山西省建筑工程质量标准化图册.pdf

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  • 2.1.3地下连续墙 2.1.3.1导墙施工 1、导墙基槽开挖:按测量定位线使 用机械开挖,不得偏离设计要求。开挖时 应人工配合清底、夯填、整平,机械开挖 时要防止求快而造成导沟两侧土方大面积 塌。管线影响段应挖探沟,结合实际情 况选择开挖方式,宜采用人工开挖,以保 证管线安全。 2、墙体施工: 1)拆模后应立即在导墙内加对撑,防 正因两侧土压力致使导墙变形。 2)及时回填导墙沟槽,确保导稳定 3)导墙定位与间距应符合设计及规范 要求。 4)导墙垂直度、平整度应符合设计及 规范要求。

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    2.1.3.2泥浆制备 1、根据需要确定泥浆池的尺寸及容量 泥浆池必须保证有良好的封闭性,底部不 漏浆、不渗水,并在泥浆池周边设置安全 防护和警示标识。 2、必须按要求的配合比进行泥浆配制 现场分新制泥浆、循环泥浆、劣质泥浆、 清槽后的泥浆,泥浆分类标识、管理。 3、泥浆性能指标应符合国家规范和设 计的规定,并需经采样试验,达到合格标 准后方可投入使用。循环泥浆:黏度为20 30s(黏性土),30~40s(砂土);比重 为:1.05~1.25g/cm3;PH值:8~10;泥 厚度:13mm:含砂率:<4%(黏性土), 《7%(砂±)。 4、现浇地下连续墙清槽后的泥浆比重 1.10~1.15g/cm3(黏性±),1.10~ 1.2g/cm3(砂土);含砂率≤7%,黏度 20~30s

    2.1.3.3冲抓成槽施工 1、槽段划分:按设计图纸和施工方案 进行分幅测量定位,单元槽段长度宜为 4~6m。 2、成槽:严格控制成槽垂直度,如重 直度偏差过大必须及时调整,纠偏后方可 继续向下抓槽施工。成槽深度严格按照设 计要求及技术交底进行施工,避免超挖或 欠挖。需钻机引孔配合成槽机抓槽作业时 应根据槽段划分预先选定合适的技术参数 确保钻机与成槽机作业位置及尺寸准确。 3、清槽:清槽时要保持槽内泥浆面标 高符合要求,以维持槽壁稳定,避免塌孔 槽底清理和置换泥浆结束后,对槽底泥浆 取样试验,其比重、粘度、含砂率必须满 足规范及设计要求,且槽底沉渣厚度不应 大于100mm。

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    2.1.3.4连续墙钢筋笼吊装 1、钢筋笼吊装宜采用整体吊装方法, 如必须进行分段吊装时,结合位置应避免 受力较大部位,且必须制定有可靠保证措 施,保证钢筋笼的整体性。 2、对主副吊扁担、主副吊钢丝绳、吊 具吊索、吊点进行验算。吊点位布置应根 据设计图纸和吊装工艺经计算确定,并应 对钢筋笼起吊的稳定性、刚度、强度进行 验算,吊点焊接牢固。 3、吊环筋及吊点加强筋按要求计算布 置,选择主吊机车不仅要考虑主吊臂最大 仰角75度和钢筋笼最大尺寸、质量,而且 要考虑钢筋笼起吊后能旋转180度不碰撞主 吊臂架。 4、检查钢筋笼内是否有散落的钢筋等 物件,防止吊装时坠落。钢筋笼吊装应进 行试吊,符合要求后方可正式吊装。 5、应在导增上预理埋钢板与钢筋笼焊接 防止浇筑过程中钢筋骨架上浮或下沉。

    2.1.3.5导管法混凝土灌注 1、导管安装:导管安装位置应与钢能 笼预留导管口位置对齐。施工前应进行试 拼并进行水密性试验,导管安装连接时。 必须保证接连处气密性良好。应按设计深 度匹配导管长度,保证导管底口距槽底距 为300500mm,导管上口连接料斗后高 度适合混凝土灌注作业。导管安装后,必 须对其加以固定。 2、首批混凝土:首灌混凝土应装满整 个料斗后,两根或多根导管必须同时打开 料斗口进行浇筑,确保浇筑质量。混凝土 的初存量应满足首批混凝土入孔后,导管 埋入混凝土中深度应为24m。首批混凝土 浇筑前应在槽段两侧预先设置挡水坎,预 先开启抽水设备,避免浇筑时泥浆四溢。 3、混凝土浇注:混凝土浇筑过程中应 经常探测孔内混凝土面高程,及时调整导 管埋深,最小埋深任何时候≥1.0m。

