《高性能混凝土应用技术规程》CECS207:2006.pdf

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  • 4.2.1高性能混凝土采用的细骨料应选择质地坚硬、级配良好的 中、粗河砂或人工砂。其性能指标应符合现行行业标准《普通混凝 士用砂质量标准及检验方法》JGJ52的规定。 4.2.2配制C60以上强度等级高性能混凝土的粗骨料,应选用 级配良好的碎石或碎卵石。岩石的抗压强度与混凝土的抗压强度 之比不宜低于1.5,或其压碎值Q宜小于10%。 粗骨料的最大粒径不宜大于25mm。宜采用15~25mm和5 一15mm两级粗骨料配合。 粗骨料中针片状颗粒含量应小于10%,且不得混入风化颗 粒。粗骨料的性能指标应符合现行行业标准《普通混凝土用碎石 和卵石质量标准及检验方法》JGJ53的规定。 4.2.3在一般情况下,不宜采用碱活性骨料。当骨料中含有潜在

    的碱活性成分时,必须按附录D、附录E的规定检验骨料的碱活 性,并采取预防危害的措施。

    份、偏高岭土粉以及其复合微细粉等。

    1《粉煤灰混凝土应用技术规程》GBJ146,宜选用1级粉煤 灰;当采用Ⅱ级粉煤灰时,应先通过试验证明能达到所要求的性能 指标,方可采用: 2《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596; 3《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T18046; 4 《高强高性能混凝土用矿物外加剂》GB/T18736; 5《混凝土与砂浆用天然沸石粉》JG/T3048; 6 《天然沸石粉在混凝土和砂浆中应用技术规程》JGJ/112。 4.3.4高性能混凝土中海绵城市标准规范范本,矿物微细粉等量取代水泥的最大用量宜 符合下列要求: 1硅粉不大于10%;粉煤灰不大于30%;磨细矿渣粉不大于 40%;天然沸石粉不大于10%;偏高岭土粉不大于15%;复合微细 粉不大于40%。 2当粉煤灰超量取代水泥时,超量值不宜大于25%

    4.4.1高性能混凝土中采用的外加剂,必须符合现行国家标准 《混凝土外加剂》GB8076和《混凝土外加剂应用技术规范》GB 50119的规定,并应对混凝土和钢材无害。所采用的减水剂宜为 高效减水剂,其减水率不宜低于20%。

    《混凝士拌合用水标准》JGJ63的规定

    5.1.1高性能混凝土的配合比设计应根据混凝土结构工程的要 求,确保其施工要求的工作性,以及结构混凝土的强度和耐久性。 5.1.2耐久性设计应针对混凝土结构所处外部环境中劣化因素 的作用,使结构在设计使用年限内不超过容许劣化状态。

    5.2.1高性能混凝土的试配强度应按下式确定:

    5.2.1高性能混凝土的试配强度应按下式确定:

    fcuo≥fcu,k+1.645g

    式中fcu.。 混凝土试配强度(MPa); fcu,k一一混凝土强度标准值(MPa); 一混凝土强度标准差,当无统计数据时,对商品混凝 土可取 4.5MPa。 5.2.2高性能混凝土的单方用水量不宜大于175kg/m;胶凝材 料总量宜采用450~600kg/m,其中矿物微细粉用量不宜大于胶 凝材料总量的40%;宜采用较低的水胶比;砂率宜采用37%~ 44%;高效减水剂掺量应根据落度要求确定。

    5.3.1高性能混凝土的水胶比宜按下式确

    .3.1高性能混凝土的水胶比宜按下式确定:

    式中 W 水胶比(%); B

    +38.3 B αXE

    钢筋的混凝土保护层厚度(cm); α———碳化区分系数,室外取1.0,室内取1.7; 一一设计使用年限(年)。

    5.4抗冻害耐久性设计

    5.4.1冻害地区可分为微冻地区、寒冷地区、严寒地区。应

    5.4.1冻害地区可分为微冻地区、寒冷地区、严寒地区。应根据冻害 设计外部劣化因素的强弱,按表5.4.1的规定确定水胶比的最大值。

    不同冻害地区或盐冻地区混凝土

    5.4.2高性能混凝土的抗冻性(冻融循环次数)可采用现行国家 标准《普通混凝士长期性能和耐久性能试验方法》GB82规定的 快冻法测定。应根据混凝土的冻融循环次数按下式确定混凝土的 抗冻耐久性指数,并符合表5.4.2的要求:

    2高性能混凝士的抗冻耐久性指类

    5.4.3高性能混凝土抗冻性也可按现行国家标准《普通混凝土长 期性能和耐久性能试验方法》GBJ82规定的慢冻法测定。 5.4.4受海水作用的海港工程混凝土的抗冻性测定时,应以工程 所在地的海水代替普通水制作混凝土试件。当无海水时,可用

    期性能和耐久性能试验方法》GBJ82规定的快冻法测定。抗冻而 久性指数可按式(5.4.2)确定,并应符合表5.4.2的要求。 S.4.5受除冰盐冻融作用的高速公路混凝土和钢筋混凝土桥梁 混凝土,其抗冻性的测定可按附录A的规定进行。测定盐冻前后 试件单位面积质量的差值后,可按下式评价混凝土的抗盐冻性能:

    S.4.5受除冰盐冻融作用的高速公路混凝土和钢筋混凝土桥梁

    式中Q一单位面积剥蚀量(g/m); M一试件的总剥蚀量(g); A一一试件受冻面积(m); 设计时,应确保混凝士在工程要求的冻融循环次数内,满足 Q.≤1500g/m的要求。 5.4.6高性能混凝土的骨料除应满足第4.2节的规定外,其品质 尚应符合表 5.4.6的要求。

    表5.4.6骨料的品质要求

    5.4.7对抗冻性混凝土宜采用引气剂或引气型减水剂。当水胶 比小于0.30时,可不掺引气剂;当水胶比不小于0.30时,宜掺人 引气剂。经过试验检定,高性能混凝土的含气量应达到4%~5%的 要求。

    5.5抗盐害耐久性设计

    5.5.1抗盐害耐久性设计时,对海岸盐害地区,可根据盐害外部 ·10:

    (一批斑工保护层序度,mm) 5.5.4高性能混凝土抗氯离子渗透性、扩散性,应以56d龄期、 6h的总导电量((C)确定,其测定方法应符合附录B的规定。根据 混凝土导电量和抗氯离子渗透性,可按表5.5.4进行混凝土定性 分类。

    表5.5.4根据混凝土导电量试验结果对混凝士的分类

    表5.5.5盐害环境中混凝士水胶比最大值

    5.6抗硫酸盐腐蚀耐久性设计

    C3A含量小于5%、C.S含量小于50%的要求;其矿物微细粉应选 用低钙粉煤灰、偏高岭土、矿渣、天然沸石粉或硅粉等。 5.6.2胶凝材料的抗硫酸盐腐蚀性应按附录C规定的方法进行 检测,并按表 5. 6. 2 评定。

    表5.6.2胶砂膨胀率、抗蚀系数抗硫酸盐性能评定指标

    结果如出现试件膨胀率与抗蚀系数不一致的情况,应以试件的膨胀率为

    5.6.3抗硫酸盐腐蚀混凝土的最大水胶比宜按表5.

