3.0.2防腐层可选用液体环氧类涂料、聚乙烯胶粘带、聚乙烯

或环氧粉末防腐层，由设计选定。当采用液体环氧、聚乙烯腻 背、聚乙烯防腐层或环氧粉末防腐层时，其结构及厚度应符合国

家现行有关技术标准、规范的

3.0.3保温层应选用聚氨酯泡沫塑料，其厚度应按本标准附录A 的规定进行计算，并结合输送工艺要求确定涂料标准规范范本，其厚度不应小于 25mm。

.0.4防护层可选用聚乙烯专用料或玻璃钢层，防护层厚度

居管径及施工工艺确定，其厚度应大于或等于1.4mm，并应 本标准相关条款的规定，

据管径及施工工艺确定，其厚度应天于或等于1.4mm，并应符合

与防护层、防水帽与防腐层的搭接长度不应小于50mm。

不应低于主管道的要求。

4.1.1钢管的性能、尺寸及偏差应符合相应标准和订货条件的规 定，并有出厂合格证和材质化验单 4.1.2防腐材料、保温层原料和防护层材料应有产品质量证明 书、检验报告、使用说明书、出厂合格证、生产日期及有效期。 4.1.3防腐材料、桶装保温原料和防护层材料包装均应完好，并 按供货厂家说明书的要求存放。， 4.1.4防腐材料、桶装保温原料和防护层材料在使用前，均应由 通过国家计量认证的质量检验机构，按本标准的相关规定进行复 检，合格后方可使用

4.2.1防腐层采用环氧类涂料时，应由设计根据输送介质温度及 生产工艺确定其技术要求。当采用快干型环氧涂料时，快干型环 氧涂料防腐层性能应符合表4.2.1的规定，

快干型环氧涂料防腐层性能指

续表 4. 2. 1

4.2.2防腐材料采用聚乙烯胶粘带时，应符合现行行业标准《钢 质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414的有关规定。 4.2.3防腐层采用聚乙烯防腐层时，应符合现行国家标准《理地 钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257的有关规定。 4.2.4防腐材料采用环氧粉末时，应符合现行行业标准《钢质管 道单层熔结环氧粉末外涂层技术标准》SY/T0315的有关规定。 4.2.5环氧类液体涂料应按照表4.2.5规定的比例进行抽查，并 按照设计确定的技术要求进行复检

表4.2.5环氧类液体涂料抽查比例

4.2.6每一批聚乙烯专用料、胶粘剂应按现行国家标准《埋地钢 质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257的有关规定进行复检。 4.2.7每一批环氧粉末原料，应按照现行行业标准《钢质管道单层 溶结环氧粉末外涂层技术标准》SY/T0315的有关规定进行复检。 4.2.8每一批聚乙烯胶粘带材料，应按照现行行业标准《钢质管 道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414的有关规定进行复检。

4.3辐射交联热缩材米

4.3.1辐射交联热缩材料由基材和底胶两部分组成。基材为辐 射交联聚乙烯材料，底胶为热熔胶。辐射交联热缩材料的热缩比 (收缩后：收缩前）应小于0.45。

4.3.2辐射交联热缩材料应按管径选用配套的规格。辐射交联

4.3.3辐射交联聚乙烯材料厚度应符合表4.3.3的规定。

4.3.3辐射交联聚乙烯材料厚度应符合表4.3.3的规定。

表4.3.3°辐射交联聚乙烯材料厚度(mm）

注：1耐热性试验条件为100℃，96h

4.4.3用于输送介质温度在100℃~120℃之间的理地管道保温 层的泡沫塑料由多异氰酸酯、耐高温组合聚醚组成，其中的发泡剂 应采用无氟发泡剂。

间和固化时间，并满足工艺要

注：1耐化学介质腐蚀及耐紫外光老化指标为试验后的拉伸强度和断裂伸长 的保持率，

2耐热老化指标为试验前后的熔融流动速率偏差。 3表中第11、12项性能不适用于白色聚乙烯原料，仅适用于聚乙烯专用料

4.5.2用于“管中管”工艺的聚乙烯专用料应为PE80及以上级，是 以聚乙烯为主料，加人一定量的抗氧剂、紫外线稳定剂、炭黑（黑色母 料等助剂加工而成的。“管中管”工艺的聚乙烯原料性能指标应符合 表 4. 5. 2 的规定。