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    2.1.3.6刷壁及接头 墙体接头是控制连续墙质量的重要工 序,是保证连续墙防水效果的关键。槽段 开挖完成后,要将粘附在接头表面上的浮 土、泥皮清除干净,连续墙间紧密结合, 避免接头渗漏水。 1、施工准备:工学钢翼板安装防绕济 铁皮,防止浇筑时混凝土绕流至工字钢背 后。 2、刷壁:刷壁器必须紧贴工字钢腹 从下至上刷壁,每使用一次,用清水将刷 壁器冲洗干净,至刷壁器可沿工字钢腹板 面无阻碍上下移动且不沾有泥土为止。 3、地下连续墙接头止水处理措施应符 合设计要求。

    2.1.4内支撑 1、施工前应对放线尺寸、标高进行校 核,对混凝土支撑钢筋和混凝土、钢支撑 的产品构件和连接构件以及钢立柱的制作 质量等进行检验。 2、施工中应对混凝土支撑下垫块或模 反的平整度和标高进行检验。 3、对应的下层土方开挖前应对水平支 承的尺寸、位置、标高、支撑与围护结构 的连接节点、钢支撑的连接节点和钢立柱 的施工质量进行检验。 4、基坑内支撑体系宜采用对称平衡型 整体性强的结构形式。内支撑体系应与主 体结构的结构形式、施工顺序相协调

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    2.1.5SMW工法桩 2.1.5.1施工工序 1、测量放线按照设计图放线并做好永 久及临时标志。沟槽开挖根据放样出的围 护中心线开挖工作沟槽,沟槽宽度根据围 护结构厚度确定,深度为0.5~1m。 2、设置导向定位型钢:工作沟槽两侧 铺设导向定位型钢,按设计要求在导向定 应型钢上做出钻孔位置和H型钢的插入位置 3、桩基定位:根据确定的位置移动相 机就位,就位平面误差≤20mm。用水平尺 将平台调平,并调直机架,确保机架垂直 变偏差≤0.5%。 4、制备水泥浆液:按照设计图纸要求 的加固土体强度、水泥掺量等指标,通过 工艺试验和配合比试验得出水泥浆配合比 施工中严格按照该配合比进行泥浆配制。 5、喷浆、喷气搅拌下沉至桩底标高待 搅拌桩机钻杆下沉到搅拌桩的设计桩顶标 高时,开动灰浆泵,待纯水泥浆到达搅拌

    头后,按0.5~1m/min的速度下沉搅拌头 边注浆、边搅拌、边下沉,使水泥浆和原 地基土充分拌和,通过观测钻杆上桩长标 记,达到桩底设计标高。 6、喷浆、喷气搅拌提升至桩顶标高, 掘搅拌机下沉到设计深度后,稍上提100m 再开启灰浆泵,边喷浆、边旋转搅拌钻头 提升速度控制在1~2m/min,泵送必须连 同时严格按照设计确定的提升速度提升搅 拌机。钻杆在下沉和提升时均需注入水泥 浆液

    2.1.5.2水泥搅拌土型钢插拨 1、型钢插入:长度不够需进行拼焊的 焊缝应为坡口满焊并检查是否合格。 减摩剂要严格按试验配合比及操作方 法并结合环境温度制备,将减摩剂均匀涂 抹到型钢表面2遍以上,厚度控制在3mm左 右,型钢表面不能有油污、老锈或块状锈 斑。在插入型钢前,安装由型钢组合而成 的导向轨,其边扣用橡胶皮包帖,以保证 型钢能较垂直地插入桩体并减少表面减摩 剂的受损。每搅拌1~2根桩,便及时将型 插入,停止搅拌至插桩时间控制在30min 内,不能超过1h。 2、型钢拔出:拨H型钢前,必须先进 行顶圈梁上的清土工作,以保证千斤顶垂 直平稳放置。将两个千斤顶平稳地安放在 顶圈梁上,两边用吊车将H型钢起拨架吊起 开启高压油泵,两个千斤顶同时向上顶起 拨架的横梁部分进行起拨。拨出H型钢后万 时填充其孔隙,以水泥浆液为主。

