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6.3.3拼装大板应采取可靠连接加强措施保证其整体刚度，其宽度不宜超过4.2m。 6.3.4拼装大板内的相邻条板之间应采用企口接缝，接缝处宜采用粘结剂挤塞密实。 6.3.5拼装大板对穿紧固螺杆的布置方式及紧固力取值应保证拼缝接触面处于受压状态。 6.3.6拼装大板墙体在自重下的挠度不应大于支点跨度的1/1000。 6.3.7拼装大板宜采用数字化编码，并应与装配式建筑设计信息平台相协调。 6.3.8拼装大板应按附录A中A.5进行拼缝防水性能测试，1h背面无渗水，

4.1保温薄板长度应≤1800mm，厚度应≤75mm，其抗压强度、干密度和导热系数应符合表5的规

花纹板标准表5保温薄板性能指标

5.1专用粘结剂、专用界面剂、抹灰砂浆和抹灰石膏的性能指标应符合《蒸压加气混凝土墙体 浆》JC/T890的规定。 5.2高性能板接缝专用聚氨酯粘结胶性能指标应符合表6的规定

表6专用聚氨酯粘结胶主要性能指标

3耐碱玻璃纤维网布的性能指标应符合表7的

表7耐碱玻璃纤维网布的性能指标

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表7耐碱玻璃纤维网布的性能指标（续）

5.5锚栓应根据 栓类型。机械锚栓利 胶粘型锚栓应有可靠的防腐措施，其防腐蚀标准应高于被连接构件的防腐蚀要求。机械锚栓及化 的螺杆宜为碳素钢、合金钢、不锈钢或高耐腐不锈钢材料。锚栓的其他性能指标应符合《蒸压加 土制品应用技术标准》JGJ/T17的规定

7.1.1高性能板墙体系统设计应遵循系统化、标准化、模块化的装配式建筑设计原则，应统筹设计、 制作、运输、安装施工及运营维护全过程，并应进行一体化协同设计，宜采用建筑信息模型技术， 7.1.2高性能板墙体系统应满足建筑节能、隔声、防水、防火等有关标准的要求，并应满足工程设计

要求。 7.1.3 装配式建筑外墙宜采用拼装大板外墙系统和条板外墙系统，内隔墙宜采用条板隔墙系统。 7.1.4 采用高性能板墙体系统的建筑平面与竖向设计应符合下列要求： a）建筑平面宜简洁、规整，体形凹凸转折不宜过多，立面不宜突变过大； b）建筑开间、进深、门窗洞口尺寸和立面分格尺寸应与板材宽度和排版尺寸相协调： c）建筑变形缝应做盖缝处理； d）施工图上应详细标注墙上预留孔洞、管线槽口以及门窗洞口、设备固定点及后锚固等位置 e）应安排好建筑内竖向水、暖、电管线用的管道以及各种表盒位置。 7.1.5高性能板强度等级不应低于A3.5，保温薄板强度等级不应低于A1.5。 7.1.6高性能板墙体与门、窗、附墙管道、管线支架、卫生设备等应连接牢固

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1.7安装高性能板的金属拉结件应进行防锈蚀处理。 1.8墙板不应吊挂重物及承托悬挑构件。当墙板上外设石板或金属等饰面时，饰面板应设置独 属龙骨系统，直接固定在主体结构上。

