GB 51428-2021 煤化工工程设计防火标准.pdf

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    原料煤的储运和处理系统,包括上煤、卸煤、运煤、储存、破碎 等设施。

    2.0.3煤粉制备系统

    将原料煤加工成煤粉的处理系统食用盐标准,包括给料计量、研磨、干燥、 输送、收集、储存等设施。

    用于抵抗爆炸冲击波的墙体

    3.0.1液化烃和可燃液体的火灾危险性分类应符合

    3.0.1液化烃和可燃液体的火灾危险性分类应符合表3.0.1的 规定。

    表 3. 0. 1 液化烃和可燃液体的火灾危险性分类

    注:1操作温度超过其闪点的乙类液体,应划分为甲B类液体; 2操作温度超过其闪点的丙A类液体,应划分为乙A类液体; 3操作温度超过其闪点的丙B类液体,应划分为乙B类液体;操作温度超过其 沸点的丙B类液体,应划分为乙A类液体; 4煤直接液化装置中的油煤浆,应划分为甲B类可燃液体。 3.0.2气体和固体的火灾危险性类别划分应符合现行国家标准 《建筑设计防火规范》GB50016的有关规定。 3.0.3设备的火灾危险性类别应根据其处理、储存或输送介质的 火灾危险性类别确定。 3.0.4建筑物内一个防火分区的火灾危险性类别应按其中火灾 危险性类别较高的物质或设备确定;当较高火灾危险性类别的物

    3.0.2气体和固体的火灾危险性类别划分应符合现行国

    3.0.4建筑物内一个防火分区的火灾危险性类别应按其

    危险性类别较高的物质或设备确定;当较高火灾危险性类别的物 质或设备占该防火分区面积的比例小于5%,且发生火灾事故不 足以蔓延到其他部位或采取防火措施能防止火灾蔓延时,可按其

    中火灾危险性类别较低的物质或设备确定。 同一座建筑物的火灾危险性类别应按其中较高火灾危险性类 别的防火分区确定。

    4.1.1煤化工工厂的区域规划应符合当地城乡(镇)总体规划和防

    4.1.3煤化工工厂邻近煤矿矿井时,厂内明火或散发火花地点宜

    位于矿并并口全年最小频率风向的下风侧,高架火炬与井口的距离 应根据人或设备充许的辐射热强度计算确定,且不应小于200m,厂 内的其他明火或散发火花地点与井口的距离不应小于100m

    4.1.4煤化工工厂应采取防止厂内可燃液体和受污染的

    区域性排洪沟不宜通过厂区;当受条件限制确需通过时,应名 行国家标准《石油化工工厂布置设计规范》GB50984的有关规定

    地区输油(输气)管道、其他工厂或设施的输油(输气)管道 栈桥不应穿越厂区。

    4.1.6煤化工工厂与相邻居民区、工厂或设施的防火间距不应小

    高架火炬与相邻建筑、设施的防火间距应根据人或设备充许 的辐射热强度计算确定;对于可能携带可燃液体的高架火炬,不应 小于表 4. 1. 6 的规定。

    表4.1.6 煤化工工厂与相邻居住区、工厂或设施的防火间距(m)

    注:1当相邻设施为港区陆域、重要物品仓库和堆场、军事设施、机场、爆炸作业场所等对安全有特殊要求时,应按两者的较大值 热行:

    2可燃气体罐组与周边相邻设施的防火间距应按甲、乙类装置或设施的规定确定; 3丙类可燃液体罐组与周边相邻设施的防火间距不应小于甲、乙类可燃液体罐组规定的75%;储罐容积大于1000m的甲B、 乙类固定顶罐,容积大于20000m的浮顶、内浮顶或丙类固定顶罐,与厂外其他公路和通航江、河、海岸边的防火间距不应 小于40m; 4丙类装置或设施与周边相邻设施的防火间距不应小于甲、乙类装置或设施规定的75%; 5对于转运站、筛分破碎室、卸煤装置、运煤栈桥,其防火间距不应小于储煤场区规定的50%,且不得低于20m;