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    2.2地下水控制 2.2.1集水明排 1、地下水控制应根据工程地质和水 文地质条件、基坑周边环境要求及支护结 构形式选用截水、降水、集水明排方法或 其组合。 2、应在基坑外侧设置由集水井和排才 沟组成的地表排水系统。集水井、排水沟 与坑边的距离不宜小于0.5m。基坑外侧地 面集水井、排水沟应有可靠的防渗措施 3、多级放坡开挖时,宜在分级平合 设置排水沟。基坑内宜设置集水井和排水 明沟(或盲沟)。 4、严格控制排水坡度,保证排水通 抽水设备应根据排水量大小及基坑深度确 定,可设置多级抽水系统,集水井宜设置 在基坑阴角附近,

    2.3地基施工 2.3.1素土地基、灰土地基 1、素土地基土料可采用黏土和粉质 黏土,有机物含量不应超过5%。素土地基 土料含水量为最优含水量土2%的范围。素 土应从最低处开始,由下而上分层铺设。 随铺随夯实,当采用分段施工时分段接缝 不应在柱基、墙角及承重窗间墙下位置。 上下两层相邻接缝距离大于500mm,接缝处 增加压实遍数。现场避免日晒雨淋,同时 禁止车辆碾压通过。 2、灰土地基土料可采用黏土和粉质黏 土,有机物含量不应超过5%。灰、土体积 配合比宜为2:8或3:7。灰土中的石灰粒径 ≤5mm,不得夹有未熟化的生石灰块粒或其 它杂质。灰土拌合时必须均匀一致,至少 翻拌2次,灰土拌合料应均匀、颜色一致。

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    2.3.2强夯地基 1、施工前应在现场选取有代表性的场 地进行试夯。试夯区在不同工程地质单元 不应少于1处,试夯区不应小于20m×20m。 2、周边存在对振动敏感或有特殊要求 的建(构)筑物和地下管线时,不宜采用 强法。 3、夯锤底面宜为圆形,强夯施工结束 后质量检测的间隔时间:砂土地基不宜少 于7d,粉性土地基不宜少于14d,黏性土地 基不宜少于28d。

    2.4桩基础 2.4.1泥浆护壁成孔灌注 1、泥浆护壁成孔灌注桩应进行工艺性 试成孔,数量不应少于2根。泥浆池、沉淀 池、排浆沟位置设置合理。 2、施工时应维持钻孔内泥浆液面高于 地下水位0.5m,受水位涨落影响时,应高 于最高水位1.5m。 3、桩孔深度用带有重锤的测量绳或在 钻杆上标记测量孔深,保证孔深满足设计 要求。 4、灌注桩后注浆注浆参数、方式、工 艺及承载力设计参数应经试验确定。桩端 主浆导管应采用钢管,单根桩注浆管数量 不应少于2根,大直径桩应根据地层情况以 及承载力增幅要求增加注浆管数量, 5、后注浆应在成桩后78h采用清水 开塞,开塞压力宜为0.8~1.0MPa。注浆宜 于成桩2d后施工,注浆位置与相邻桩成孔 位置不宜小于8~10m。

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    2.4.2长螺旋钻孔压灌桩 1、长螺旋钻孔压灌桩应进行试钻孔, 数量不应少于2根。 2、钻机定位后,应进行复检,钻头与 桩位偏差不应大于20mm,开孔时下钻速 应缓慢,钻进过程中,不宜反转或提升钻 杆:螺旋钻杆与出土装置导向轮间隙不得 大于钻杆外径的4%,出土装置的出土斗离 地面高度不应小于1.2m 3、混凝土泵应根据桩径选型,混凝工 泵与钻机的距离不宜大于60m。钻进至设 深度后,应先泵入混凝土并停顿10~20s, 提钻速度应根据土层情况确定,且应与混 凝土泵送量相匹配;桩身混凝土的压灌应 连续进行,钻机移位时,混凝土泵料斗内 的混凝土应连续搅拌,斗内混凝土面应高 于料斗底面以上不少于400mm 4、压灌桩的充盈系数宜为1.0~1.2, 桩顶混凝土超灌高度不宜小于0.3m。