7.1.9在下列情况不应采用高性能板：

a）建筑物防潮层以下的外墙； b）长期处于浸水或化学侵蚀的环境； c）制品表面温度经常处于80℃以上的部位

7.2.1高性能板墙体系统防火设计应符合下列规定： a）墙体的耐火性能应符合《建筑设计防火规范》GB50016的有关规定，高性能板的耐火极限和燃 烧性能设计参数应按附录C选用； b）墙体系统内缝隙的构造做法应符合《建筑防火封堵应用技术标准》GB/T51410的规定； c）钢结构梁、柱等的防火措施宜采用防火薄板包覆处理。 7.2.2高性能板墙体系统隔声设计的应符合下列规定： a）隔声构造应根据墙体的设计厚度、板材构造方法和饰面材料的实际隔声量确定，构造隔声性能 应符合《民用建筑隔声设计规范》GB50118的规定，高性能板的隔声性能指标可参考《蒸压加 气混凝土制品应用技术标准》JGJ/T17附录A； b）贯穿墙体的管线、洞口，应采取隔声降噪构造措施。 7.2.3隔墙板管线设计应符合下列规定： a）多管线宜采用双层板墙体，夹心间隙不小于50mm； b）预埋管线直径不得大于墙体厚度的1/3，预埋管线之间的实体宽度不小于100mm，每块条板内 不得设置多于2根预埋管线； c）下水管道应明管安装，不得嵌入墙体内， 7.2.4外墙系统的墙板与主体结构间的连接应采用柔性连接节点；连接节点应满足抗震、抗风压、吊 装等结构安全要求，与主体结构、外门窗之间应有可靠、耐久的连接构造； 7.2.5不同材料的交接处应每边不少于150mm的耐碱玻璃纤维网布或热镀锌电焊网作抗裂增强处理。 7.2.6高性能墙板宜采用薄层抹灰：建筑外墙面宜采用柔性透气性涂料饰面，内侧墙面宜采用透气性 的装饰材料。 7.2.7外墙板女儿墙应做压顶。压顶可使用金属压顶和钢筋混凝土压顶。金属材质应做防腐处理；钢 筋混凝土压顶应设变形缝，并做好缝内密封防水处理，防止雨水浸入板缝。 7.2.8门窗洞口两侧应采用完整条板，宽度不应小于600mm。 7.2.9外墙板门窗洞口和其他开洞应根据洞口尺寸及风荷载采用扁钢或角钢加强。加强扁钢或角钢断 面尺寸及厚度应根据结构计算确定，且上下端应和主体结构连接。 7.2.10外墙板立面分割宜结合板缝划分，不宜跨越楼层，必须跨越时应采取可靠、合理的节点连接构 造，保证板材的随动变形与主体结构协调

7.2.11条板隔墙系统设计应符合下列要求

a）应根据其使用部位采用单层构造或双层构造，采用双层构造时应错缝布置； b）宜采用竖板安装，设计中宜采用600mm的宽度模数。隔墙采用竖板安装且端部尺寸不足一块板 宽度、需要补板时，补板宽度不应小于200mm； c）不宜沿高度方向拼接安装。确需要安装时，接板不应超过一次：

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d）应有防正板缝处开裂的措施，隔墙板拼装墙体的饰面层宜采用双层玻璃纤维网格布，两层网格 布的纬向应相互垂直，网格布宽度每边不小于150mm； e 隔墙板与主体结构（梁或楼板）应有可靠的连接，可采用管卡法、上下U型卡法、隐式弹性卡 法、钩头螺栓法，U型卡嵌入墙板的深度不应小于30mm； 隔墙板用于卫生间、厨房及有防潮、防水要求环境时，应采取防潮、防水处理构造措施，并应 进行专项设计，墙板根部应做C20混凝土坎墙，坎墙高度应高出建筑地面200mm； g 在隔墙上横向开槽敷设电气暗管、开关盒时，隔墙板最小剩余厚度不应小于90mm开槽长度不 应大于隔墙板宽度的1/2。不得在隔墙两面同一部位开槽，其间距至少错开200mm。管线埋设后， 镂槽部位应做填实、补齐处理； 2.12条板隔墙系统板缝应符合下列规定： a）隔墙板侧边及顶部与结构构件连接处应预留10mm～20mm缝隙； b）隔墙板顶部与结构构件连接处应设柔性缝，采用弹性材料填缝塞实，板缝两侧应采用专用嵌缝 剂密封； c）相邻隔墙板之间的接缝可采用专用粘结剂或专用聚氨酯粘结胶粘结并挤密塞实、专用嵌缝剂嵌 缝，沿墙体长向每6米应设10mm～20mm宽柔性引导缝； d）隔墙板抹灰前应使用专用界面剂进行界面处理。 2.13条板外墙系统宜采用内嵌或嵌挂结合的连接方式，并应满足下列要求： a）宜采用竖板布置方式，采用600mm的宽度模数，不足600mm宽度时，可采用补板，补板宽度不应 小于300mm； b）板间接缝以及墙板与主体结构接缝处应有可靠的防水、防声、防风压等构造措施； c）外墙板横缝、竖缝不宜采用惯通缝，宜采用企口缝；横缝应外低内高，竖板安装的横缝内外高 差不宜小于30mm；竖缝宜采用凸凹缝，高差不宜小于10mm； d）条板外墙系统宜采用材料防水和构造防水相结合的处理措施，墙板外侧应设防水层，其构造应 满足《建筑外墙防水工程技术规程》JGJ/T235的要求，宜在迎水面做5厚聚合物水泥防水砂浆； e 建筑外墙墙面、女儿墙根部，凹凸线脚和挑出部位，应采取泛水和滴水措施，窗洞口宜设置披 水； f）首层外墙板根部应做C25混凝土坎墙，坎墙高度不应小于300mm； g）沿高度方向不应采取接板安装； h）双层夹心墙的内叶墙板厚度不应小于75mm，外叶墙板的厚度不应小于150mm，双层板前后应错 缝，错缝间距应大于或等于200mm。 i）外墙板墙体不应现场开槽。 2.14条板外墙系统板缝应符合下列规定： a）主体结构为钢结构时，外墙板与主体结构之间的缝隙应采用柔性缝构造，采用弹性材料填缝塞 实，外墙板缝的室内、外侧均应采用专用密封胶密封：主体结构为混凝土结构时，外墙板与主 体结构之间的缝隙宜采用半柔性缝构造： b）外墙板侧边及顶部与结构构件连接处应预留10mm～20mm缝隙； c）柔性缝密封胶厚度不应小于8mm，且不宜小于缝宽的一半，密封胶内侧宜设背衬材料填充； d）嵌挂式外墙板应沿长向每6m设10mm～20mm宽柔性引导缝，采用弹性材料填缝塞实，外墙板 缝的室内、外侧均应采用专用密封胶密封； e）外墙板间接缝宜采用专用聚氨酯粘结胶粘结或专用粘结砂浆粘结并挤密塞实 f）外墙板与楼（地）面间的接缝宜采用半刚性缝，满填1:3水泥砂浆，外墙板缝室外应采用专用

