DB62／T 3019-2018  建筑地基基础工程施工工艺规程

2.0.12地下连续墙

diaphragm wall

地面以下设置的截水、防渗、挡土或承受上部结构荷载的 墙体。

园林施工组织设计 2.0.13复合土钉墙

土钉墙与预应力锚杆、微型桩、旋喷桩、搅拌桩等其他一禾 多种支护技术组成的复合支护结构。

排桩和地下连续墙支护结构中，为提高支护结构整体性 顶部设置的钢筋混凝土连续梁。

2.0.15集水明排open pumping

用集(排)水沟、集水井泄水管、输水管等组成的排水系统，将 地表水、渗漏水排泄至基坑外的方法。

用集（排）水沟、集水井泄水管、输水管等组成的排水系统，将 地表水、渗漏水排泄至基坑外的方法。 2.0.16地下水控制groundwater control 在基坑工程中，为了确保基坑工程顺利实施，减少施工对周边 环境的影响而采取的排水、降水、隔水和回灌等控制地下水位的措 施。

groundwater control

在基坑工程中，为了确保基坑工程顺利实施，减少施工对周边 环境的影响而采取的排水、降水、隔水和回灌等控制地下水位的措 施。

2.0.17截水惟幕waterproof curtain

用于阻截或减少地下水通过基坑侧壁与坑底流入基坑和控制 基坑外地下水位下降的幕墙状竖向截水体

2.0.18无筋扩展基础

由砖、毛石、混凝土或毛石混凝土、灰土和三合土等材料组成 的，且不需配置钢筋的墙下条形基础或柱下独立基础。

2.0.19独立基础padfour

伐形基础为柱下或墙下连续的平板式或梁板式钢筋混凝土基 础。箱形基础为钢筋混凝土底板、顶板及内外纵横墙体构成的整 体浇筑的单层或多层钢筋混凝土基础

3.0.1建筑地基、基础、基坑及边坡工程施工所使用的材料、制品 等的质量检验要求，应符合国家现行标准和设计的规定。 3.0.2建筑地基、基础、基坑及边坡工程施工前,应具备下列资 料： 1 岩土工程勘察报告； 2 建筑地基、基础、基坑及边坡工程施工所需的设计文件； 3拟建工程施工影响范围内的建(构)筑物、地下管线和障 碍物等资料： 4施工组织设计和专项施工、监测方案。 3.0.3建筑地基、基础、基坑及边坡工程施工的轴线定位点和高 程水准基点，经复核后应妥善保护，并定期复测 3.0.4基坑工程施工前应做好准备工作，分析工程现场的工程水 文地质条件、邻近地下管线、周围建（构）筑物及地下障碍物等情 况。对邻近的地下管线及建（构)筑物应采取相应的保护措施 3.0.5建筑地基、基础、基坑及边坡工程施工过程中应控制地下 水、地表水的影响。 3.0.6建筑地基基础工程冬、雨期施工应采取防冻、排水措施。 3.0.7机械化施工场地应满足机械施工对地面的要求，主要包括 承载力和平整度。 3.0.8基坑（槽）开挖应符合下列规定： 1基坑（槽）周边、放坡平台的施工荷载应按设计要求进行 控制；

土质情况计算确定；应有专项设计和施工组织设计，确保基坑安全 与环境保护； 3基坑（槽）开挖施工工况应符合设计要求。 3.0.9施工中出现险情时，应及时启动应急措施控制险情。X 3.0.10施工中遇有文物、古迹遗址等，应立即停止施工，并上报 有关部门。 人1 3.0.11 建筑地基、基础、基坑工程施工过程中，应做好施工记录

4.1.1地基工程施工前，应根据设计图纸，测量和复核地基工程 的平面位置与标高。 4.1.2地基工程施工前，应按设计图纸与施工工序,编制地基工 程施工组织设计，同时分析对环境安全的影响 4.1.3地基工程施工时应及时排除积水，不得在浸水条件下施 工。 4.1.4当相邻建筑物基底标高不同时,宜按先深后浅的顺序进行 施工。 4.1.5施工过程中应采取减少基底土体扰动的保护措施，机械挖 土时,基底以上预留200mm～300mm厚土层采用人工挖除。 4.1.6地基验槽时，发现地质情况与勘察报告不相符，应进行补 勘。 4.1.7>地基工程施工完成后,应对地基进行保护,并应及时进行 基础施工。 4.1.8砂、石子、水泥、钢材、石灰、粉煤灰等原材料的质量、检验 项目、批量和检验方法，应符合国家现行标准的规定