    6全厂性或区域性重要设施与相邻工厂丁、戊类设施的防火间距不应小于25m; 7煤化工工厂内各类设施与相邻工厂内专供煤化工工厂使用的储煤场的防火间距应按本标准表4.2.5有关储煤场区的规定 值增加25%,且不应小于30m; 8液氨罐组与周边相邻设施的防火间距应按相应的甲、乙类液体罐组的规定确定; 9储罐客积不大于1000m的甲B、乙类固定顶罐和储罐客积不大于5000m的浮顶、内浮顶、丙^类固定顶罐,与厂外公路的防 火间距不应小于表中括号内数值; 10液化烃罐组与330kV~1000kV架空电力线路的防火间距不应小于1.5倍杆塔高度且不应小于100m; 11表中一"表示无规定。

    4.1.7煤化工工厂与化工园区公用设施等的防火间距,应符合现 行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160的有关规定。

    4.1.7煤化工工厂与化工园区公用设施等的防火间距,应

    4.2.1煤化工工厂应根据自身的生产流程、特点及各组成部分的 功能要求和火灾危险性,结合地形、风向、交通等条件,按功能分区 进行总平面布置,并应符合下列规定: 1可能散发可燃气体的装置、罐组、装卸区和全厂性污水处 理场等设施,宜位于人员密集场所及明火和散发火花地点的全年 最小频率风向的上风侧; 2空分装置应布置在空气清洁地段,并宜位于散发可燃气体 和可燃粉尘场所的全年最小频率风向的下风侧; 3采用架空电力线路进出厂区的总变电站应布置在厂区 边缘; 4储煤场区应布置在厂区边缘,且宜位于厂区全年最小频率 风向的上风侧; 5可燃液体汽车装卸设施应布置在厂区面向厂外公路的一 侧,宜设置围墙与其他设施隔开;厂内铁路宜集中布置在厂区 边缘; 6 全厂性的危险化学品仓库应布置在厂区边缘; 7全 全厂性的高架火炬宜位于厂区全年最小频率风向的上 风侧; 8中央控制室应远离装置(区)、储罐(区),且宜设置在生产 管理区; 9液化烃罐组、可燃液体罐组不应毗邻布置在高于装置、全 厂性重要设施或人员集中场所的台地上;当受条件限制或有工艺 要求时,可燃液体原料储罐可毗邻布置在高于装置的台地上,但应 采取防止泄漏的可燃液体流人装置、全厂性重要设施或人员集中 场所的措施;

    10装置外独立设置的控制室、机柜室和外操室所在场地的 地坪高度不宜低于甲、乙类生产设备区的地坪高度; 11消防站宜设置在生产管理区,且应远离装置(区)、储罐 (区);消防站至甲、乙、内类火灾危险场所最远点行车路程不宜大 于2.5km,且接到火警后消防车到达火场的时间不宜超过5min, 至丁、戊类火灾危险的局部场所最远点行车路程不宜大 于4.0km。

    外,且不应跨越与其无关的生产单元。当位于爆炸性环境区域范 围内时,应采取相应的防爆措施。

    及以上的封闭式输送机栈桥之间的防火间距不应小于6m。当相 邻2座栈桥,其中任一座的相邻侧外墙采用耐火极限不低于 2.00h的实体墙和乙级防火窗分隔,且相邻2座栈桥外侧沿其长 度方向至少一侧设置消防车道时,其防火间距可不限。 4.2.4生产区与厂外之间宜设置高度不低于2.2m的不燃烧实 体围墙

    4.2.5煤化工工厂内装置或设施之间的防火间距除本标

    间距起止点应符合本标准附录B的规定。 高架火炬与其他建筑、设施的防火间距应根据人或设备分 安全辐射热强度计算确定;对于可能携带可燃液体的高架火 应小于表4.2.5的规定。

    心线的防火间距应符合下列规定: 1 对于液化烃装卸线,不应小于25m; 2 对于甲B、乙类液体装卸线,不应小于20m; 3 对于内类液体装卸线,不应小于15m

    4.2.7在液化烃、可燃液体的铁路装卸区内,两相邻栈台铁路装 卸线中心线之间及内燃机车与另一栈台铁路装卸线中心线之间的 防火间距应符合下列规定: 1对于甲、乙类液体,两相邻栈台铁路装卸线中心线之间的 防火间距不应小于10m,内燃机车与另一栈台铁路装卸线中心线 之间的防火间距不应小于12m;甲B、乙类液体采用密闭装卸时,其 防火间距可减少25%; 2对于内类液体,两相邻栈台铁路装卸线中心线之间的防火 间距不应小于7m,内燃机车与另一栈台铁路装卸线中心线之间的 防火间距不应小于8m。 4.2.8厂内铁路等其他布置和厂区绿化应符合现行国家标准《石