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7.2.15拼装大板外墙系统宜采用内嵌或嵌挂结合的连接方式，并应满足下列要求： a）采用嵌挂结合的连接方式时，应采用层层托挂，宜采用线托挂方式，可采用多点托挂方式； b）拼装大板四周缝隙应采用柔性缝构造： c）拼装大板内条板间应采用企口接缝，接缝处宜采用专用聚氨酯粘结胶挤密塞实； d）防水层、饰面层宜在工厂制作完成；

7.2.16楼面板系统应符合下列要求

a）楼面板拼缝宜采用M10水泥砂浆灌缝，板底缝宜先用粘结剂嵌缝； b）楼面板底表面不应做普通砂浆抹灰，宜采用刮腻子薄层抹灰； c）楼面板找平层宜为20厚石膏自流平找平层。

3.1装配式建筑外墙节能设计宜选用自保温拼装大板外墙系统和自保温条板外墙系统，必要时 双层板夹心保温组合外墙系统和高性能板+保温装饰一体化板复合外墙系统。 3.2高性能板墙体热工设计计算值（入、S.）应按表9采用

表9高性能板的墙体热工设计计算值（2.、S.）

.3.3钢梁、钢柱及钢筋混凝土梁、柱、剪力墙等紧邻外墙部位应有保温隔热措施，保温材料宜选用 303级或B04级保温薄板。外墙构造柱与连系梁、门窗洞口过梁及封闭阳台钢筋混凝土件、嵌入外墙金 属件等热桥部位，应根据热工计算需要进行保温处理，

8.1.1高性能板墙体系统的设计使用年限应与主体结构相同，且应符合《建筑结构可靠性设计统一标 准》GB50068的规定，连接件和密封胶应定期维护。 8.1.2高性能蒸压加气混凝土抗压强度和劈拉强度标准值应按表10确定，抗压强度和劈拉强度设计 值应按表11确定。高性能蒸压加气混凝土及板材结构计算的其他指标可参照《蒸压加气混凝土制品应 用技术标准》JGI/T17选用