4.2.1工艺流程：检验土料和石灰粉的质量并过筛一→灰土（土料） 拌合一→槽底清理→分层摊铺灰土（素土)一→夯实（压实)密实一→检测 一找平验收。

4.2.2检验土料和石灰粉的质量要求并过筛：土料应采

4.2.2检验土料和石灰粉的质量要求并过筛：土料应采用粉土、 粉质粘土等，不得采用耕表土、杂填土、冻土等特殊土；土料中的有 机质含量应小于5%。摊铺前，应检测土料含水量和石灰粉质量是 否符合标准要求。消石灰粒径应≤5mm，土颗粒粒径应≤15mm。

4.2.3灰土拌合应符合下列要求：

1灰土的配合比应按设计要求，灰七常用配比宜为3:7或2:8 （石灰：土料的体积比），灰土必须计量，应严格控制配合比。拌合 时必须均匀一致，至少翻拌不少于3次，使石灰、±料充分拌合好 的灰土颜色应一致，且应随用随拌； 2素土、灰土地基施工时，应控制含水量。土料水分过大或 不足时，应翻松晾晒或酒水增湿，其含水量控制在最优含水率的土 2%范围内。

对基底进行压实（夯实），不得少于两遍。局部有软弱王层或孔洞 时应及时挖除,然后用土或灰土分层回填夯实。

4.2.5分层铺灰土（素土)应符合下列要求：

1每层摊铺后均应找平，以高程标志用尺或标准杆对应检 查； 2每层的灰土(素土)铺摊厚度,可根据不同的施工方法,按 表4.25选用

表4.2.5灰土（素土）最大虚铺厚度

4.2.6实或压实应符合下列要

1压的遍数应根据现场试验确定，一般不少于4遍。若采 用人力夯或轻型夯实工具，应一夯压半夯，夯相连，行行相接，纵 横交叉。若采用机械碾压，应控制机械碾压速度。对于机械碾压 不能到位的边角部位需补以人工夯实。每层夯压后都应按规定检 测土的压实系数，符合设计要求后方可进行上层施工；人 2留接搓规定：素土、灰土地基分段施工时，不得在墙角、柱 基及承重窗间墙下接搓，上下两层的接搓距离不得小于500mm。 摊铺时应从留接搓处摊铺，搭接距离不小于500mm。夯实或压实 时应超过接搓缝300mm以上；接搓时用铁锹在留搓处垂直切齐。 当灰土基础标高不同时，应做成阶梯形。阶梯按照长：高=2:1的比 例设置。 4.2.7找平和验收：素土、灰地基最上一层施工中，应严格控制 地基顶面标高及平整度。施工完成后,质量检验人员应进行检测 和验收，用水准仪检测顶面标高，用靠尺检查平整度并进行记录。

地基顶面标高及平整度。施工完成后，质量检验人员应进行检测 和验收，用水准仪检测顶面标高，用靠尺检查平整度并进行记录，

4.2.8雨、冬期施工应符合下列要求：

1雨期施工时,应采取防雨或排水措施。刚铺完尚未夯实的 土，如遭雨淋浸泡，则应将积水及松软灰土除去，并重新补填新灰 土夯实，受浸湿的灰土应在翻晒后,再进行压实夯打密实； ×2冬期施工时，应采取防冻措施,拌灰土用的土料，应覆盖保 温，避免形成冻土块，当日拌合的灰土应当日铺完，要做到随筛、随 拌、随铺、随压、随盖，认真执行留槎、接槎和分层夯实的规定。气

4.2.9质量检验与验收应符合下列规定：

1灰土、素土土料、石灰或水泥（当水泥替代灰土中的石灰 时)等材料及配合比应符合设计要求，灰土应搅拌均匀： 2施工过程中应检查分层铺设的厚度、分段施工时上下两层 的搭接距离、夯实时含水量、夯压遍数、压实系数：

3施工结束后，应检验素土、灰土地基的承载力； 4 灰土地基的质量验收标准应符合表4.2.9的规定

表4.2.9灰土地基质量检验标准

4.3.1工艺流程为：清理地基表面一→级配砂石一分层摊铺砂石一→ 洒水一夯实或碾压一检测一找平验收。 4.3.2＇清理地基表面应符合下列要求： 1将基底表面的浮十和杂质清除于净，平整基底表面，并妥 善保护防止基坑边坡塌落，其塌落土不得混入砂石垫层中； 2基坑（槽）附近如有低于基底标高的孔洞、沟、井、墓穴等 应在未填砂石前按设计要求先行处理。对旧河暗沟应回填处理 对旧池塘回填前应将池底浮泥清除。