4.5.2用于“管中管”工艺的聚乙烯专用料应为PE80及以

用于“管中管”工艺的聚乙烯专用料应为PE80及以上级，是

4.5.2“管中管”工艺的聚乙烯原料

4.5.3“管中管”工艺的聚乙烯防护层性能指标应符合表4.5.3的

表4.5.3“管中管”工艺的聚乙烯防护层性能指标

4.5.4采用玻璃钢作防护层时，玻璃钢防护层性能应符合 表 4. 5. 4的规定。

.1.1防腐保温管道材科应符合下列规定： 1钢管弯曲度不应大于钢管长度的0.2%，最天不应超过 20mm，椭圆度不应大于外径的0.2%，长度不宜小于6.5m。 2保温材料在生产使用前，应进行发泡试验确定材料的工艺 参数，验证材料的适应性。 3聚乙烯专用料必须烘干后方可使用。 4采用“管中管”成型工艺生产保温管前，应预先生产聚乙烯 防护管或玻璃钢防护管。

20mm，椭圆度不应大于外径的0.2%，长度不宜小于6.5m， 2保温材料在生产使用前，应进行发泡试验确定材料的工艺 参数，验证材料的适应性。 3聚乙烯专用料必须烘干后方可使用。 4采用“管中管”成型工艺生产保温管前，应预先生产聚乙烯 防护管或玻璃钢防护管。 5.1.2成型设备应符合下列规定： 1应根据管径大小和成型工艺调整乳白时间、拨丝时间和固 化时间等工艺参数，选用不同规格的发泡工装。 2采用一步法”生产工艺时，应调整钢管、机头、送进机等生 产线设备同轴度和高度，检验挤出机、纠偏机和高（低）压发泡机等 关键设备是否处于稳定运行状态。 5.1.3露天作业时，钢管表面温度应高于露点温度3℃以上，施 工环境相对湿度应低于80%，雨、雪、雾、风沙等气候条件下应停

5.1.2成型设备应符合下列我

5.1.3露天作业时，钢管表面温度应高于露点温度3℃

5.1.3露大作业时，钢管表面温度应高露点温度3℃以上，施 工环境相对湿度应低于80%，雨、雪、雾、风沙等气候条件下应停 止施工。

.2.1钢管表面预处理前，应采用机械或化学方法清除钢管来 的灰尘、油脂和污垢等附着物。

级，或达到相应防腐层标准中规定的除锈等级和锚纹深度要求。 钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净

管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。 .3钢管表面预处理后，应清除附着的灰尘，防止表面受潮、生 成二次污染，并应在4h内进行表面涂敷或包覆

5.3.1防腐层采用环氧类液体涂料时，可采用喷涂、刷涂或其他 适当方法施工。防腐层应均匀，不得漏涂，不得小于设计厚度。防 腐层实干后进行保温层包覆

5.3.2防腐层采用聚乙烯胶粘带、聚乙烯防腐层、环氧粉末防

5.3.2防腐层采用聚乙烯胶粘带、聚乙烯防腐层、环氧粉末防 离层时，应按照相应防腐层技术标准规范的要求进行涂敷施 T

5.4“一步法”成型工艺

5.4.1成型时控制挤出机各段加热温度，从加料段到挤出层

5.4.1成型时控制挤出机各段加热温度，从加料段到挤出段保持 温度梯度上升，挤出温度宜为205℃土10℃。 5.4.2钢管中心、挤出机机头中心及纠偏环中心应根据钢管直径 控制作业线，保持在同一条水平线上。

发泡液面距定径套宜为0.5m～1.0m，并应保持稳定；纠偏环应 处于泡沫开始固化位置，并应位于泡沫液面后100mm~ 150mm。

5.5“管中管”成型工艺

采用常压发泡或高压发泡。当输送介质温度不超过100℃的理地 钢质管道生产时，可以采用“管中管”常压发泡工艺，当输送介质 温度在100℃~120℃之间时，其发泡方式应采用高压发泡工 艺。

5.5.2经预处理后的钢管，应在外表面等距离放置定位

我（由用户或设计选用），并应用专用设备将钢管穿人外护管中 户管宜比钢管短300mm~440mm

线（由用户或设计选用），并应用专用设备将钢管穿人外护

固定外护管，封闭环形端面，钢管两端宣留出150mm~ m

5.5.3固定外护管，封闭环形端面，钢管两端宜留出1

5.5.4启动发泡机，按照预先设定时间，在环形空间内注人泡沫 料。多异氰酸酯与耐高温组合聚醚比例应符合所用材料的工艺要 求

5.5.4启动发泡机，按照预先设定时间，在环形空间内注人泡沫

5.5.5 高压发泡时,可采用中央开

式，应待泡沫完全固化后，再打开卡具和法兰，清理端面。 5.5.6若设有报警线，应进行报警线电连接性能检测，报警线与 报警线、警报线与钢管之间应无短路及断路现象，其电阻率应满足 设计要求，