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    2.4.3水泥土搅拌桩地基 1、施工前应进行工艺性试桩,数量不 应少于2根。 2、水泥土搅拌桩基施工时,停浆面应 高于桩顶设计标高300mm~500mm。开挖基 坑时,应将搅拌桩顶端浮浆桩段用人工挖 除。 3、水泥土搅拌桩施工应控制桩位垂直 轴线偏差≤1/6D,桩顶标高允许偏差 ±200mm。 4、施工结束后,应检验桩体的强度和 直径,以及单桩与复合地基的承载力。

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    2.4.4预制管桩 1、管的混凝土强度必须达到设计混 疑土强度等级和规定的龄期后方可使用。 2、管的沉桩施工应符合下列规定: 1)第一节管桩起吊就位插入地面下 .51.0m时的垂直度偏差不得大于0.5% 2)当桩身垂直度偏差超过0.8%时, 找出原因并作纠正处理:沉桩后,严禁 月移动桩架的方法进行纠偏: 3)沉桩、接桩、送桩宜连续进行: 4)管桩沉桩施工工艺应与沉桩工艺 式验一致。 3、送桩时,需用两台互为正交的经纬 义随时观测控制送桩器的垂直度,送桩器 与桩身的纵向轴线应保持一致。沉桩的控 深度应根据地质条件、人度、压桩力 设计桩长、标高等因素综合确定。当桩端 力层为黏性土时,应以标高控制为主, 入度、压桩力控制为辅:当桩端持力层 为密实砂性土时,应以贯入度、压桩力控 为主,标高控制为辅,

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    2.6地基钎探 1、钎探孔的排列方式根据槽宽决定, 槽宽大于2m时采用梅花型排列方式,间距 1.5m,孔深2.0m。 2、打完的钎孔,经过质检人员和监理 检查孔深与记录无误后,进行灌砂。灌矽 时每填入300mm左右,可用钢筋捣实一次。

    2.7混凝土基础 1、独立基础:混凝土宜按台阶分层连 续浇筑,对于阶梯形基础,每一台阶作为 个浇捣层,每浇筑完一台阶宜稍停0.5~ 1.0h,待其初步获得沉实后,再浇筑上层, 基础上有插筋埋件时,应固定其位置。基 础混凝土浇筑完后,外露表面应在12h内覆 盖并保温养护。混凝土应振捣密实。拆除 时从一侧顺序拆除,保证棱角成型质量。 2、条形基础:绑扎钢筋时,底部钢筋 应绑扎牢固。混凝土宜分段分层连续浇筑, 每层厚度宜为300~500mm,各段各层间应 互相衔接,混凝土浇捣应密实。基础混凝 土浇筑完后,外露表面应在12h内覆盖并保 温养护。混凝土应振捣密实。拆除时从一 则顺序拆除,保证棱角成型质量。

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    2.8地下防水 2.8.1桩头节点防水 1、钢筋混凝土灌注桩桩顶标高应比设 十标高高0.5m。桩头标高符合设计要求, 采用无齿锯环切后用整子剔出头钢筋 修整桩头成圆盘状,使得桩头混凝土伸入 承台内的高度不小于50mm(当桩径大于等 于800mm时,伸入不小于100mm)。禁止用 中击钻野蛮“劈桩”,防止损坏桩身。桩 混凝土不得有缺棱掉角、松动的混凝土 决等缺陷,桩顶面平整度≤15mm。 2、桩顶主筋伸入承台内锚固长度不宜 小于30倍主筋直径,抗拨桩基不应小于40 培主筋直径。 3、桩头顶面和侧面裸露处应涂刷水湿 基渗透结晶型防水涂料,并延伸至结构底 反垫层150mm处。桩头周围300mm范围内应 未聚合物水泥防水砂浆过渡层。 4、结构底板防水层应做在聚合物水 方水砂浆过渡层上并延伸至桩头侧壁,其 与桩头侧壁接缝处应采用密封材料嵌填。