4.3.3级配砂石应采用大然级配或人工级配砂石，人工

应颗粒组成连续且将砂、石拌合均匀，达到设计要求，控制材来 水量。

4.3.4分层铺筑砂石应符合下

1砂和砂石地基应分层铺设,分层夯压密实； 2铺筑砂石的每层厚度，一般为150mm～250mm，不宜超过 300mm，分层厚度可用样桩或标高控制； 人 3砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时， 搭接处基土面应挖成踏步或斜坡形，施工应按先深后浅的顺序进 行； 4分段施工时，接槎处应做成斜坡，每层接槎处的水平距离 应错开0.5m~1.0m，应充分压实，并增加质量检查点； 5铺筑的砂石应级配良好,最大石子粒径不得大于铺筑厚 变的2/3,且不宜大于50mm,如发现砂窝或石子成堆现象,应将该 处砂子或石子挖出，分别填人级配好的砂石。 4.3.5洒水：铺筑级配砂石在夯实碾压前，应根据其干湿程度和 气候条件，以适当地洒水方式，保证砂石料达到或接近最优含水 量。 4.3.6夯实或碾压：大面积的砂石垫层，宜采用振动压路机碾压， 边角不到位处可用人力夯或振动夯实机夯实。夯实或碾压的遍数 根据要求的密实度由现场试验确定。小面积的砂石垫层，采用振 动式夯实机时，一般不少于3遍。采用压路机往复碾压，一般碾压 不少于4遍，其轮距搭接不小于500mm。边缘和转角处应用人工 小太实 核实主4

量。 4.3.6夯实或碾压:大面积的砂石垫层,宜采用振动压路机碾压， 边角不到位处可用人力夯或振动夯实机夯实。夯实或碾压的遍数 根据要求的密实度由现场试验确定。小面积的砂石垫层，采用振 动式夯实机时，一般不少于3遍。采用压路机往复碾压，一般碾压 不少于4遍，其轮距搭接不小于500mm。边缘和转角处应用人工 或小型夯实机补夯密实。见表4.3.6.

表4.3.6夯压施工方法

4.3.7找平应符合下列要求：

1施工时应分层找平，夯压密实，压实后的干密度按灌砂法 测定，也可参照灌砂法用标准砂体积置换法测定。检查结果应满 足设计要求的控制值。下层密实度经检验合格后方可进行上层 施工； 2最后一层夯压密实后,表面应拉线找平,并符合设计规定 的标高。

1施工时应分层找平，夯压密实，压实后的干密度按灌砂法 测定，也可参照灌砂法用标准砂体积置换法测定。检查结果应满 足设计要求的控制值。下层密实度经检验合格后方可进行上层 施工； 2最后一层夯压密实后,表面应拉线找平,并符合设计规定 的标高。 4.3.8质量检验与验收应符合下列规定： 1砂石等原材料质量级配应符合设计要求，砂、石应拌合 均匀； 一施工过程中必须检查分层厚度、分段施工时搭接部分的 压实情况、加水量、压实遍数、压实系数： 3施工结束后，应检验砂石地基的承载力； 4 0

1■砂、石等原材料质量级配应符合设计要求，砂、石应拌合 均匀； 2施工过程中必须检查分层厚度、分段施工时搭接部分的 压实情况、加水量、压实遍数、压实系数； 3施工结束后，应检验砂石地基的承载力； 4 砂和砂石地基的质量验收标准应符合表4.3.8的规定

1在施工场地附近或场地内，选择具有代表性的适当位置 进行单点夯试验。试验点数量根据工程需要确定，一般不少于2 点或试夯面积不小于20m×20m； 2根据夯锤直径，用白灰画出试验夯点中心位置及夯击圆 界限； 3在夯击试验点界限外两侧，以试验中心点为原点，对称等 间距埋设标高基准桩，基准桩埋设在同一直线上，直线通过试验中 心点，基准桩埋设数量视单点夯影响范围而定： 4在远离试验点，（击影响区外）架设水准仪，进行各观测 点的水准测量，并做记录： 5起吊夯锤至设计要求夯击高度，释放锤自由平稳落下； 6用水准仪对基准桩及夯锤顶部进行水准标高测量,并做 好试验记录，

4.4.4施工参数确定应符合下列

1在完成各单点夯试验或试夯施工及检测后，根据单点夯 试验或试夯的夯击能量、夯点布置夯间距、单点夯击次数、点夯施 工遍数及满夯夯击能量、夯击次数夯点搭接范围、满夯遍数等，确 定强夯施工参数； 2根据单点夯试验资料及强夯施工参数，对处理场地整体 夯沉量进行估算，根据建筑设计基础埋深，计算确定需要回填土数 3必要时，应进行试夯区或试验性施工，根据试夯曲线和处 理效果，确定施工参数和施工工序。 4.4.5对强夯施工场地地面进行标高测量。根据第一遍点夯施 工图，以夯击点中心为圆心，以夯锤直径为圆直径，采用白灰等标 出夯点中心与夯击圆周，分别标识出每一个点，

4.4.6机械就位应符合下列要求

夯击机械就位，提起夯锤离开地面，调整吊机使夯锤中心

与夯击点中心一致，固定起重机械： 2提起夯锤至要求高度，自动释放夯锤，使夯锤平稳自由落 下进行夯击。

下进行击。 4.4.7 测量标高，对锤顶标高采用标尺测量，测量夯锤顶面标高 4.4.8点夯施工应符合下列要求： 1重复4.4.6与4.4.7两步骤.夯击次数达到要求的夯击次数 2点夯夯击完成后,转移起吊机械与夯锤至下一夯击点,进 行强夯施工