5.6.1“一次成型”工艺生产的保温管端部可采取二次切头，最终 留头长度宜为150mm土10mm；输送介质温度在100℃~120℃之 间的防腐保温结构，其最终留头长度宜为150mm～220mm。

并清理端面，并应打毛防水帽搭接部位，用火焰加热器对防水帽加 热，按照先加热钢管外表面，再加热防水帽端面，最后加热保温管 外表面的顺序，使热熔胶均匀溢出，应确保防水帽与防护层及防腐

层粘接牢固，再自然冷却到常温。加装防水帽时应采用适当措施 保护底层防腐层和保温管的防护层。

接牢固，再自然冷却到常温。加装防水帽时应采用适当措施 底层防腐层和保温管的防护层。 3采用玻璃钢作防护层时，端面可采用手工粘糊玻璃钢层工 防水层。

5.6.3采用玻璃钢作防护层时，端面可采用手工粘糊玻 艺作防水层。

6.1.1输送介质温度不超过100℃保温管，成品管应测试轴向偏 心量、保温层的导热系数和抗压强度，聚乙烯防护层的耐环境应力 开裂指标，其性能应符合表6.1.1的规定。

1.1普通聚氨酯泡沫保温管性能

6.1.2输送介质温度在100℃～120℃之间的保温管，成品保温 管应测试其轴向偏心量、外径增大率、轴向剪切强度、抗冲击性能 抗变性能,预期寿命指标,其性能应符合表 6. 1. 2 的规定。

1.2耐温聚氨酯泡沫保温管性能

6.1.3输送介质温度在100℃120℃之间的保温管，耐温聚氨 酯泡沫塑料老化性能检测指标应符合表6.1.3的要求，

表 6.1.3 耐温聚氨酯泡沫塑料的老化性能检测指标

6.2.1表面预处理质量检验：钢管应逐根检查，与现行国家标准 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923中相应的标准照 片进行目视比对，除锈等级达到相关标准及规定的要求，每班次测 量两根钢管锚纹深度，采用粗糙度仪或锚纹深度测定仪测定，应达 到相应防腐层的规定要求。

6.3.4当有下列情况之一时,应进行成品管性能的型式检验

1新产品的试制、定型、鉴定或老产品转厂生产时； 2正式生产后，如结构、材料、工艺等有较大改变，可能影响 产品性能时； 3 产品停产一年，恢复生产时； 4 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； 5 国家质量监督机构提出进行型式检验要求时； 6正常生产时，每两年应进行周期性型式检验

7.0.1检验合格的防腐保温管成品应在距管端350mm处喷涂 产品标识，标识内容包括生产厂名称、钢管规格、长度、执行标准， 随产品提供的合格证内容应包括产品名称、生产厂名称、生产日 期、班次和质检员代号

7.0.3防腐保温管的堆放场地应坚固、平整、无杂物、无积水，并 应设置高度为150mm的管托，严禁混放，堆放高度不得大于2m。 堆放处应远离火源和热源。

7.0.4堆放场地应悬挂铭牌，铭牌上写明管径、壁厚、保温层厚

7.0.5防腐保温管不宜长期受阳光照射及雨淋，露天存

7.0.6防腐保温管成品在运输过程中，应采取有效的固定措施： Aa

不得损伤防护层、保温层及防腐层结构。装卸过程中，轻拿轻 严禁摔打拖拉。

8.1.1补口及补伤处的防腐保温层等级及质量应不低于成品防

贝里 议品防 腐保温管的防腐保温等级及质量。防腐保温层补口结构宜采用图 3.1.1的结构形式。当采用其他结构形式补口时，防腐保温等级 及质量不应低于成品防腐保温管的防腐保温层指标要求。

8.1.2补口前，必须对补口部位的钢管表面进行处理，表面

质量应达到现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923中规定的Sa2级以上或St3级，并应符合国家现行有关 标准中的补口材料要求。