    5、桩头的受力钢筋根部应采用遇水服 长止水条或止水胶并采取保护措施,密封 材料嵌填应密实、连续、饱满,粘结牢固

    2.8.2施工缝处理(无防水要求) 1、水平施工缝: 应在砼强度达到1.2MPa后、浇筑新 砼之前,弹线切割后用整子剔除施工缝部 分表面浮浆和松散的混凝土,并用清水清 先同时加以湿润,新砼浇筑时表面无积水 混凝土浇筑时宜先铺10~15mm厚的同 强度等级无石子砂浆,避免直接靠近缝边 下料,振捣时振捣器由远向缝边接近,在 靠近缝边80~100mm处停止振捣。 2、竖向施工缝: 使用快易收口网的竖向施工缝,一般 不需凿毛,如在收口网外表面粘有少量松 教混凝土或浮浆,剔除即可,并对先浇混 凝土外口在新混凝土浇筑前加以湿润。 使用普通模板支设的竖向施工缝,砼 强度达到1.2MPa后、浇筑新砼之前,应对 原混凝土进行弹线并用无切锯切割10mm后 凿毛处理,用水清洗加以湿润,新砼浇筑 时,施工缝表面无积水。

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    2.8.3防水混凝土施工缝 施工缝留设:防水混凝土应连续浇筑 宜少留施工缝。当留设施工缝时,应符合 下列规定: 1、墙体水平施工缝不应留在剪力最大 处或底板与侧增的交接处,应留在高出底 板表面不小于300mm的墙体上。拱(板)墙结 合的水平施工缝,宜留在拱(板)墙接缝线 以下150~300mm处。墙体有顶留孔洞时,放 工缝距孔洞边缘不应小于300mm。 2、垂直施工缝应避开地下水和裂隙水 较多的地段,并宜与变形缝相结合。施工 缝防水构造形式宜按规范或设计文件选用, 3、水平施工缝浇筑混凝土前,应将其 表面浮浆和杂物清除,然后铺设净桨或涂 刷混凝土界面处理剂、水泥基渗透结晶型 防水涂料等材料,再铺30~50mm厚的1:1才 泥砂浆,并应及时浇筑混凝土。

    4、垂直施工缝浇筑混凝土前,应将其 表面清理干净,再涂刷混凝土界面处理剂 或水泥基渗透结晶型防水涂料,并应及时 浇筑混凝土。 5、遇水膨胀止水条(胶)应与接缝表面 密贴。选用的遇水膨胀止水条(胶)应满足 规范要求。

    施工缝防水构造做法1 报止水带L≥150mm,橡胶止水带L≥200mm解过橡胶止水带L≥150㎡ 1、先落温据土。2、中增比止水带。3、后流湿恶±。4、结物湿水图

    2.8.4止水钢板 1、施工缝采用遇水膨胀止水条时止才 条与施工缝基面应密贴,中间不得有空鼓 脱离等现象,止水条应牢固的安装在接缝 表面或预留槽内,止水条采用搭接时搭接 长度不小于60mm。 2、采用中埋式止水钢板时优先选用 3mm厚热浸锌Q235B材质,钢板搭接部位应 满焊,搭接长度不小于50mm,选用中埋式 橡胶止水带时应采用S型。 3、采用止水钢板安装时,有凹槽的 侧必须朝向迎水面方向。可用短钢筋头将 其焊接在结构附加钢筋上,钢板与钢板之 间必须搭接并双面满焊。 4、当遇到柱子时,柱子箍筋先断开 止水钢板穿过柱子后将断开的箍筋“T”型 焊在钢板上。当遇到转角时将钢板弯折后 搭接并双面焊接牢固。

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    2.8.5地下工程后浇带施工 1、后浇带应在其两侧混凝土龄期达 到42d后再施工。高层建筑的后浇带施工应 按规定时间进行。后浇带应采用补偿收缩 混凝土浇筑,其抗渗和抗压强度等级不应 低于两侧混凝土。后浇带应设在受力、和 变形较小的部位,其间距和位置应按结构 设计要求确定,宽度宜为700~1000mm, 后 浇带两侧可做成平直缝或阶梯缝。 2、后浇带混凝土应一次浇筑,不得留 设施工缝。混凝土浇筑后应及时养护,养 护时间及养护方法应符合施工方案要求。 3、调整及优化后浇带留设位置,避免 后浇带跨穿独立基础、集水坑、框架柱、 剪力墙、楼梯、坡道、通风井等位置。 4、地下室顶板室外后浇带处宜增设防 水涂料附加层,附加层每侧超出后浇带的 宽度不小于250mm。 5、底板后浇带下侧可设置预制钢筋混 凝土承压板对底板防水进行保护。