1重复4.4.6与4.4.7两步骤.夯击次数达到要求的击次数 2点夯夯击完成后,转移起吊机械与夯锤至下一夯击点,进 行强夯施工。

4.4.9推平坑并测量标高：

1第一遍点夯结束后，将夯坑进行回填填平或用推土机把整 个场地推平； 2测量夯后整平的场地标高。 4.4.10第二遍点夯放点,根据第二遍点夯施工图进行夯点施放 并对夯点进行标识。 4.4.11第二遍及多遍点夯施工应符合下列要求： 1按4.4.8条进行第之遍及多遍点夯施工； 2每遍点夯施工，进行夯点测放与整平，按设计要求可进行 三遍以上的点夯施工。 4.4.12■满夯施工应符合下列要求： ×1点夯施工全部结束，平整场地并测量场地标高后，可进行 满夯施工； 2满夯施工应根据满夯施工图进行并遵循由点到线，由线到 面的原则； 3按设计要求的夯击能量、夯击次数、遍数及夯锤搭接方式 进行满夯施工。

1第一遍点夯结束后.将夯坑进行回填填平或用 个场地推平； 2测量夯后整平的场地标高。 4.4.10第二遍点夯放点,根据第二遍点夯施工图进行夯点施放 并对夯点进行标识

4.4.13季节施工应符合下列要求

1雨期施工，应做好气象信息收集工作，夯坑应及时回填夯 平,避免坑内积水渗入,影响强夯处理效果。夯坑内一旦积水，应

及时排出，场地因降水浸泡，应增加消散期，严重时，采用换再夯等措施；2冬期施工，表层冻土较薄时,施工可不予考虑。当冻土较厚时首先应将冻土击碎或将冻层清除，然后再按各点规定的夯击数施工。4.4.14质量检验与验收应符合下列规定：1施工前应检查夯锤重量、尺寸，落距控制手段，排水设施及被夯地基的土质：2施工中应检查落距、夯击遍数、夯点位置、夯击范围；3施工结束后，检查被夯地基的强度并进行承载力检验；4强夯地基质量检验标准应符合表4.4.14的规定；表4.4.14强夯地基质量检验标准允许偏差或允许值项目序号检查项目检查方法单位数值1地基强度设计要求按规定方法主控项目2地基承载力设计要求按规定方法1夯锤落距mm±300钢索设标志锤重kg±100称重3夯击遍数及顺序设计要求计数法般4夯点间距mm±500用钢尺量项目夯击范围(超出基5设计要求用钢尺量础范围距离)6前后两遍间歇时间设计要求5施工时，应随时观察机械的工作状态，发现问题及时予以解决。16

4.5水泥土搅拌桩地基

4.5.1适用范围：水泥土搅拌桩地基采用水泥土（喷浆）搅拌

4.5.1适用范围：水泥王搅拌地基采用水泥王（喷浆）搅拌桩 （称为湿法深层搅拌桩)适用于处理正常固结的淤泥与淤泥质土、 粉土、饱和黄土、素填土、黏性土以及无流动地下水的饱和松散 土等地基的施工。水泥土（粉喷)搅拌桩用于处理泥炭土有机质 七、塑性指数IP大于25的黏七。地下水具有腐蚀性以及无工程经 验的地区，必须通过现场试验确定其适用性。水泥土（喷浆)搅拌 桩，可作为竖向承载的复合地基、基坑工程围护挡墙、被动区加固 防渗惟幕、大体积水泥稳定土等。

4.5.2工艺流程为：浆液的配制与输送（浆液或水泥粉）一→桩机就 位一→钻进预搅下沉一喷浆搅拌上升一→重复下沉、提升搅拌一→成桩 进行下一根桩施工。

5.3浆液的配制与输送应符合下

1设专人负责制浆，按设计配比进行制浆，根据每米桩长的 水泥用量，一次性配制一根桩所用的水泥浆量。一般水灰比为 0.45~0.5,搅浆时间应>3min,浆液比重控制在1.75~1.85之间； 2进人贮浆桶的浆液要经过滤筛,筛网孔径不大于20目，且 筛网不得有破损。贮浆桶内的浆液必须持续搅拌防止沉淀。对停 置时间超过2h的水泥浆应降低强度等级使用或废弃； 3一水泥浆泵设专人管理，喷搅所额定的浆液量必须控制在各 自喷搅完成时贮浆桶内的浆液正好排空； 4粉喷应设立水泥用量的储灰罐，储灰罐的储灰容积不少于 根桩的用量。