    4.3.1煤化工工厂通向厂外公路的车辆出入口不应少于2个,且 宜位于不同方位。 4.3.2下列场所周围应设置环形消防车道,且至少应有2处与其 他车道连通: 1 装置或联合装置; 2 可燃气体储罐区、可燃液体储罐区; 3总容积不小于120000m3的可燃液体储罐单个罐组或多个 罐组; 4 液化烃储罐组; 5危险化学品仓库区: 6占地面积大于10000m的露天储煤场、筒仓、储煤库; 7液化烃、可燃液体铁路装卸区。 对于本条第2、5、6、7款的场所,当受地形条件限制设置环形 消防车道确有困难时,也可设置带有回车场的尽头式消防车道,回 车场不宜小于20.0m×20.0m(含路面),且第2、5、6款场所的消

    防车道应沿其2个长边设置,第7款场所的消防车道应平行铁路 装卸线方向单侧设置,消防车道与铁路装卸线的距离不应大 于 80m。

    4.3.3装置内应设置与装置周边环形消防车道相通的中间消防

    4.3.3装置内应设置与装

    1应用消防车道分割成为占地面积不大于10000m的设备、 建筑物组成的区块;消防车道宽度不应小于6.0m,路面上的净空 高度不应小于4.5m,路面内缘转弯半径不应小于7.0m; 2当装置的设备、建筑物组成的区块占地面积大于10000m 且不超过20000m时,在该区块四周应形成环形消防车道,区块宽 度不应大于120m,且相邻设备、建筑物组成的区块之间的防火间 距不应小于15m; 3当装置的设备、建筑物组成的区块占地面积大于40000m 时,应用消防车道分割成占地面积不大于40000m的设备、建筑物 组成的消防分区,消防分区四周应形成环形消防车道,且该消防分 区与相邻消防分区或区块之间的防火间距不应小于25m; 4当装置外两侧消防车道间距不大于120m时,装置内可不 设中间消防车道。

    4.3.4液化烃、可燃液体、可燃气体的罐区内的储罐中心

    多消防车道的距离均不应大于120m;当不能满足此要求时 诸罐中心与最近的消防车道之间的距离不应大于80m,且最 防车道的路面宽度不应小于9m。

    4.3.7生产区的消防车道两个路口间的长度大于30

    该消防车道的中段设置回车场,回车场不宜小于20.0m20.0m (含路面)。

    1占地面积不小于40000m的装置区、装置或联合装置设备 和建筑物组成的区块,大型、中型煤化工工厂的煤气化装置,其周 边环形消防车道的路面宽度不应小于9m,路面内缘转弯半径不宜 小于15m; 2大型、中型煤化工工厂的储罐区、单罐容积大于50000m 的可燃液体罐组,其周边消防车道的路面宽度不应小于9m,路面 内缘转弯半径不宜小于15m; 3尽头式消防车道的路面宽度不应小于9m; 4除第1款~第3款及本标准第4.3.3条第1款外的消防 车道路面宽度不应小于6m,路面内缘转弯半径不宜小于12m; 5消防车道路面上的净空高度不应小于5.0m,道路的纵向 坡度不宜大于6%。 4.3.9厂内消防车道与储罐组防火堤外堤脚线的距离不应小于 3.0m,与围墙(栏)的距离不应小于1.5m。 4.3.10消防车道防护设施的设置及其路面边缘与管架支柱的距 离,应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160 约右关机定