    2.8.6穿墙管 1、结构变形或管道伸缩量较小时, 墙管可采用钢管直接埋入混凝土内的固定 式防水法,应加焊止水环做法,止水环处 涂刷2道防锈漆。 2、结构变形或管道伸缩量较大或有更 换要求时,应采用套管式防水法。 3、穿墙管线较多时,宜相对集中,打 荐采用钢板焊接群管。 4、穿墙管外层防腐按单体工程设计 穿墙管靠墙两侧的预留长度和技术要求应 按有关专业的单体工程设计。穿墙管在浇 筑混凝土前预埋,穿墙管与内墙角、凹凸 部位的距离应大于250mm。 5、固定式穿墙管:穿墙管应在主体 构迎水面预留宽和深15mm的凹槽,槽内用 密封材料嵌填密实。

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    2.8.7地下外墙止水螺杆施工 1、用于固定模板的螺栓必须穿过混激 土结构时,可采用工具式螺栓或螺栓加堵 头,螺栓上应加焊方形止水环。拆模后应 将留下的凹槽用密封材料封堵密实,并用 聚合物水泥砂浆抹平。 2、止水螺杆止水片双面应焊接饱满。 无砂眼、无夹杂、无漏焊,螺栓直径不应 小于14mm,止水环为方形,止水环孔径为 螺栓外径增加2mm,止水片厚度5mm。地下 室外墙宜采用脱卸式止水螺杆,螺杆端部 用聚合物水泥砂浆封堵,最后施做防水附 加层

    2.8.8外墙螺杆眼封堵 1、防水混凝土结构内部设置的各种钢 筋或绑扎铁丝,不得接触模板。用于固定 模板的螺栓必须穿过混凝土结构时,可采 用工具式螺栓或螺栓加堵头,螺栓上应加 焊方形止水环。拆模后应将留下的凹槽用 密封材料封堵密实,并应用聚合物水泥砂 浆抹平。 2、地上外墙及多水房间穿墙螺栓孔洞 处理:将孔内靠近室外一侧或多水房间一 侧的PVC管剔除25mm长,将孔洞清理干净后 在25mm长度范围内用微膨胀水泥砂浆填充 表面刮平同墙面。孔洞其余部分用高强发 泡剂填充。室外一侧或多水房间一侧的孔 口及周边涂1.0mm厚防水涂料,直径为 100mm。 3、普通内墙对拉螺栓(含地上外内 侧)孔洞处理:将孔洞处理干净后,用高强 发泡剂填充,孔洞面层均采用25mm厚1:2.5 微膨胀水泥砂浆封堵平整。

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    2.8.10地下室外墙防水及保护层 1、地下室外墙顶部的防水设防高度, 应高出室外地坪高程500mm以上。外墙卷 收头应采用水泥钉固定。收头外侧应涂刷 聚氨酯防水涂料。 2、基层阴阳角应做成圆弧或45°坡角 其尺寸应根据卷材品种确定。在转角处、 变形缝、施工缝、穿墙管等部位应铺贴加 强层,加强层宽度不应小于500mm 3、地下外墙与车库项板阳角部位,限 水卷材施工至车库顶板平面超出不小于 200mm,防水甩茬300mm,并做临时防护措 施(可采用木胶板防护或细石混凝土防水 保护层),保护防水不被破坏。 4、地下外墙防水导墙处防水卷材临明 甩茬:外侧预留300mm,内侧预留600mm。 甩茬用导墙砖临时压盖达到保护甩茬的效 果。侧墙卷材防水层宜采用软质保护材料 或铺抹20mm厚1:2.5水泥砂浆层。

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    2.9土方回填 1、回填土料应符合设计要求,不得采 用淤泥和淤泥质土,有机质含量≤5%,土 科含水量应满足压实要求。 2、根据土质、密实度要求和机具性能 确定每层铺土厚度,保证其均匀性。 3、每层压实后,应按规范进行环刀取 样,测出干土的质量密度,达到设计要求 后,再进行上一层铺土。 4、使用柴油打夯机时土方分层厚度宜 为200~250mm,每层压实遍数宜为3~4遍。 5、使用人工打夯时主方分层厚度宜 <200mm,每层压实遍数宜为3~4遍。

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    2.10人防工程 2.10.1门框墙、临空墙配筋构造 1、钢筋混凝土门框墙,门洞四角,当 墙厚小于等于400mm时,应各配置2虫16斜向 钢筋,当墙厚大于400mmm时,应各配置3± 16斜向钢筋,其长度不小于1100mm 2、施工时先立门框,然后绑扎四周钢 筋,门扇的安装应在门框墙混凝土浇筑28d 后进行。 3、临空增钢筋插入底板的锚固长度不 少于LaF(纵向受拉钢筋最小锚固长度) 图纸有明确要求的见图纸,且临空墙内外 则钢筋应互锚。