    表5.6.3抗硫酸盐腐蚀混凝土的最大水胶比

    6.1.1原材料应按本规程第4章的质量要求采用。宜在相对固

    定的、具有一定规模的供应网点采购。进场材料应经材料管理人 员和质量管理人员取样检验合格,并办理交验手续后方可使用。 6.1.2各种原材料应在固定的堆放地点存放、并有明确的标志 标明材料名称、品种、生产厂家和生产(或进场)日期,避免误用 粗、细骨料应堆放在具有排水功能的硬质地面上,存放时间不宜超 过半年。

    含水量的变化。对袋装粉状材料(水泥、微细粉和粉状高效减水 剂)应注意防潮;对液体外加剂应注意防止沉淀和分层。

    6.2高性能混凝土拌制

    6.2.1高性能混凝土必须采用强制式搅拌机拌制,

    6.2.1高性能混凝土必须采用强制式搅拌机拌制 6.2.2原材料计量应准确,应严格按设计配合比称量,其允许偏 差应符合下列规定(按重量计): 1 胶凝材料(水泥、微细粉等)土1%; 2 化学外加剂(高效减水剂或其他化学添加剂士1%); 3 粗、细骨料士2%; 4# 拌合用水±1%。 6.2.3 应严格测定粗、细骨料的含水率,宜每班抽测2次。使用 露天堆放骨料时,应随时根据其含水量变化调整施工配合比。 6.2.4化学外加剂可采用粉剂和液体外加剂。当采用液体外加

    适当延长揽拌时间,不宜少于0.5m1n。 6.2.5拌制第一盘混凝土时,可增加水泥和细骨料用量10%,但 保持水灰比不变。 6.2.6原材料的投料顺序宜为:粗骨料、细骨料、水泥、微细粉投 入(搅拌约0.5min)→加人拌合水(搅拌约1min)→加人减水剂 (搅拌约0.5min)一→出料。当采用其他投料顺序时,应经试验确定 其搅拌时间,保证搅拌均匀。 搅拌的最短时间尚应符合设备说明书的规定。从全部材料投 完算起的搅拌时间不得少于1min。搅拌C50以上强度等级的混 凝土或采用引气剂、膨胀剂、防水剂和其他添加剂时,应相应延长 搅拌时间。

    6.3.1搅拌成的高性能混凝土拌合物应立即检验其工作性,包括 测定落度、扩展度、落度损失;观察有无分层、离析、泌水,评定 均质性;有抗冻性要求的混凝土尚应测定含气量。 5.3.2高性能混凝土拌合物出厂前,应检验其工作性,包括测定 其落度、扩展度;观察有无分层、离析,测定落度经时损失等, 经检验合格后方可出厂。 5.3.3高性能混凝土拌合物运送到现场后,应在工程项目有关三

    6.3.3高性能混凝土拌合物运送到现场后,应在工程项目

    6.4高性能混凝土运输

    6.4.1高性能混凝土从搅拌缩束到施工现场使用不宜超过 120min。在运输过程中,严禁添加计量外用水。当高性能混凝士 运输到施工现场时,应抽检落度,每100m3混凝土应随机抽检3 一5次,检测结果应作为施工现场混凝土拌合物质量评定的依据。 6.4.2高性能混凝土应使用搅拌运输车运送,运输车装料前应将 简内的积水排净。

    6.4.3混凝土的运送时间应满足合同规定,合同未作规定时,宜 按90min控制(当最高气温低于25℃时,运送时间可延长 30min)。当需延长运送时间时,应采取经过试验验证的技术措 施。

    量外用水,而必须在专职技术人员指导下,在卸料前加入夕 ,且加人后采用快速转动料筒搅拌。外加剂的数量和搅拌时 经试验确定。

    6. 5高性能混凝士浇注

    6.5.1高性能混凝土的浇注应采用泵送施工,高频振捣器

    1混凝土浇注时应加强施工组织和调度,混凝土的供应必须 确保在规定的施工区段内连续浇注的需求量; 2混凝土的自由倾落高度不宜超过2m;在不出现分层离析 的情况下,最大落料高度应控制在4m以内; 3泵送混凝土应根据现场情况合理布管。在夏季高温时应 采用湿草帘或湿麻袋覆盖降温,冬季施工时应采用保温材料覆盖 4混凝土搅拌后120min内应泵送完毕,如因运送时间不能 满足要求或气候炎热,应采取经试验验证的技术措施,防止因落 度损失影响泵送