乙烯热收缩带或聚乙烯胶粘带。 1）补口带的规格必须与管径相配套。 2)钢管与防水帽必须干燥，无油污、泥土、铁锈等杂物。 3）除去防水帽的飞边，用木锉将防水帽打毛。 4）补口带与防水帽搭接长度应不小于40mm。 5）补口带周向搭接必须在管道顶部。 2当介质温度高于70℃时，补口防腐层宜采用防腐涂料。 补口防腐层应覆盖管道原预留的防腐层。 8.1.5保温层补口可采用模具现场发泡或预制保温瓦块捆扎方 式。当采用模具现场发泡方式时应符合下列规定： 1补口模具的内径应与防水帽外径尺寸相。 2模具必须固紧在端部防水帽处，其搭接长度不应小于 00mm，浇口应向上，并应保证搭接处严密。 3环境温度低于5℃时，模具、管道和泡沫塑料原料应预热 后再进行发泡。 8.1.6聚乙烯防护层补口应采用辐射交联热收缩补口套（或补口 带），补口套（或补口带）的规格应与防护层外径相配套，补口套（或 补口带）与防护层搭接长度应不小于100mm。采用*管中管”工 艺生产的保温管补口宜采用电热熔套袖：并应用电熔焊技术加 热安装。 8.1.7当聚乙烯防护层有损伤，且损伤深度大于1/10但小于1/3 壁厚时，应采用热熔修补棒修补。防护层有破口、漏点或深度大子 防护层厚度1/3的划伤等缺陷时，应按下列要求补伤： 1除去补伤处的泥土、水分、油污等杂物，用未挫将伤处的防 护层修平，打毛。 2补口带剪成需要长度，并大于补口或划伤处100mm。

乙烯热收缩带或聚乙烯胶粘带。 1）补口带的规格必须与管径相配套。 2钢管与防水帽必须干燥，无油污、泥土、铁锈等杂物。 3）除去防水帽的飞边，用木锉将防水帽打毛。 4)补口带与防水帽搭接长度应不小于40mm。 5）补口带周向搭接必须在管道顶部， 2当介质温度高于70℃时，补口防腐层宜采用防腐涂米 补口防腐层应覆盖管道原预留的防腐层。

式。当采用模具现场发泡方式时应符合下列规定：

1补口模具的内径应与防水帽外径尺寸相同。 2 模具必须固紧在端部防水帽处，其搭接长度不应， 0mm，浇口应向上，并应保证搭接处严密。 3环境温度低于5℃时，模具、管道和泡沫塑料原料应 再进行发泡。

），补口套（或补口带）的规格应与防护层外径相配套，补口套 口带）与防护层搭接长度应不小于100mm。采用*管中管 生产的保温管补口宜采用电热熔套袖，并应用电熔焊技 礼安装。

8.1.7当聚乙烯防护层有损伤电网标准规范范本，且损伤深度大于1/10但

壁厚时，应采用热熔修补棒修补。防护层有破口、漏点或深度大于 防护层厚度1/3的划伤等缺陷时，应按下列要求补伤： 1除去补伤处的泥土、水分、油污等杂物，用木挫将伤处的防 护层修平，打毛。 2补口带剪成需要长度，并大于补口或划伤处100mm。 3补伤后，接口周围应用少量胶均匀溢出。 8.1.8保温层损伤深度大于10mm时，应将损伤处修整平齐，并 应按本标准第8.1.7条要求修补好保温层

无烤焦、空鼓、皱纹、咬边缺陷，接口处应有少量胶均匀溢出，检验 合格后应在补口补伤处作出标记。如检验不合格，必须返工处理 直至合格

8.2.2对补口处进行破坏性检验时，抽查率应大于0.2%铝合金标准规范范本，且不

少于1个口，当抽查不合格时，应加倍抽查，仍不合格，则

合格。抽查项目及内容应符合下列规定： 1当用磁性测厚仪测量补口防腐层厚度时，其厚度不应小于 设计厚度。 2用钢直尺测量补口套（带）与防护层的搭接长度应不小于 100mm。 3按现行国家标准《理地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T 23257中附录J的规定进行剥离强度检测，常温剥离强度不应小 于50N/cm，并应皇现内聚破坏性能。 4观察泡沫发泡的状况，补口处泡沫塑料应无空洞、发酥、软 缩、泡孔不均、烧芯等缺陷。 5用钢直尺检查补口套（或带）与防水帽搭接长度及补口带 封口处的搭接长度，其搭接长度均不应小于40mm。