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压加气混凝士抗压强度和劈拉强度标准值（N/mm

表11蒸压加气混凝土抗压强度和劈拉强度设计值（N/mm）

3.1.3配筋板材自重可按其蒸压加 混凝土干密度的1.4倍选用。 8.1.4外墙系统的墙体与主体结构应有可靠的连接，能适应主体结构不同方向的层间位移，应具有满 足层间变位的变形能力，钢结构和混凝土结构层间位移角分别不应小于1/250和1/500。当用在电梯间 围护结构时，应根据梯速和内风压进行设计。 8.1.5在正常使用极限状态下，外墙系统墙体应进行在风荷载标准组合作用下的挠度及裂缝控制验算， 其挠度值不应大于支点距离的1/250，裂缝控制按照构件截面边缘的拉应力不应大于蒸压加气混凝土劈 拉强度标准值。 3.1.6高性能板墙体的抗震设计应符合《建筑抗震设计规范》GB50011和本文件的规定，外墙系统墙 体与主体结构的连接应满足抗震、抗风等安全要求，连接件承载力设计的安全等级应提高一级，当安全 等级为一级时按一级计算。 8.1.7外墙系统墙体洞口加强连接件可采用扁钢或角钢，扁钢和角钢型号应根据墙板承受的风荷载设 计值按照附录D选用，当层高超过3.9m和建筑高度超过100m时，连接件应进行单独计算复核。 8.1.8隔墙系统承受较大力作用时，宜进行墙板及其连接节点的承载力计算。 8.1.9高性能板应进行吊装承载力验算，板自重荷载的分项系数应取1.3，动力系数应取1.5： 8.1.10高性能板在出釜、吊装、运输、安装等短暂设计状况下应满足承载能力极限状态的要求， 8.1.11高性能板吊挂重物时应采取专门的构造措施。

8.2受弯板材承载力计算

3.2.1在持久设计状况下，高性能板及其连接节点应满足承载能力极限状态的要求， 3.2.2在地震设计状况下，高性能板及其连接节点应满足下列规定： a）多遇地震作用下，高性能板及其连接节点应满足承载能力极限状态的要求： b）罕遇地震作用下，高性能板的连接节点应满足承载能力极限状态的要求。 8.2.3高性能板承载力极限状态设计时，应满足下式（1）要求：

Yo一 结构重要性系数：对安全等级为一级、二级、三级的结构构件可分别取1.1、1.0、0.9 基本组合的效应设计值； R构件承载力设计值：

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YRA一一高性能板材的承载力调整系数，取1.33。 2.4高性能板与连接节点的承载力设计值应符合下列规定： a）持久设计状况下，基本组合的效应设计值应满足公式（2）计算。

6）地震设计状况下，水平地震作用组合的效应设计值应满足公式（3）计算

S=YeSak +YwSwh

SEh =YGSGk+YehSehk+wYwSwi

S. 一一基本组合的效应设计值； SGk——永久荷载的效应标准值； SEhk 一水平地震作用的效应标准值； YG 永久荷载分项系数，取1.3； 2.5高性能板水平地震作用标准值应按公式（4）计算

8.2.5高性能板水平地震作用标准值应按公式（4）计算：

FEhk=m55,αmaxG

FEhk 标准组合的效应设计值； 2 非结构构件类别系数，对墙板取0.9，对墙板连接件取1.0； 5 状态系数，对柔性连接自承重墙板取1.3，其他取1.0； 位置系数，建筑的顶点宜取2.0；底部宜取1.0，且沿高度线性分布； αmax 地震影响系数最大值，应按《建筑抗震设计规范》GB50011多遇地震取值 Gk 高性能板的重力荷载标准值。 2.6高性能板自重产生的水平地震作用设计值，应按公式（5）计算：

8.2.6高性能板自重产生的水平地震作用设计值，应按公式（5）计算：

Feh =Y Eh Fhk

受压区高度可按下列公式确定

即单面受拉钢筋的最大配筋率为：

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图1高性能板正截面受弯承载力计算简图

≤ 0.75f.bx (

fcbx = x≤0.5ho +（X L

M弯矩设计值（N/mm）； —抗压强度设计值（N/mm2），按《蒸压加气混凝土制品应用技术规程》JGJ/T17第3章中蒸压 加气混凝土砌块的强度指标取值； 板材截面宽度（mm）； ho 截面有效高度（图中a为受拉钢筋截面中心到板底的距离）； 受压区高度（mm） f一纵向受拉钢筋的强度设计值（N/mm2），超过270N/mm时，应取270N/mm计算； A一纵向受拉钢筋截面面积（mm2）。 8.2.8高性能板的截面抗剪承载力，应按公式（10）验算

V≤0.45.f.bh.

式中： 剪力设计值（N）； 高性能加气混凝土板材的劈拉强度设计值（N/mm2）； b—墙板的宽度（mm）； h。一墙板的有效高度（mm）。 8.2.9高性能板与主体结构连接采用螺栓连接时，其抗剪承载力可按公式（11）和（12）验算。

≤0.33βA,f A, = πh?