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    2.10.2人防梁、板钢筋 1、板类构件及墙体需设置拉结筋且又 向绑扎,做135°弯钩,间距按图纸要求布 置且≤500mm(一般为隔一拉一,梅花布 置)。 2、在梁板体系中,当底板上层钢筋与 梁上层钢筋标高相同时,板的上层钢筋放 在梁的主筋下面。 3、人防门吊环大小、直径应符合图纠 设计要求,预埋位置准确。 4、梁宽≤350mm时,拉筋直径为6mm; 梁宽≥350mm时,拉筋直径为8mm,拉筋间 距为非加密区箍筋间距的2倍。当设有多扫 拉筋时,上下两排拉筋竖向错开设置。主 次梁交接处附加吊筋按计算且≥2虫12;主 次梁交接区域梁正常箍筋或加密区箍筋照 设外需附加箍筋。

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    2.10.3人防工程模板 1、模板中穿墙螺杆在外墙、临空墙、 密闭隔墙部位,穿墙螺杆必须是实心螺杆 且中间应加密闭肋(双面满焊)保证气密 生。 2、人防门门框应加支撑固定,模板应 包住人防门框。门框安装完成后应逐一检 查人防门标高、垂直度及固定情况。 3、防护墙根部安装套模,无跑浆,保 障人防工程的密闭性

    2.10.3人防工程模板 1、模板中穿墙螺杆在外墙、临空墙、 密闭隔墙部位,穿墙螺杆必须是实心螺杆 且中间应加密闭肋(双面满焊)保证气密 性。 2、人防门门框应加支撑固定,模板应 包住人防门框。门框安装完成后应逐一检 查人防门标高、垂直度及固定情况, 3、防护墙根部安装套模,无跑浆,保 障人防工程的密闭性。

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    2.10.4人防工程混凝土 1、侧墙的水平施工缝应设置在高出底 板表面300~500mm的墙体上。低于顶板表面 不少于500mm,当侧墙上有孔洞时,施工缝 距孔洞边缘不小于300mm。 2、工程口部、防护密闭段、采光井 次整体浇筑,人防门框墙整体浇筑,并单 独留置试块。 3、混凝土结构预留洞口、预埋件定位 精准、安装牢固

    2.10.5人防门框安装 1、门扇开启方向正确,门框安装位置 精确。 2、支撑杆宜使用中48mm钢管,壁厚 ≥3.0mm。当门孔宽>2000mm时,在门框 内侧应设置内支撑, 3、锚固钩及与门框搭接长度应符合图 纸要求,而且应当双面满焊,锚固钩应锚 入结构支座。 4、门框支撑体系应独立设置,

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    3主体结构 3.1钢筋工程 3.1.1直螺纹连接 直螺纹加工: 1、钢筋端部应使用砂轮切割机或直赔 文套丝专用平头切断机切断,切口面应与 钢筋轴线垂直,避免出现马蹄形或翘曲。 2、严禁直接用普通剪断机剪断或用 割切割下料的钢筋加工丝头。 3、钢筋丝头加工丝扣完整,端头用磨 光机打磨一遍,丝扣的长度和直径满足要 求,经通止规检验合格, 4、钢筋丝头连接部位应符合设计要习 示准接头安装后的外露丝扣不大于两个完 整丝扣。 5、丝头质量检验合格后,采用配套白 钢筋丝头保护帽进行保护,防止螺纹接头 生钢筋搬运或施工过程中被损坏或污染。

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    检查及接头: 1、螺纹中径:通环规能旋入整个有袭 丝扣长度。止环规旋入丝头深度小于3个 距。螺纹长度:使用专用丝头卡板检验, 要求偏差士1螺距。 2、各规格的自检数量不应少于10% 检验合格率不应小于95%。 3、安装时可用管钳扳手拧紧,应使销 筋丝头在套简中央位置相互顶紧。标准型 接头安装后的外露螺纹不宜超过2p。安装 后应用扭力扳手校核拧紧扭矩。

