管底基础至管顶以上0.5m范围内，必须采用人工回填，轻型压实设备夯实，不得采用机械推 土回填； b） 回填、夯实应分层对称进行，每层回填土高度不应大于200mm，不得单侧回填、夯实；

D 并至周围回填压实时应并室中心对称进行，且不得漏分； C） 回填材料压实后应与井壁紧贴； d) 路面范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，且回填宽度不宜小于400mm； 严禁在槽壁取土回填。 ? 6.6.8 管道管区回填施工应符合下列规定： a 管底基础至管顶以上0.5m范围内，必须采用人工回填，轻型压实设备夯实，不得采用机械推 土回填；

6.6.8管道管区回填施工应符合下列规定：

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c）管顶0.5m以上采用机械回填压实时，应从管轴线两侧同时均匀进行，并夯实、碾压。 6.6.9管道回填作业每层土的压实遍数，应根据压实度要求、压实工具、虚铺厚度和含水量，经现场 式验确定。 6.6.10管道管顶0.5m以上部位回填土的压实度，应按相应的场地或道路设计要求确定，不宜小于90 %：管顶0.5m以下各部位回填土应符合表9的规定。

表9沟槽回填土压实度与回填材料

.1.1管道压力试验符合CJJ28的相关规定。 .1.2压力试验应在管道工作内管连接完成后、接头保温前进行；严密性试验应在管道回填后进行。 .1.3压力试验前应划定安全区、设置安全标志。在整个试验过程中应有专人值守，无关人员不得进 入试验区。 .1.4压力试验应符合下列规定： a 压力试验的介质应采用干净水； b） 压力试验时环境温度不应低于5℃，否则应采取防冻措施； 压力试验的管段长度不应超过500m； d 试验压力应符合设计规定。当设计未规定时，强度试验压力应为设计压力的1.5倍；严密性试 验压力应为设计1.25倍，且不得低于0.6MPa P 当试验过程中发现渗漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行压力试验； 试验结束后，应及时排尽管道内的积水

7.1.1管道压力试验符合CJJ28的相关规定。 7.1.2压力试验应在管道工作内管连接完成后、接头保温前进行；严密性试验应在管道回填后进行。 7.1.3压力试验前应划定安全区、设置安全标志。在整个试验过程中应有专人值守，无关人员不得进 入试验区，

2.1管网的清洗应在试运行前进行。 2.2管道清洗方法应为水力冲洗法。 2.3 清洗前，应编制清洗方案。方案中应包括清洗方法、技术要求、操作及安全措施等内容。 清洗前，管网及设备应符合下列规定： a 应将减压器、疏水器、流量计和流量孔板（或喷嘴）、滤网、调节阀芯、止回阀芯及温度计的 插入管等拆下并妥善存放，待清洗结束后复装： ） 不与管道同时清洗的设备、容器及仪表等应与需清洗的管道隔开或拆除； C 水力冲洗进水管的截面积不得小于被冲洗管截面积的50%，排水管截面积不得小于进水管截 面积：

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d）设备和容器应有单独的排水口，在清洗过程中管道中的脏物不得进入设备； e）清洗使用的其他装置已安装完成，并应经检查合格。 7.2.5 管道供热管网的水力冲洗应符合下列规定： 冲洗应按主干线、支干线、支线分别进行。冲洗前应充满水并浸泡管道，水流方向应与设计的 介质流向一致： b） 未冲洗管道中的脏物，不应进入已冲洗合格的管道中； c 冲洗应连续进行并宜加大管道内的流量，管内的平均流速不低于1m/s，排水时，不得形成负 压； 当采用循环水冲洗时管内流速宜达到管道正常运行时的流速。当循环冲洗的水质较脏时，应更 换循环水继续进行冲洗； e 水力冲洗的合格标准应以排水水样中固形物的含量接近或等于冲洗用水中固形物的含量为合 格； 冲洗时排放的污水不得污染环境，严禁随意排放； g 水力清洗结束前应打开阀门用水清洗。清洗合格后，应对排污管、除污器等装置进行人工清除， 保证管道内清洁。