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式中： 高性能加气混凝土受拉承载力修正系数，螺栓有效锚固深度h.为6d时取0.17，h.为10d时 取0.085，h.在6d与10d之间时取线性插值； A一—高性能加气混凝土锥体破坏的圆锥横截面面积（mm）； f。一一高性能加气混凝土抗压强度设计值（N/mm2）； 一螺栓在高性能加气混凝土中的有效锚固深度（mm）。 8.2.10高性能板局部承压承载力设计值按公式（13）计算

式中： FI一一局部承压承载力设计值（N）； f一一高性能加气混凝土抗压强度设计值（N/mm2）； A一一刚性垫板下蒸压加气混凝土面积（mm2）。 8.2.11拼装大板与主体结构连接节点承载力验算： a）带钢垫板或刚性垫板的拼装大板局部承压按8.2.10条公式（13）验算； b）带钢垫板或刚性垫板的拼装大板冲切验算按8.2.8条公式（10）验算，其中b用冲切破坏面顶 底平均周长替换，冲切锥体与平面夹角按45°考虑： 钢垫板或刚性垫板应根据钢结构或相应标准进行承载力验算。 8.2.12拼装大板拼接板缝在使用、生产、运输、吊装过程不应开裂。在生产、运输、吊装过程中应 采取可靠措施保证的拼接板缝承载力并进行验算，其作用可按仅按预制构件自重乘以动力系数作用下 的标准组合，动力系数按1.5取值。组合板受拉边缘的强度验算按8.3.1条公式（15）、（16）验算， 其中承取板缝粘结剂和蒸压加气混凝土强度标准值的较低值，按《蒸压加气混凝土制品应用技术标准》 JGJ/T17第3章中蒸压加气混凝土砌块的强度指标取值

13拼装大板吊点应进行承载力验算。

式中： P一一吊装作用荷载设计值（N）； Gk一一预制构件自重标准值（N） YG一一永久荷载分项系数，取1.3： n一吊装动力系数，取1.5。 b 对穿螺杠或刚性垫板局部承压承载力按8.2.9条公式（12）验算。 吊点高性能加气混凝土抗剪承载力按按8.2.7条公式（9）验算，其申b用冲切破坏面顶底平 均周长替换，冲切锥体与平面夹角按45度考虑。 3.2.14 楼面板计算应满足以下要求： a）楼面板支座抗震应满足本文件8.2.5高性能板水平地震作用标准值公式（4）计算的要求； b）楼面板与连接节点的承载力设计值应符合本文件8.2.4（2）（3）的规定； c）楼面板结构性能应符合《蒸压加气混凝土板》GB/T15762中6.5.1条结构性能检验、第6.5.2 条承载力检验、第6.5.3条短期挠度检验的要求。

8.3受弯板材刚度计算

8.3.1高性能板在荷载效应标准组合下的短期刚度Bs，应按公式（15）计算。

8.3.1高性能板在荷载效应标准组合下的短期刚度Bs，应按公式（15）计算

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E。一一高性能加气混凝土的弹性模量（N/mm2），按《蒸压加气混凝土制品应用技术标准》JGJ/T17 第3章中蒸压加气混凝土砌块的指标取值； lo一一换算截面的惯性矩（mm）。 8.3.2在风荷载标准组合作用下，高性能板的受拉边缘应力应按公式（16）、（17）验算

αc——风荷载标准组合作用下抗裂验算边缘的混凝土法向应力（N/mm）； αnc一—扣除全部自应力损失后在抗裂验算边缘的混凝土预应力（N/mm）； f摄一一抗拉强度标准值（N/mm）； 取75N/mm； A一一受拉区的钢筋截面面积（mm）； 换算截面面积（mm2）