4.5.5钻进预搅下沉：正式施

试验，确定钻进工艺参数。开动深层搅拌机钻进至设计 认钻深。

认钻深。 4.5.6喷浆搅拌上升：开动水泥浆泵进行第一次喷浆搅拌，应搅 30s，在水泥浆与桩端土充分搅拌后，再开始提升搅拌头。边搅边 上升，上升速度依据地层不同及钻机型号不同可控制在0.5m min～1.5m/min，喷浆量为20L/min～40L/min。依据试验确定的参 数进行控制，停浆面控制在设计桩顶标高以上0.5m。 4.5.7重复下沉、提升搅拌：根据设计要求的次数，按照上述4.5.5 条、4.5.6条的步骤重复进行。如喷浆量已达到设计要求时，只需 复搅不再送浆。

4.5.10水泥土搅拌干法施

1喷粉施工前，应检查搅拌机械、供粉泵、送气（粉）管路、接 头和阀门的密封性、可靠性,送气(粉)管路的长度不宜大于60m; 2搅拌头每旋转一周,提升高度不得超过15mm; 3搅拌头的直径应定期复核检查,其磨耗量不得大于10mm; ×4当搅拌头到达设计桩位以上1.5m时，应开启喷粉机提前 进行喷粉作业；当搅拌头提升至地面下500mm时，喷粉机应停止 喷粉； 5成桩过程中，因敌停止喷粉，应将搅拌头下沉至停灰面以 下1m处，待恢复喷粉时，再喷粉搅拌提升。

4.5.11质量检验与验收应符合下列规定：

1施工前，应检查水泥及外掺剂的质量、桩位、搅拌机工作 性能及各种计量设备完好程度（主要是水泥浆流量计及其他计量 装置）；

质黏土、湿陷性黄土和非湿陷性黄土、黏土以及其他可进行推 处理的地基。

4.6.2施工工艺与填料应符合下列要求:

1对于缺乏土和灰土挤密法地基处理经验的地区，应在地 基处理前，选择有代表性的场地进行现场试验区施工，并应根据 试验区的处理效果，确定设计参数和施工工艺，再进行施工； 2成孔挤密施工，成孔可采用沉管、冲击、钻孔等方法。当 采用预钻孔夯扩挤密时，应加强成孔、夯扩施工的控制，并应确保 夯扩直径达到设计要求； 3孔内填料宜采用素土或灰土,也可采用水泥土等强度较 高的填料。对非湿陷性地基，也可采用砂砾等作为填料

4.6.3土和灰土挤密桩复合地基处理应符合下列规定：

土深度标志，桩尖宜用活瓣式或锥形透气式： 3） 沉管初始阶段，宜采取低锤轻击，待桩管沉入土中2m深 度时，若桩管垂直稳定，再加大落距，直至达到设计深 度； X 4）在成孔过程中，应对锤击数或振动沉入时间进行观测 和记录； 5） 沉管过程中，若沉管速度过慢或沉管贯人度太大，应立 即停击拔出桩管，待查明原因并采取相应措施后继续 成孔； 6） 沉管至设计深度后，应立即关闭锤击的油门或电源，若 出现拔管比较困难时，可采用管周浸水,转动桩管或增 加辅助起重机械等办法拔管。若成孔后，桩孔出现缩 径、回淤现象时，应采取相应造孔等处理措施； 7）成孔后测量孔径孔深并保护好孔口。 钻孔法成孔应符合下列要求： 1）钻孔法成孔可采用螺旋钻、机械洛阳铲、冲击钻或钻斗 等多种类型的钻机； 2）开始钻孔或穿过软硬土层交界处时,应低速慢钻,保持 钻杆垂直；7 3) 在含有砖块、杂填土层或含水量较大的软塑黏土层中 难以钻进时，凡土层厚度小于2m，可采用冲击法成孔， 穿越后再用钻孔法成孔； 4 钻至设计深度后，应在原位深度处空钻清土，提升钻杆 孔外卸土。采用钻斗钻机时，直接上提至孔外卸； 5）成孔后测量孔径、孔深,并保护好孔口。 冲击法成孔应符合下列要求： 1）在冲击锤顶预设打捞钩或打捞套。冲击机上应配有导 向装置，提升冲击锤的钢丝绳应有深度标志，并且钢丝