    直螺纹丝头量规检查图

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    5、当纵向受力钢筋采用绑扎搭接接头 时,接头的设置应符合下列规定: 1)接头的横向净间距不应小于钢筋直 径,且不应小于25mm。 2)同一连接区段内,纵向受拉钢筋的 接头面积百分率应符合设计要求:当设计 无具体要求时,应符合下列规定:梁类、 板类及墙类构件,不宜超过25%。基础筱机 不宜超过50%。柱类构件不宜超过50%。当 工程中确有必要增大接头面积百分率时, 梁类构件不应大于50%

    3.1.3箍筋加工 除焊接封闭环式箍筋外,箍筋的末端 应作弯钩,弯钩形式应符合设计要求,当 没计无具体要求时,应符合下列规定: 1、箍筋弯钩的弯弧内直径:钢筋末端 设计成135°弯钩,HPB235级钢筋弯弧内直 经不应小于钢筋直径的2.5倍。HPB≥300 吸钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的 音。 2、箍筋端头弯钩弯折角度应不小于 35°,弯折后平直长度不应小于箍筋直行 的10倍且不小于75mm。弯钩平整不扭挠, 其平直段平行,长短一致。 3、位于主筋搭接范围内的箍筋弯曲直 经应增加一个主筋直径。

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    工字钢标准山西省建筑工程质量标准化指导图册

    3.1.6柱钢筋定位 1、当框架柱混凝土单独浇筑时,宜在 柱模板上口内设置定位措施,并在混凝土 浇筑面300mm以上设置柱钢筋定位框。定位 框定位卡筋中心间距为定位钢筋直径加定 位卡筋直径加3mm。 2、当框架柱与梁板混凝土一起浇筑时 柱主筋应与梁板钢筋全数绑扎,并在梁、 顶板上皮标高300mm以上设置柱钢筋定位柜 3、柱钢筋定位框应有足够的刚度,并 符合钢筋保护层、排距、间距等尺寸要求 当柱截面尺寸≤700mm×700mm时,采 用I型内控定位框进行间距控制。当柱截面 尺700~1200mm时,采用II型内控定位框进 行间距控制。当大于1200mm时,应对定位 框刚度进行设计核算确定。 4、柱钢筋定位框可周转使用,除了内 控型定位框,还有外控型定位框和圆柱钢 筋定位框。

    3.1.7钢筋保护层 1、严禁使用碎石及短钢筋头作梁、 板、基础等钢筋保护层的垫块。梁、板、 柱、墙、基础的钢筋保层当采用砂浆垫块 时,强度应不低于M15,面积不小于 10mmX40mml。 2、梁、柱垫块应垫于主筋处,砂券 垫块预埋18号绑扎固定低碳钢丝。 3、当板面受力钢筋和分布钢筋的直 径均小于10mm时,应采用钢筋支架支撑销 筋,支架间距为:当采用Φ6分布筋时不大 于500mm。当采用Φ8分布筋时不大于800m 支架与受支撑钢筋应绑扎牢固。 4、当板面受力钢筋和分布钢筋的直 经均大于10mm时,可采用马凳作支架。马 在纵横两个方向的间距均不大于800mm, 并与受支承的钢筋绑扎牢固。 5、当板厚h≤200mm时,马凳可用盘10 钢筋制作:当200mm300mm时,制作马凳 的钢筋应适当加大。

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    建筑技术交底山西省建筑工程质量标准化指导图册

    3.1.8穿筋线盒预理埋 1、根据结构标高线和结构墙面线,确 定线盒的高度及位置,在墙柱内主筋上做 标记并将预留线管截至所需高度。 2、安装线盒和预留线管时调整好线盒 置。对于穿筋PVC线盒,上下用两根直销 筋穿接线盒,线盒两侧加短钢筋与水平穿 接筋绑扎固定线盒。对于普通线盒,线盒 上下绑扎两根直钢筋固定,线盒两侧用绑 丝固定。绑扎丝应不少于三根。 3、将固定线盒的水平短钢筋绑扎于建 筑主筋上,使盒口与模板面平齐,固定端 正牢靠,间距均匀。用绑扎丝将连接线盒 的线管绑扎在距线盒最近的水平钢筋上。 4、线盒安装高度符合设计要求,盒口 端正,平整,与结构面平齐。线盒标高、 立置按设计要求定位,成排线盒间距均匀 成排盒子标高一致。使用多功能尺和盒尺 检测定位线盒水平度和垂直度。

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