8. 4. 1一般构造应符合以下要求

4.1一般构造应符合以下要求： a）高性能板应采用钢筋焊接网片，钢筋焊接网片应用间距定位卡件固定，并应做防锈处理； b）高性能板配筋宜采用双排，纵向钢筋不应少于3根，横向钢筋间距不应大于1000mm；高性能板 典型断面和配筋图例见本文件附录E； c）连接用钢筋、金属配件、铁件、预埋件应做防腐、防锈处理； d）配筋墙板女儿墙应做压顶和构造柱，构造柱间距不应大于3.0m，墙板与构造柱沿竖向每隔600mr 应有连接件，压顶梁高度不小于200mm，纵向钢筋不小于4根直径10mm，箍筋直径不小于6mm， 间距不大于200mm，压顶梁与构造柱应整体浇筑，且混凝土强度等级不低于C25，女儿墙应做 防水处理。 2 条板隔墙系统构造应符合以下要求： a）高性能加气混凝土的强度等级不应低于A3.5； b）隔墙板宜采用竖板安装方式（过梁板除外）；工业建筑的墙板可采用横板安装方式； c）采用竖板安装方式时，隔墙板顶部与主体结构可采用管卡法、U型卡法、直角钢件法连接如图 2所示，连接件的水平距离不宜大于600mm：

8.4.2条板隔墙系统构造应符合以下要求：

a）高性能加气混凝土的强度等级不应低于A3.5； b）隔墙板宜采用竖板安装方式（过梁板除外）；工业建筑的墙板可采用横板安装方式； c）采用竖板安装方式时，隔墙板顶部与主体结构可采用管卡法、U型卡法、直角钢件法连接 2所示，连接件的水平距离不宜大于600mm：

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图2管卡法、U型卡法、直角钢件法示意图

d）墙板两支点间距离不应天于40倍板材厚度； e）隔墙的两端和顶部应留10mm～20mm宽的胀缩缝，胀缩缝内应填充弹性材料； f）当内隔墙厚度不大于100mm时，宜采用平口板；当内隔墙厚度大于100mm时，宜采用企口板 4.3条板外墙系统构造应符合以下要求： a）外墙板的强度等级不应低于A3.5，厚度不应小于150mm，且不应小于长度的1/35；对于双层板 夹心保温组合外墙，外叶墙厚度不应小于150mm，内叶墙厚度不应小于100mm。 b）外墙板与主体结构的连接构造应根据建筑使用功能、建筑立面、主体结构类型、墙板尺寸、墙 板安装工艺等合理选择，并应具有适应结构在永久荷载、活荷载、风荷载、温度和地震作用下 变形的能力； c）首层根部外墙板应设置200mm～300mm高的混凝土导墙，在卫生间、浴室等有防水要求的房间及 开散阳台的内外墙根部，需设置不小于200mm高的混凝土导墙，该导墙宜与主体结构一起施工。 d）外墙板采用竖向安装时，每块墙板下应设置支撑件；墙板采用横向安装时，每三块板之间应在 板两端设置支撑件； e）当外墙板通过辅助连接件安装在结构构件上时，连接件和受力焊缝的设计强度应根据《钢结构 设计标准》GB50017进行计算，且不小于节点设计强度的承载能力； f）外墙宜采用内嵌或半内嵌构造，采用半内嵌构造时，嵌入主体结构不小于150mm。外墙板与主 体结构应采用柔性连接方式，宜选用平板螺栓节点、预埋式摇摆节点和钢管锚节点； g）外墙板上开洞应遵守板的切割规则；门窗洞口和其他开洞应根据洞口尺寸及风荷载大小采用扁 钢或角钢加固：洞口的宽度大于1200mm时，加固扁钢或角钢应和主体结构连接，确保洞口部 分风荷载能传递到主体结构构件上；墙板和加固钢材之间也应有效连接； h）墙体系统应保证外墙板在平面内的可变形性，在每一片墙两端缝和顶缝以及各板端的接缝应设 置10mm～20mm宽的胀缩缝，横装板至少每5块板设一胀缩缝，竖装板宜在每一柱间距设一胀 缩缝； i）外墙板应按两端支承简支板安装和计算。若需悬臂伸出，悬臂长度不应大于6倍板厚。 4.4拼装大板构造应符合以下要求： a）拼装大板与主体结构可以采用点连接和线连接方式，采用点连接时，宜采用带垫板的连接点： b）拼装大板吊点宜采用穿过板厚的对穿螺杆，对穿螺杆两端设置钢垫板和吊环并用螺母拧紧。吊 点应设置在拼装大板高度1/2以上，吊点距离板端不宜小于600mm，不应小于300mm，吊点个 数应不少于2个，对穿螺杆直径应不小于20mm； c）拼装大板外墙宜采用内嵌或半内嵌构造，采用半内嵌构造时，嵌入主体结构不小于150mm。拼 装大板与主体结构应采用柔性连接方式，可选用平板螺栓节点、预理式摇摆节点和钢管锚节点。 4.5楼面板构造应符合以下要求：