    1 耐火等级、耐火极限

    5.1.1煤粉制备、煤气化、煤气化工艺水处理、油煤浆制备和煤直

    5.1.2)房(仓库)柱间支撑的耐火极限应按该)房(仓库)柱的

    不直接承受和传递设备管线的水平荷载与设备荷载 件、钢格栅及不作为楼层防火分隔构件的钢楼板,可不采取 护措施。

    5.1.3厂房内可燃介质设备裙座的耐火极限不应低于该

    当厂房的楼层采用钢板进行防火分隔时,该钢板应采取防火 保护措施,且耐火极限不应低于相应耐火等级楼板的耐火极限,

    部位应采取隔热措施。钢结构储煤库内与煤堆垛边缘水平距离小 于或等于3m范围内的钢结构承重构件应采取防火保护措施,且 耐火极限不应低于 2.50h

    5.1.5封闭式运煤栈桥、转运站、筛分破碎楼等运煤建筑和运煤

    送机通廊的围护结构应采用不燃材料,当未设置自动灭火系 其钢结构构件应采取防火保护措施

    5. 1.6除本标准第 5. 1. 4 条、第 5. 1. 5 条规定外,煤储

    筑构件的耐火极限应按不低于二级的厂房(仓库)确定。

    结构支腿与球体交义处以下0.2m的部位,应采取防火保护措施, 且耐火极限不应低于2.00h。

    且耐火极限不应低于2.00h。 5.1.8设备构架的钢结构和管廊钢结构的防火保护措施,应符合 现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160的有关 规定。

    现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160的有关 规定。

    5.2建筑高度、层数和面积

    5.2.1煤粉制备、水煤浆制备、煤气化、煤气化工艺水处理、油煤 浆制备和煤直接液化催化剂制备的厂房,其层数和高度可按工艺 流程及设备布置要求确定

    5.2.2煤粉制备、煤气化、煤气化工艺水处理、油煤浆制

    煤气化水煤浆制备厂房,其煤储斗部分与磨煤机部分之间应 采用防火墙分隔,煤储斗部分每层及每个防火分区的建筑面积不 应大于4000m,磨煤机部分每层及每个防火分区的建筑面积不应 大于8000m。确需在防火墙上设置观察窗或开设设备孔洞时,应 分别采用甲级防火窗或防火分隔水幕分隔。

    5.2.3甲、乙类构架除工艺流程及设备布置要求外,其层数不宜

    5.2.5储煤库应采用独立的单层建筑,其最大允许占地面积

    应大于50000m,每个防火分区的建筑面积不宜大于12000m, 当防火分区建筑面积大于12000m时,防火分区之间应采用宽 度不小于10m的通道或防火墙分隔。圆形煤库的直径不宜大于 120m。 卸煤装置地下室防火分区的建筑面积不应大于3000m。

    5.3.1甲、乙类厂房宜采用散开或半开形式,其承重结 用钢筋混凝土或钢框架、排架结构

    5.3.1甲、乙类厂房宜采用敲开或半敲开形式,其承重结构宜采

    用钢肋比工蚁钢低采、排米 5.3.2受条件限制需封闭的液化烃泵、可燃液体泵、可燃气体压 缩机等动设备厂房和煤气化的工艺水处理厂房,以及因检修和操 作条件限制需局部场所封闭的煤气化厂房,应符合下列规定: 1任一层可开窗面积不应小于该层外墙表面积(不含屋顶面 积)的8%,且宜均匀布置在不同朝向的外墙上; 2甲类厂房泄压比值C不宜小于0.16(m/m),乙类厂房 泄压比值C不宜小于0.11(m/m3),泄压面积应按现行国家标准 建筑设计防火规范》GB50016的有关规定计算,并宜分层计算; 3封闭厂房及场所的通风应符合现行国家标准《工业建筑供 暖通风与空气调节设计规范》GB50019和《石油化工采暖通风与 空气调节设计规范》SH/T3004的规定。 5.3.3当中央控制室、区域性控制室、仪表机柜间与有爆炸危险 的建筑、设备、储罐等邻近布置时,应根据爆炸风险评估确定是否 需要抗爆要求:当需进行抗爆设计时,应按现行国家标准《石油化 工控制室抗爆设计规范》GB50779的规定进行设计。 5.3.4装置的控制室、仪表机柜间、变配电室、办公室和分析化验 室不得与甲、乙A类设备的房间布置在同一建筑物内。装置的控 制室与甲、乙A类设备房间外的其他建筑物合建时,应设置独立的 防火分区。 装置的控制室、办公室和分析化验室宜布置在装置外。当控 制室、仪表机柜间、变配电室、办公室和分析化验室布置在装置内 时,应符合下列规定: 1宜布置在爆炸危险区域范围外,当平面布置位于爆炸性气 体环境附加2区时,室内地面应高出室外地面不小于0.6m;