土深度标志，桩尖宜用活瓣式或锥形透气式： 3） 沉管初始阶段，宜采取低锤轻击，待桩管沉入土中2m深 度时，若桩管垂直稳定，再加大落距，直至达到设计深 度； 4） 在成孔过程中，应对锤击数或振动沉入时间进行观测 和记录； 5） 沉管过程中，若沉管速度过慢或沉管贯人度太大，应立 即停击拔出桩管，待查明原因并采取相应措施后继续 成孔； 6） 沉管至设计深度后，应立即关闭锤击的油门或电源，若 出现拔管比较困难时，可采用管周浸水,转动桩管或增 加辅助起重机械等办法拔管。若成孔后，桩孔出现缩 径、回淤现象时，应采取相应造孔等处理措施； 7）成孔后测量孔径孔深并保护好孔口。 2钻孔法成孔应符合下列要求： 1）钻孔法成孔可采用螺旋钻、机械洛阳铲、冲击钻或钻斗 等多种类型的钻机； 2）开始钻孔或穿过软硬土层交界处时,应低速慢钻,保持 钻杆垂直； 3） 在含有砖块、杂填土层或含水量较大的软塑黏土层中 难以钻进时，凡土层厚度小于2m，可采用冲击法成孔， 穿越后再用钻孔法成孔； 4） 钻至设计深度后，应在原位深度处空钻清土，提升钻杆 孔外卸土。采用钻斗钻机时，直接上提至孔外卸； 5）成孔后测量孔径、孔深,并保护好孔口。 3冲击法成孔应符合下列要求： 1）在冲击锤顶预设打捞钩或打捞套。冲击机上应配有导 可装置，提升冲击锤的钢丝绳应有深度标志，并且钢丝

4.6.8土料有机质含量不应大于5%.且不得含有冻土和

使用时应过10mm~20mm的筛，混合料含水量应满足最优含水量

要求，允许偏差应为2%，土料和水泥应拌合均匀

4.6.9回填夯实应符合下列要求： 1对于沉管、冲击、钻孔等方法成孔或成孔深度较大时，在 庄孔回填挤密前，对桩孔底部应进行夯实； ? 2孔内回填夯实的施工顺序，当整片处理地基时,宜从里 (或中间)向外间隔(1～2)孔依次进行,对大型工程，可采取分段分 区施工；当局部处理地基时，宜从外向里间隔(1～2)孔依次进行； 3向孔内填料前，应检查桩孔的直径、深度和垂直度： 4 桩孔的垂直度允许偏差应为±1%；人 5孔中心距允许偏差应为桩距的±5%； 6经检验合格后，应按设计要求向孔内分层填入筛好的素 7铺设灰土垫层前,应按设计要求将桩顶标高以上的预留 松动土层挖除或夯（压)密实。 4.6.10质量检验与验收应符合下列规定： 1施工前，应对土及灰土的质量、桩孔放样位置等做检查； 2施工中,应对桩孔直径、桩孔深度、夯击次数、填料的含水 量等做检查； 3施工结束后，应检验成桩的质量及地基承载力； 4土和灰土挤密桩地基质量检验标准应符合表4.6.10的规

4.6.9回填夯实应符合下列要求

表4.6.10土和灰土挤密桩地基质量检验标准

4.7水泥粉煤灰碎石桩复合地基

4.7.1X适用范围：水泥粉煤灰碎石桩复合地基适用于多层和高层 建筑，如砂土、粉土、松散填土、粉质黏土、黏土、淤泥质黏土等地基 土的水泥粉煤灰碎石桩（简称CFG桩）的施工。 4.7.2工艺流程：桩机定位一钻孔施工一→混凝土配制、运输及泵 送一压灌混凝土成桩一成桩检验一设置褥垫层一→成桩验收。 4.7.3桩机定位：桩机就位时，必须保持平稳，不得发生倾斜、移 位。应准确控制造孔深度，应在桩架上或桩管上作出控制的标尺， 以便在施工中进行观测、记录。

4.7.4钻孔施工应符合下列要求：

1钻机进场后，应根据桩长来安装钻塔及钻杆，钻杆应牢固 连接，每施工2根～3根桩后，应对钻杆连接处进行紧固： 2桩机就位前，进行孔位复核。钻机定位后，钻尖封口，应采 用橡皮筋等箍住。进行预检,钻尖与桩中心偏移不得大于10mm 并采用双向锤法将钻杆调整垂直，慢速开孔； 3钻进速度应根据土层情况来确定：杂填土、黏性土、砂卵石 层为0.2m/min~0.5m/min；素填土、黏性土、粉士、砂层为1.0m min～1.5m/min。施工前应根据试钻结果进行调整： 4钻机钻进过程中，一般不得反转或提升钻杆，如需提升钻 杆或反转应将钻杆提至地面，对钻尖开启门须重新清洗、调试、封 口； 5在钻进过程中，如遇到卡钻、钻机摇晃偏斜或发现有节奏 的声响时,应立即停钻,查明原因,采取相应措施后,方可继续作 业； 6钻进中的出土，应随钻随清；钻至设计桩底标高时,应将钻 杆导正器打开，以便清除钻杆周围土； 7钻到桩底设计标高，由质检员终孔验收后，进行压灌混凝 土作业。 4.7.5混凝土配制、运输及泵送应符合下列要求： 1采用预拌混凝土，其原材料、配合比、强度等级应符合设计 要求 2运输要求：采用混凝土罐车进行运输，罐车需要保证在规 定时间内到达施工现场； 3地泵输送混凝土要求： 1）混凝土地泵的安放位置应与钻机的施工顺序相配合， 尽量减少弯道，混凝土泵与钻机的距离一般在60m以 内为宜； 2)混凝土泵送前采用水泥砂浆进行润湿,不得泵入孔内