    6.5.3冬期浇注混凝士时应遵照现行行业标准《建筑工程冬期

    6.5.3冬期浇注混凝土时应遵

    工规程》JGJ104和现行国家标准《混凝土外加剂应用技术规范》 GB50119的有关规定,制定冬期施工措施。在施工环境的最低气 温高于一5℃时,可采取混凝土正温模,加盖塑料薄膜和保温材 料,做好保湿蓄热养护。在寒冷地区和严寒地区冬期施工,应按高 性能混凝土的要求,经试验确定掺加外加剂的品种和数量。

    6.5.4浇注高性能混凝土应振捣密实,宜采用高频振捣器垂直点

    振。当混凝土较粘稠时,应加密振点分布。应特别注意二次振捣 和二次振捣的时机,确保有效地消除塑性阶段产生的沉缩和表面 收缩裂。

    6.6高性能混凝土养护

    6.6.1高性能混凝土必须加强保湿养护,特别是底板、楼面板等 大面积混凝土浇注后,应立即用塑料薄膜严密覆盖。二次振捣和 压抹表面时,可卷起覆盖物操作,然后及时覆盖,混凝土终凝后可 用水养护。采用水养护时,水的温度应与混凝土的温度相适应,避 免因温差过大而混凝土出现裂缝。保湿养护期不应少于14d。 6.6.2当高性能混凝土中胶凝材料用量较大时,应采取覆盖保温 养护措施。保温养护期间应控制混凝土内部温度不超过75℃;应 采取措施确保混凝土内外温差不超过25℃。可通过控制入模温 度控制混凝土结构内部最高温度,可通过保湿蓄热养护控制结构 为外温差;还应防止混凝土表面温度因环境影响(如暴晒、气温骤 降等)而发生剧烈变化。

    6.7.1混凝土质量应符合现行国家标准《混凝土质量控制 GB 50164 的规定。

    GB50164的规定。 6.7.2混凝土结构工程的施工质量验收应符合现行国家标准《混 凝士结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定, 6.7.3混凝土强度检验评定应符合现行国家标准《混凝土强度检 验评定标准》GBJ107的规定。

    6.7.3混凝土强度检验评定应符合现行国家标准《混凝土强度检

    附录A混凝土抗除冰盐冻融试验方法

    附录A混凝士抗除冰盐冻融试验方法

    检验混凝土在除冰盐作用下,抵抗冻融剥蚀的能力。

    1试件 按工程采用的混凝土配合比,浇注成型150mm×150mm× 150mm的立方体试件2组共6个;24h脱模,水中养护6d,然后转 移到温度20℃、相对湿度65%的试验箱内养护至28d龄期,测定 抗压强度;并将150mm×150mm×150mm试件切成150mm× 150mm×75mm的半立方体,周边用橡胶铝箔或环氧树脂密封。 2试验装置 抗除冰盐冻融试验应采用图 A. 0.2 所示的装置。

    图A.0.2除冰盐冻融试验装置 1一不锈钢溶液箱250mm×250mm×200mm,安置试件后用塑料盖盖上; 2一混凝土试件150mm×150mm×75mm;

    入3%NaCI溶液,浸渍试件1.5cm。试验溶液被混凝士吸附7d 后,开始进行试验。因此,冻融开始时龄期为35d。 将安放好试件的试验装置放人冰箱中,在一20℃温度下冻 12h,然后在20℃温度下融12h,完成一次冻融循环

    1.0.3抗除冰盐剥蚀程序评定

    混凝土抗盐冻性以单位面积的剥蚀量Qs(kg/m)定量评价。 可按下式计算:

    式中M一经28次盐冻循环后,试件的累计剥蚀量(g); A一混凝土试件受盐冻面积(m)。 经28次冻融循环后,试件的质量损失应小于1500g/m,相应 的剥落层厚度应小于0.6cm。