    5.3.2受条件限制需封闭的液化烃泵、可燃液体泵、可燃

    采用无门窗洞口且耐火极限不低于3.00h的不燃烧实体墙;当确 需设置门、窗时,应采用甲级防火门、窗; 3控制室宜设置在建筑物的首层,分析化验室不应布置在控 制室和变配电室的上方。

    5.3.5当装置的控制室、仪表机柜间与有爆炸危险的

    5.3.6当消防泵房的外墙与可燃液体、可燃气体或液化烃管道法 兰的水平距离小于15m时,该外墙应采用无门窗洞口且耐火极限 不低于3.00h的不燃烧实体墙

    化、油煤浆制备等高层厂房内时,应布置在首层,且应采用 限不低于3.00h的不燃烧实体墙和耐火极限不低于2.00h 与其他部位隔开,并应设置直通室外的安全出口。

    5.3.8厂房内有爆炸危险的房间与经常有人操作的房间

    采用防爆墙分隔。封闭厂房内爆炸危险区域范围内的楼梯间、室 外楼梯或有爆炸危险的房间与相邻房间连通处应设置门斗等防护 措施,门斗隔墙应采用耐火极限不应低于2.00h的防火隔墙,门应 采用甲级防火门并应与楼梯间门错位布置。 有爆炸危险的房间门不宜与其他房间的门正对设置,且不得 设置门槛。

    5.3.9设置在爆炸危险区域范围内的疏散门,其开启方向

    爆炸危险性较小的区域一侧,疏散门口的外侧应采用防滑

    爆炸危险性较小的区域一侧,疏散门口的外侧应采用防滑坡道,且 不应设置台阶。

    或部位,宜采用不易积粉尘的建筑构造做法,其室内墙面、楼地面 应采用光滑、易清洗、不积粉尘的饰面材料。 5.3.11甲、乙类建筑内不宜设置地沟;必须设置时,应采取防止 粉尘、可燃液体和比空气重的可燃气体积聚在地沟内的措施,并应 封闭盖板的缝隙,地沟与相邻建筑连通处应采用防火封堵材料进 行封堵,且防火封堵组件的耐火极限不应低于被贯穿物的耐火 极限。

    5.4.1建筑物内房间疏散门的数量应经计算确定,且不应少于2

    5.4.1建筑物内房间疏散门的数量应经计算确定,且不应少于2 个;每个房间相邻2个蔬散门最近边缘之间的水平距离不应小于 5m。当符合下列条件之一时,可设置1个: 1建筑面积小于250m的仪表机柜间; 2建筑面积小于120m的控制室; 3长度小于7m的化验室和分析室、变配电室、电缆夹层、电 容器室、蓄电池室、发电机室、电气开关室等电气设备房间。 5.4.2高层甲、乙、丙类厂房通往地面的疏散楼梯不应少于2个 其室内任一点至安全出口的距离应符合下列规定: 1对于甲类厂房,不应大于25m; 2对于乙类厂房,不应大于30m; 3对于丙类厂房,不应大于40m。 5.4.3设备构架或检修平台安全疏散通道的设计,应符合现行国 家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160的有关规定。 设备构架或检修平台上通往地面的垂直梯可作为第二部疏散 梯,但平台上的操作人数不宜超过3人。 一一一一祛楼饮 一一

    5.4.4厂房的疏散楼梯应符合下列规定:

    宜布置在爆炸危险区域范围以外; 2建筑高度不大于32m或建筑高度大于32m且任一层 超过10人时,应采用封闭楼梯间或室外楼梯;建筑高度

    32m且任一层人数超过10人时,应采用防烟楼梯间、室外楼梯或 具有自然通风条件的封闭楼梯间; 3厂房内局部高出的设备平台,当操作人数不超过3人时 可设置1部垂直梯作为该平台的疏散梯。

    具有目然通风条件的封闭楼梯间; 3厂房内局部高出的设备平台,当操作人数不超过3人时, 可设置1部垂直梯作为该平台的疏散梯。 5.4.5建筑高度大于32m且设置电梯的高层厂房,每个防火分 区宜设置1部消防电梯,符合消防电梯功能要求的载货电梯可兼 作消防电梯。 当电梯处于爆炸危险区域范围内时,应采用防爆电梯,其防爆 等级应按现行国家标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定执行。当电梯停靠高度大于60m且采用防爆电 梯时,防爆电梯的运行时间宜按其最大运行速度1m/s计算确定 其他技术性能应符合现行国家标准的有关规定。 5.4.6煤储运系统建筑的安全出口应符合现行国家标准《火力发