7.3.1试运行应在单位工程验收合格，压力试验和清洗合格后，同时在热源具备供热条件情况下进行。 7.3.2试运行前应编制试运行方案，对试运行各个阶段的任务、方法、步骤、指挥等各方面的协调配 合及应急措施均应作详细的安排。在环境温度低于5℃时，应制定可靠的防冻措施。试运行方案应由建 设单位、设计单位审查同意并进行交底。 7.3.3试运行应有完善、可靠的通讯系统及其他安全保障措施。 7.3.4试运行的实施应符合现行标准CJJ28的相关规定。 7.3.5当试运行期间发现不影响运行安全和试运行效果的问题时，可待试运行结束后进行处理，否则 应停止试运行，并应在降温、降压后进行处理。

4.1管道工程在分项、分部工程验收合格后，进行峻工验收，验收合格后，方可投入使用， 4.2保温复合塑料管道工程的分项、分部工程质量验收除应遵守CJJ28的有关规定外，还应包括下 内容： a） 管道地基处理、回填土高度和回填密实度： b） 回填前预制保温管外壳完好性； C 预制保温管与固定墩连接处防水防腐及检查井穿越口处理； d) 管道轴线偏差； e） 防止管道失稳措施。 4.3 管道工程应由建设单位组织设计、施工、监理和其他有关单位联合验收合格后，建设单位应将 美汁施工及验斯的立件光旧域

4.3管道工程应由建设单位组织设计、施工、监理和其他有关单位联合验收合格后，建设单位 关设计、施工及验收的文件立卷归档。

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表A.2保温复合塑料管检验抽样方案

样本中被检验出的不合格样本单位数不超过表A.2中规定的批质量合格判定数时，则判定交付 批合格；超过批质量合格判定数时，则判定交付批不合格； 不合格批未经剔除不合格品时，不得再次提交检验。复验应按表A.2进行抽取样本单位数和进 行批质量的判定。复验结果作为最终判定依据

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附录B （规范性附录） 管道热熔对接焊接方法

表B.1热熔对接焊接工艺评定检验与试验要求

B.2热熔对接连接接头质量检验

B.2热熔对接连接接头质量检验

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于管材表面（图B.1）。 B.2.3接头对正性检验。焊缝两侧紧邻翻边的外圆周的任何一处错边量（V）不应超过管材壁厚的10% （图B.2）。 B.2.4翻边切除检验。使用专用工具，在不损伤管材和接头的情况下，切除外部的焊接翻边（图B.3） 翻边切除检验应符合下列要求： a）翻边应是实心圆滑的，根部较宽（图B.4）； b）翻边下侧不应有杂质、小孔、扭曲和损坏。

图B.3翻边切除示意图

图B.4合格实心翻边图

B.2.5每隔50mm进行180°的背弯试验（图B.5），不应有开裂、裂缝，接缝处不得露出熔合线。 3.2.6当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应认为全部合格；若出现与上述 条款要求不符合的情况，则判定本焊口不合格，并应按下列规定加倍抽样检验： a）每出现一道不合格焊缝，则应加倍抽检该焊工所焊的同一批焊缝，按本规程进行检验； b）如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则对该焊工所焊的同批全部焊缝进行检验。

B.3热熔对接焊连接步骤

B.3.1热熔对接连接设备应符合下列规定：

a）机架应坚固稳定，能保证加热板和铣削工具切换方便及管材或管件方便的移动和校正对中； 夹具应能固定管材或管件，并能使管材或管件快速定位或移开； 铣力应为双面铣削力具，应能将待连接的管材或管件端面铣削成乘直于管材中轴线的清洁、平 整、平行匹配面； d 加热板表面结构应完整，并保持洁净，温度分布应均匀，允许偏差为设定温度的土5℃ e）压力系统的压力显示分度值不应大于0.1MPa； 焊接设备使用的电源的电压波动范围应不大于额定电压的土10%：