混凝土的泵送尽可能莲续进行，当钻机移位时，地泵料 斗内的混凝土应连续搅拌，泵送时，应保持料斗内混凝 土的高度，不得低于400mm，以防吸进空气造成堵管； 3 混凝土输送泵管尽可能保持水平，长距离泵送时，泵管 下面应用垫木垫实。当泵管需向下倾斜时，应避免角 度过大。 压满源凝土皮絲合下列

4.7.6压灌混凝土应符合下列要习

1成桩施工各工序应连续进行。成桩完成后，应及时清除 钻杆及软管内残留混凝土。长时间停置时，应用清水将钻杆、泵 管、地泵清洗干净： 2钻至桩底标高后，应立即将钻机上的软管与地泵管相连 并在软管内泵入水泥浆或水泥砂浆,以起润湿软管和钻杆作用； 3钻杆的提升速度应与混凝土泵送量相一致,充盈系数不 小于1.0，应通过试桩确定提升速度及何时停止泵送。遇到饱和砂 土或饱和粉土层，不得停泵待料，并应减慢提升速度。成桩过程 中经常检查排气阀是否工作正常,如不能正常工作,要及时修 复。 4.7.7桩顶和基础之间应设置褥垫层,褥垫层厚度宜为桩径的 40%~60%。褥垫材料宜采用中沙、粗砂、级配沙石和碎石等，最 大粒径不宜大于30mm。 4.7.8质量检验与验收应符合下列规定： 1水泥、粉煤灰、砂及碎石等原材料应符合设计要求： 2施工中应检查桩身混合料的配合比、珊落度和提拨钻杆 速度（或提拨套管速度）、成孔深度、混合料灌入量等； 3施工结束后，应对桩顶标高、桩位、桩体质量、地基承载力 以及褥垫层的质量做检查； 4水泥粉煤灰碎石桩复合地基的质量检验标准应符合表 4.7.8的规定

表4.7.8水泥粉煤灰碎石桩复合地基质量检验标准

注：1.夯填度指夯实后的褥垫层厚度与虚体厚度的比值 2.桩径允许偏差负值是指个别断面。

5.1.1基础施工前应进行地基验槽，并应清除表层浮土和积水。 5.1.2垫层混凝土应在地基验槽后立即浇筑，混凝土强度达到设 计强度70%后，方可进行后续施工。 5.1.3基础施工完毕后应及时回填，回填前应及时清理基槽内的 杂物和积水，回填质量应符合设计要求。 5.1.4桩基工程的桩位验收,除设计有规定外,应按下述要求进 行： 1桩位的放样允许偏差如下： 群桩 20mm; 单排桩 10mm 2当桩顶设计标高与施工场地标高相同时,或桩基施工结束 后，可以对桩位进行检查时，桩基工程的验收应在施工结束后进 一当桩顶设计标高低于施工场地标高，送桩后无法对桩位进 行检查时，对打入桩可在每根桩桩顶沉至场地标高时，进行中间验 收，待全部桩施工结束，承台或底板开挖到设计标高后，再做最终 验收。对灌注桩可对护筒位置做中间验收 5.1.5工程桩应进行承载力检验。对于地基基础设计等级为申 级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，应采用静载荷试 验的方法进行检验，检验桩数不应少于总数的1%，且不应少于3 根，当总桩数少于50根时，不应少于2根

5.1.6身质量应进行检验。对设计等级为甲级或地质条件复 杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，抽检数量不应少于总数的30%， 且不应少于20根；其他桩基工程的抽检数量不应少于总数的 20%，且不应少于10根；对混凝土预制桩及地下水位以上且终孔 后经过核验的灌注桩，检验数量不应少于总桩数的10%，且不得少 于10根。每个柱子承台下不得少于1根。 5.1.7对砂、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目>批量和 松於注产

5.2.1无筋扩展基础包括低强度混凝土基础、毛石混凝土基础、 砖基础、毛石基础、灰土基础、三合土基础等,本节仅限于砖基础和 毛石基础。

5.2.3砖基础施工应符合下列要

1在垫层转角处交接处及高低错台处立好基础皮数杆。皮 数杆要进行抄平，使皮数杆上所示底层室内地面标高与设计的底 层室内地面标高一致； 2砖基础砌筑前，基础垫层表面应清扫干净，洒水湿润。砖 提前1d～2d浇水湿润,不得随浇随砌,对烧结普通砖、多孔砖含水 率宜为10%~15%；对灰砂砖、粉煤灰砖含水率宜为8%~12%。 现场检验砖含水率的简易方法采用断砖法，当砖截面四周融水深 度为15mm~20mm时，视为符合要求的适宜含水率； 3基础大放脚的底尺寸及收退方法必须符合设计图纸规 定； 4砌筑时岩土工程，可依皮数杆先在转角及交接处砌儿皮砖，再在其 间拉准线砌中间部分，其中第一皮砖应以基础底宽线为准砌筑