    5.4.5建筑高度大于32m且设置电梯的高层厂房,每个

    当电梯处于爆炸危险区域范围内时,应采用防爆电梯,其阳 级应按现行国家标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》 58的有关规定执行。当电梯停靠高度大于60m且采用防爆 时,防爆电梯的运行时间宜按其最大运行速度1m/s计算确 也技术性能应符合现行国家标准的有关规定

    5.5.1当厂房内上层与下层为不同的防火分区时,上、下层之间 楼板上的开口处应采取防火保护措施。 5.5.2建筑内可能存在可燃液体泄漏和流尚的楼层,应采取防止 可燃液体流尚的措施,且楼板的耐火极限不应低于1.50h。 5.5.3紧邻设备防爆门上方的围护平台不应设置孔洞。煤粉制 备系统中有法兰连接且检修频繁的楼层,宜采用无孔洞的楼面。 5.5.4变配电室与除甲、乙类设备房间之外的其他房间合建时 应采用耐火极限不低于2.00h的不燃烧实体墙隔开。变配电室之

    采用耐火极限不低于2.00h的不燃烧实体墙隔开。变配电室 应采用耐火极限不低于1.50h的不燃烧实体墙隔开,隔墙上 可采用不燃材料制作的双向弹簧门。

    5.5.5电缆沟进入变配电室、电缆夹层、控制室等的孔洞及电

    5.5.6可燃气体和甲、乙、丙类液体的管道不应穿过防火墙。其 他管道不宜穿过防火墙;当必须穿过防火墙、楼板或其他防火分隔 部位时,应在穿越处加钢套管,并应采取防火封堵措施。

    5.5.7用作安全疏散的室外楼梯应符合下列规定:

    1栏杆扶手的高度不应小于1.1m; 2楼梯的净宽度不应小于0.9m,倾斜角度不应大于45°; 3休息平台的宽度不应小于1.2m; 4梯段和平台应采用不燃材料,梯段的耐火极限不应低于 0.25h,平台的耐火极限不应低于1.00h; 5通往室外楼梯的门应采用乙级防火门,并应向室外开启: 不应正对楼梯段;门的设置不应减少楼梯的有效宽度; 6除疏散门外,室外楼梯周围2.0m范围内应设置无门窗洞 口的不燃烧实体墙。 5.5.8甲、乙类建筑物的门、窗应采用金属型材门、窗。

    6.1.1工艺设备(以下简称设备)、管道和构件的材料应符合下列

    规定: 1设备本体(不含衬里)及其基础,管道(不含衬里)及其支 架、吊架和基础应采用不燃材料,但储罐底板垫层可采用沥青砂; 2设备和管道的绝热材料应采用不燃或难燃材料。 6.1.2设备和管道应根据其内部物料的火灾危险性和工作条件 设置相应的安全防护装置。 6.1.3煤粉制备系统中可能发生煤粉泄漏的煤粉仓等设备部位 宜设置煤粉浓度检测报警系统。 6.1.4散发可燃粉尘与可燃气体的设备和建筑,宜布置在所在 装置全年最小频率风向的上风侧,并应布置在远离人员集中的 场所。 6.1.5散发可燃粉尘的场所应采取防止粉尘扩散、飞扬和积聚的 措施。 6.1.6甲、乙类设备宜露天布置或布置在开、半开式厂房内。 装置和设备的布置,在满足工艺要求的情况下,宜限制和缩小爆炸 性环境区域的范围。 6.1.7使用或产生可燃气体或甲、乙A类液体的装置和系统单 元,应按区域控制和重点控制相结合的原则设置可燃气体检测报 警系统。