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g）热熔对接连接设备应定期校准和检定，周期不宜超过1年。 B.3.2热熔对接连接的焊接工艺应符合图B.6的规定，焊接参数应符合表B.2规定，具体参考表B.3、表 B.4、表B.5、表B.6的规定

图B.6热熔对接焊焊接工艺

图中： P2 焊接规定的压力（MPa） P摘拖动压力（MPa） t1 卷边达到规定高度的时间（s）； 焊接所需要的吸热时间（s）， 切换所规定的时间（s)； t4 调整压力到P所规定的时间（s)； 冷却时间（min）

表B.2热熔对接焊焊接工艺参数

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表B.3SDR9/S4管材热熔对接焊接参数

表B.4SDR11/S5管材热熔对接焊接参数

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表B.5SDR13.6/S6.3管材热熔对接焊接参数

表B.6SDR17/S8管材热熔对接焊接参数

3.4热熔对接连接操作

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应符合下列规定： a 根据管材或管件的规格，选用相应的夹具，将连接件的连接端应伸出夹具，自由长度不应小于 公称直径的10%，移动夹具使待连接件端面接触，并校直对应的待连接件，使其在同一轴线上， 错边不应大于壁厚的10%： b） 应将管材或管件的连接部位擦拭干净，并铣削待连接件端面，使其与轴线垂直。切屑平均厚度 不宜超过0.2mm，切削后的熔接面应防止污染； 连接件的端面应使用热熔对接连接设备加热： 1 吸热时间达到工艺要求后，应迅速撤出加热板，检查待连接件的加热面熔化的均匀性，不得有 损伤。在规定的时间内用均匀外力使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的双凸缘； 在保压冷知期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力

应符合下列规定： a） 根据管材或管件的规格，选用相应的夹具，将连接件的连接端应伸出夹具，自由长度不应小于 公称直径的10%，移动夹具使待连接件端面接触，并校直对应的待连接件，使其在同一轴线上， 错边不应大于壁厚的10%： b 应将管材或管件的连接部位擦拭干净，并铣削待连接件端面蝶阀标准，使其与轴线垂直。切屑平均厚度 不宜超过0.2mm，切削后的熔接面应防止污染； C 连接件的端面应使用热熔对接连接设备加热： 1 吸热时间达到工艺要求后，应迅速撤出加热板，检查待连接件的加热面熔化的均匀性，不得有 损伤。在规定的时间内用均匀外力使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的双凸缘； e 在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力

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将内埋电阻丝的电熔管件套在管材或管件上，通电加热电熔管件的内表面和管材或管件的外表面， 使其熔融连为一体，直到接头冷却固化

C.3.1电熔连接机具与电熔管件应止确连通，连接时，通电加热的电压和加热时间应符合电熔连接机 具和电熔管件生产企业的规定。 C.3.2电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。 C.3.3 电熔承连接操作应符合下列规定： a 工作内管与管件连接部位擦拭干净： b 测量管件承口长度，并在工作管插入端或插口管件插入端标出插入长度和刮除插入长度加 10mm的插入段表皮，刮削氧化皮厚度宜为0.1～0.2mm，然后重新标记插入长度； 公称外径小于90mm的工作内管，以及工作内管不圆度影响安装时，应采用整圆工具对入端进 行整圆； d 将管材或管件插入电熔承管件承口内，至长度标记位置，并检查配合尺寸； 通电前，应校直两对应的待连接件，使其在同一轴线上，并用专用夹具固定管材、管件。

C.4接头质量检查。管道连接结后，应按照表C.1进行接头质量检查。不合格者必须返工，返工后重 新进行接头质量检查。

C.4.1电熔连接接头质量检验应符合下列规定

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度标记： b）接缝处不应有熔融料溢出； c）电熔管件内电阻丝不应挤出（特殊结构设计的电熔管件除外）： d）电熔管件上观察孔中应能看到有少量熔融料溢出，但溢料不得呈流消状； e）凡出现与上述要求条款不符合的情况民政标准，应判为不合格

表C.1电熔承插焊接工艺评定检验与试验要求