暖气沟挑檐砖及上一层压砖，均应用小砖砌筑，灰缝要严实， 挑檐砖标高必须正确 安装管沟和洞口过梁其型号、标高必须正确，底灰饱满；如坐 灰超过20mm厚，用细石混凝土铺垫，两端搭墙长度应一致。 多孔砖砌体应上下错缝、内外搭砌，宜采用一顺一丁或梅花丁 的砌筑形式。砖柱不得采用包心砌法。多孔砖砌体采用铺浆法研 筑时,铺浆长度不得超过500mm。多孔砖砌体水平灰缝和竖向灰 缝宽度可为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm; 将墙顶清扫干净，浇水湿润，随即抹防水砂浆。设计无规 定时，一般厚度为15mm~20mm，防水粉掺量为水泥重量的3%~5%。 5.2.4毛石基础施工应符合下列要求： 1在垫层转角处、交接处及高低错台处立好基础皮数杆。基 础皮数杆要进行抄平，使杆上所示底层室内地面标高与设计的底 三宝山山面京动

1在垫层转角处、交接处及高低错台处立好基础皮数杆。基 础皮数杆要进行抄平，使杆上所示底层室内地面标高与设计的底 层室内地面标高一致； 2毛石基础砌筑前,基础垫层表面应清扫干净,洒水湿润； 3砌筑前,应对弹好的线进行复查，位置、尺寸应符合设计要

求，根据现场石料的规格、尺寸、颜色进行试排、搁底并确定组砌方 法。砌毛石基础应双面拉准线。第一皮按所放的基础边线砌筑 以上各皮按准线砌筑： 4砂浆拌制宜采用机械搅拌，投料顺序为：砂→水泥一掺合 料水； 5砌筑应符合下列要求： 1）毛石基础宜分皮卧砌，各皮石块间应利用毛石自然形 状经敲打修整，使能与先砌毛石基础基本吻合、搭砌紧 密；毛石应上下错缝，内外搭砌，不得采用先砌外面石 块后中间填心的砌筑方法，石块间较大的空隙应先填 塞砂浆后用碎石嵌实，不得采用先塞碎石后塞砂浆或 2）毛石基础的每皮毛石内每隔2m左右设置一块拉结石。 拉结石宽度：如基础宽度等于或小于400mm，拉结石宽 度应与基础宽度相等；如基础宽度大于400mm,可用 两块拉结石内外搭接,搭接长度不应小于150mm，且其 中一块长度不应小于基础宽度的2/3； 3）阶梯形毛石基础，上阶的石块应至少压砌下阶石块的 1/2相邻阶梯毛石应相互错缝搭接。毛石基础最上一 皮，宜选用较大的平毛石砌筑。转角处、交接处和洞口 处也应选用平毛石砌筑； 4） 有高低错台的毛石基础，应从低处砌起，并由高台向低 台搭接，搭接长度不小于基础高度； 5）毛石基础转角处和交接处应同时砌筑，如不能同时砌 文必须留搓时，应留成斜搓，斜搓长度应不小于斜搓高 度，斜搓面上毛石不应找平，继续砌时应将斜搓面清理 十净，浇水湿润

5.3.1施工工艺为：清理基坑及抄平一→混凝土垫层一→基础放线

5.3.4用全站仪将所有独立基础的中心线，控制线全部放出来。

5.3.7清除模板内的木屑、泥土等杂物,木模浇水湿润,堵严板缝 及孔洞。 5.3.8混凝土应分层连续进行，间歇时间不超过混凝土初凝时 间,台阶型基础每一台阶高度整体浇捣,每浇完一台阶停顿0.5h待 其下沉，再浇上一层。 浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、钢筋、螺栓、预留孔洞和 理件有无移动情况，一经发现有变形、位移时，立即停止浇筑，并及 时修整和加固模板，然后再继续浇筑。 5.3.9采用插入式振捣器，插入的间距不大于振揭器作用部分长

度的1.25倍。上层振捣棒插人下层不小于50mm。尽量避免碰撞 预埋件、预埋螺栓，防止预埋件移位。混凝土浇筑后,表面比较大

的混凝土，使用平板振捣器振一遍，然后用刮杆刮平，再用木抹子 差平。收面前必须校核混凝土表面标高硬度标准，不符合要求处立即整 改。已浇筑完的混凝土，应在12h左右覆盖和浇水。一般常温养 护不得少于7d，特种混凝土养护不得少于14d。养护设专人检查 落实，防止由于养护不及时，造成混凝土裂缝。侧面模板在混凝 土强度能保证其棱角不因拆模板而受损坏时方可拆模