    装置全年最小频率风向的上风侧,并应布置在远离人员 场所。

    6.1.5散发可燃粉尘的场所应采取防止粉尘扩散、飞扬和

    .6甲、乙类设备宜露大布置或布置在敬开、半敬开式厂房 置和设备的布置,在满足工艺要求的情况下,宜限制和缩小爆 环境区域的范围。

    6.1.7使用或产生可燃气体或甲、乙A类液体的装置和系统单

    .7使用或产生可燃气体或甲、乙A类液体的装置和系统 应按区域控制和重点控制相结合的原则设置可燃气体检测 系统。

    6.1.8除本标准另有规定外,装置和系统单元内的其

    应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GH 有关规定

    6.2.1当煤气化装置中的水煤浆制备、煤粉制备、煤气化、煤气化 工艺水处理设备、油煤浆制备、煤直接液化催化剂制备分别布置在 各自建筑物内时,相邻建筑物之间的防火间距不应小于15m。但 当煤气化装置内各建筑物占地面积总和不大于3500m时,相邻建 筑物之间的防火间距可不限。 煤粉设备与其他设备、建筑物的防火间距,应按现行国家标准 (石油化工企业设计防火标准》GB50160中有关乙类可燃气体设 备与其他设备、建筑物的防火间距确定;当煤粉设备采用惰性气体 保护时,与其他工艺设备的防火间距可不限。 重力流输送等有特殊工艺要求的相关设备可靠近布置;油煤 浆循环泵与反应器以及其他与主体设备密切相关的设备,可直接 连接或靠近布置。

    6.2.2粉尘防爆的电气设备与可燃气体和甲、乙<类可燃

    粉尘爆炸要求的设备靠近布置时,应采用耐火极限不低于3.00h 的不燃烧实体墙分隔

    6.2.5高压设备宜布置在装置或厂房的一端或一侧,并宜

    6.2.6同一建筑内分隔不同火灾危险性类别房间的墙体,应采用

    .6同一建筑内分隔不同火灾危险性类别房间的墙体,应采 (墙。有爆炸危险的甲、乙类房间宜布置在建筑的端部,且不 近建筑的主要出人口。人员集中和经常有人工作的房间,应

    置在建筑中火灾危险性较小的一端。 6.2.7装置内的可燃液体收集罐、排放槽,受工艺条件限制必须 布置在地坑内时,应布置在装置的边缘,并应设置明显的警示标志 和采取防止可燃气体在坑内积聚的措施

    6.2.8煤气化循环气压缩机,受工艺条件限制确需与其

    1宜靠近煤气化厂房一侧布置: 2除自用的高位润滑油箱外,压缩机的上方不应布置甲、乙、 丙类设备; 3压缩机及设备(设施)上方易泄漏部位和房间内顶部易于 积聚可燃气体的部位,应设置可燃气体探测器,并应方便校验和 维护; 4受自然条件和工艺条件限制需封闭的压缩机房间,应设置 自然通风或机械通风设施; 5压缩机房间的地面应采用不发火花地面,不宜设置地坑或 地沟。 6.2.9 甲类和总储量大于5t的乙类物品仓库,不应布置在装置 区内。

    低于150mm的围堰和导液设施;机泵、压缩机等在检修时易发生 泄漏的部位以及低点排放的部位,宜设置满足安全检修所需的排 液设施。

    量以及吸风口位置、空分装置内设备、建筑的防火间距,应符合现 行国家标准《氧气站设计规范》GB50030和《深度冷冻法生产氧气 及相关气体安全技术规程》GB16912的有关规定。

    1宜采用圆筒形钢仓,仓的内表面应平整、光滑、耐磨,且锥 段内壁宜衬光滑、不燃或阻燃型耐磨材料;仓的锥段壁面与水平面 的交角不应小于65°;对于黏性大、挥发性高或易燃的烟煤和褐煤 的碎煤仓,其锥段壁面与水平面的交角不应小于70°; 2碎煤仓下出口直径不宜小于600mm; 3应设置温度检测报警设施和氮气管道接口; 4当碎煤仓内储存褐煤和易自燃的高挥发分煤种时,宜增设 一氧化碳检测报警设施,并应采取自动紧急充氮保护;当储存经过 预干燥的褐煤时,应采取充氮保护措施; 5在严寒和寒冷地区设置的碎煤仓,应采取防冻保温措施。 6.3.2煤粉制备系统应在惰性气氛下运行,并应设置氧含量在线 监测报警及联锁控制设施。 煤粉制备系统应设置温度、一氧化碳、压力、流量和料位等监 测仪表及事故报警及联锁控制设施。 6.3.3磨煤机出口的气体温度宜高于水蒸气的露点20℃~ 35℃,且煤粉制备系统末端的介质最低温度应高于水蒸气的露点。 6.3.4煤粉制备系统宜选用漏风率低的中速磨煤机和气密性好 的给煤机,其抗爆设计内压不应小于0.35MPa。 6.3.5用于煤粉分离收集的袋式过滤器,除应符合现行国家标准 《粉尘爆炸危险场所用收尘器防爆导则》GB/T17919的规定外, 尚应符合下列规定: 1煤粉收集斗的壁面与水平面的交角不应小于65°,相邻两 壁间交线与水平面交角不应小于60°,相邻两壁交角的内侧应成 圆弧形,圆弧半径不应小于200mm; 2过滤器的气体出口管线上应设置一氧化碳监测报警设施: 3过滤器上应设置氮气管道接口,并应采取自动紧急充氮保 护措施; 4过滤器箱体及煤粉收集斗表面应采取伴热保温措施; 5过滤器的清粉气源应采用氮气,氮气的气源压力应保持