    附录 B混凝土抗氯离子渗透性试验方法

    B, 0. 1 试验目的

    通过测定通过混凝土试件的电量,评价混凝土抵抗氯离子渗 透的能力。

    4试件开始通电时,测量初始电流,以后每0.5h测量一次, 共测6h。根据各次的电流测得值按下式计算6h通过试件的总电 量Q(C);

    Q=900×(1。+21+212+213++2111+112)

    B.0.4抗氯离子渗透性评估

    表B.0.4根据通过的电量定性评价混凝土CI渗透性级别

    C.0.1试验自的 1检验水泥和胶凝材料抗硫酸盐腐蚀性能,评价其抗硫酸盐 腐蚀性能是否合格。 2根据选用的胶凝材料配制混凝土,确定相应的水灰(胶) 比,确保混凝土具有所需的抗硫酸盐腐蚀性能。 C.0.2试验方法 1检测水泥和胶凝材料抗硫酸盐腐蚀性能采用砂浆棒法。 2试件尺寸和制作 砂浆棒试件尺寸25mm×25mm×285mm。 砂浆棒制作时,使用0.25~0.5mm的细砂、水胶比0.485、胶 砂比1:2.5,在胶砂搅拌机中拌和均匀后,放入两端安放好测头 的25mm×25mm×285mm的三联试模中,然后振捣成型。共制 作测长试件6条,同时还制作70.7mm×70.7mm×70.7mm试件 9块。 3试件养护 将成型好的测长试件和立方体试件放人35土3℃的养护箱, 养护24h后脱模,然后将试件放入饱和的Ca(OH)2溶液中养护, 3d后将70.7mm×70.7mm×70.7mm的立方体试件进行抗压试 验,强度达到20MPa后,将3条25mm×25mm×285mm的测长 试件和3块70.7mm×70.7mm×70.7mm的立方体试件放入5% Na?SO.溶液中浸泡,剩余试件均放人水中养护。Na2SO4溶液和 水的温度均为23士2℃。 4测长 测长试件浸入5%Na2SO4溶液前,测定初始长度。浸人5%

    Na2SO4溶液后,前四周,每隔一周测长一次,15周时测定和计算 试件的膨胀率,

    C.0.3抗硫酸盐腐蚀性能的

    浸泡在5%Na2SO4溶液中15周时,如6条试件膨胀率的平 均值小于0.4%,则该种砂浆试件的水泥或胶凝材料的抗硫酸盐 腐蚀性能合格。 15周时,水中和硫酸钠溶液中浸渍的立方体试件,两者的抗 压强度比应大于1.0,可作为参考指标。

    1可按第C.0.3条选择的水泥或胶凝材料配制抗硫酸盐混 凝土。 2抗硫酸盐腐蚀混凝土的最大水灰(胶)比应符合表C.0.4 的规定。

    抗硫酸盘盐腐蚀混凝土的最大水灰胶

    空调标准规范范本式中Atot 混凝土中的有效碱总含量; A水泥带人的有效碱含量; A2矿物质微粉带人的有效碱含量;

    Atat =Ai +A2 +A.

    E.0.2取样和试件制备

    1骨料选取:将需要检测的骨料破碎成细骨料,并符合表 E.0.2规定的级配要求,

    表E.0.2骨料的级配要求

    2水泥选取:选用符合国家标中强度为42.5的硅酸盐水 泥。使用前应剔除水泥中的结块。 3试件制备:试验用砂浆十料应按1份水泥:2.25份符合 级配要求的细骨料来配制。 一次搅拌的砂浆干料量应为水泥440g、细骨料990g,水灰比 0.47,制备25mm×25mm×285mm的试件3个。 在完成一批砂浆搅拌后,应在不超过20min15s的时间内成型

    试件。 将砂浆分成大致相等的2层填入模内,每层分别用捣棒捣实, 并沿模具表面振捣医院建设标准,使试件均匀密实,然后用抹刀切除多余的砂 浆。

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