    稳定; 6 煤粉收集斗应设置温度监测及料位监测设施。 6.3.6对于输送和处理煤粉的机械设备,应选用气密性好的设 备,机身上应设置氮气管道接口,其轴封处应采取喷吹氮气的密封 措施。

    1宜采用圆筒形金属仓,长径比应小于5:1,锥段壁面与水 平面的交角不应小于70;仓体应封闭严密,减少开孔;任何开孔 必须有可靠的密封结构; 2仓的内表面应平整、光滑、耐磨和不积粉,仓的几何形状和 结构应使煤粉能够顺畅自流; 3仓内应设置氮气管道接口,并应采取充氮保护措施; 4 应设置温度及料位监测设施; 5 常压仓的设计内压不应小于40kPa; 6 仓外壁应采取保温措施,严寒和寒冷地区宜增设伴热 措施; 仓的煤粉排出口应设置流化助流或破拱清堵设施。 6.3.8 煤粉仓的进粉和出粉装置必须具有锁气功能。 6.3.9 煤粉仓及(加压)给料系统应设置系统停止运行后的放粉 系统。 6.3.10煤粉制备和煤气化厂房宜设置负压吸尘清扫设施,褐煤 和易自燃的高挥发分煤种的煤粉制备厂房必须设置负压吸尘清扫 设施。严禁采用压缩空气吹扫。 6.3.11煤粉制备系统的管道设计应符合下列规定: 1管道及其阀门、管件内壁应光滑、耐磨; 2除必须用法兰与设备和部件连接外,管道应采用焊接 连接;

    6.3.10煤粉制备和煤气化厂房宜设置负压吸尘清扫设施,褐煤

    6.3.11煤粉制备系统的管道设计应符合下列规定:

    1管道及其阀门、管件内壁应光滑、耐磨; 2除必须用法兰与设备和部件连接外硬度标准,管道应采用焊接 连接; 3磨煤机出口至煤粉收集袋式过滤器人口的气粉混合物管 道与水平面的倾斜角不宜小于45,弯管弯曲半径不宜小于管道

    公称直径的3倍; 4利用重力流输送的煤粉管道宜垂直布置,管道与楼 交角不应小于70°;管道内壁不得有使煤粉积结的凸台。

    6.3.12煤粉制备系统中设备和管道的保温层,以及与煤粉制备

    6.3.13煤粉制备系统中的煤粉收集袋式过滤器和可能超压的煤

    粉仓,应设置防爆门。防爆门的设计应符合下列规定: 1对于煤粉收集袋式过滤器,宜采用膜板式并带有自动启闭 装置的门; 2可能超压的煤粉仓的泄压面积和爆破膜的额定动作压力, 应按超压时煤粉仓不被破坏确定; 3防爆门的位置应使其动作时喷射出的气流不危及附近的 电缆、油气管道和经常有人通行的部位; 4防爆门宜直接(无引出管)排放,若必须在防爆门后加引出 管时,宜短而直。

    花纹板标准6.4.1接触油煤浆和可能被其他物料堵塞、腐蚀的

    4.1接触油煤浆和可能被其他物料堵塞、腐蚀的安全阀,石 阀前应设置爆破片或在其出入口管道上采取吹扫、冲洗、加热 温等防堵措施。

    4.2装置和储运设施中重要的泵、风机和压缩机的操作

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