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a）主体结构计算指标时，不应考虑楼面板传递水平力的作用；构件计算配筋时，宜采用考虑楼板 刚度和不考虑楼板刚度两种计算方法进行包络配筋； b）楼面板与混凝土结构支座处应设置钢板铁脚预埋件，钢板100mm×梁宽×10mm，铁脚2Φ10，间 距为600mm，楼面板螺栓连接件与混凝土结构支座处预埋件应进行焊接，楼面板搁置长度不应 小于90mm; c）楼面板与钢结构支座处应设置螺栓连接，

9.1.1高性能板安装施工应在安装部位的主体结构工程验收合格后进行。

9.1.2安装施工前应按照设计图纸及工程实际情况编制施工方案，并对施工人员进行培训和技术交底 施工技术方案包括以下内容： a）建筑主体轴线及标高误差实测记录； b）高性能板安装排板图、节点图、连接件的数量和位置； c）专项安装施工方案。 9.1.3高性能板墙体工程应先施工样板墙，经对样板墙安装效果检验并经验收合格后方可进行正式安 装。 9.1.4高性能板墙体安装前应测量放线，设置构安装定位标识，绘制排板图，并严格按排板图施工。 9.1.5非标准宽度的高性能板宜在工厂按设计尺寸加工成成品后运至现场，若需现场切割时，应采用 专用切割机具加工。 9.1.6高性能板安装节点应按设计文件规定施工，连接件、焊缝等应符合相关规范及技术文件要求。 9.1.7高性能板安装过程中应及时对连接件表面破损涂层或切割后暴露的钢筋端头进行防锈处理。 9.1.8高性能板与其他不同材料交接处应采取防裂措施。 9.1.9 高性能板墙体与门窗间的缝隙应采取有效的防水密封措施，宜在门窗水平缝隙上面设置防水披 水板。

施工技术方案包括以下内容：

a）外墙板间拼缝宽不应大于5mm，应采用接缝粘结砂浆或专用聚氨酯粘结胶拼接，粘结剂灰缝应 饱满均匀。定位完成后用专用板缝清理工具，及时将挤出的粘结剂清理干净； b 界面处理施工前应将墙板拼缝内侧清理干净，破损部位应及时修补，随后在板拼缝中填塞背衬 材料并严格控制背衬材料塞入的深度： c）用密封胶填缝时，与密封胶接触部位应做好底涂并保证胶缝厚度尺寸。 d）隔墙板之间的对接缝隙应采用聚合物水泥砂浆粘贴宽度不小于100mm的耐碱玻纤网格布进行 防裂处理，墙体转角处耐碱玻纤网宽度应不小于200mm； e）应保证板拼缝注胶施工后72h内处于干燥状态，雨天或季节温度低于5℃时不应进行板缝注胶： f）墙板抹灰前应采用专用界面剂或界面砂浆进行界面处理； g）墙板底缝应进行座浆处理。 9.1.11 高性能板安装时的质量含水率不宜大于15%。 9.1.12高性能板吊装应采用宽度不小于50mm的软吊带或专用夹具、叉车进行装卸和垂直运输，运输 时应采取绑扎措施。 2.1.13高性能板施工应在环境温度不小于5℃时进行。外墙应在无雨天气，且风力不超过5级时进行

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施工 9.1.14高性能板及安装所用配套材料进场时，均应附有产品出厂合格证、有效期内的型式检验报告， 并应按规定项目进行复检。 9.1.15高性能板施工完毕后，应做好成品保护。 9.1.16高性能板安装完成7d后方可进行饰面施工，饰面宜采用专用材料和薄抹灰工艺。 9.1.17高性能板开槽时，应采用轻型电动切割机并辅以手工楼槽器。开槽深度不宜超过墙厚的1/3。

9.2.1高性能板、安装用连接件及配套材料进场应进行检查验收，并应按本文件规定的项目进行复检， 待复检合格后方可使用。 9.2.2高性能板安装应由专业安装工人进行施工，安装前应做好技术与安全交底，施工安装人员应熟 悉相关技术文件，充分了解安装技术要求和质量检验标准。 9.2.3对于有防潮、防水要求的墙体，应先做好混凝土坎台。 9.2.4安装工作面应清理干净。 9.2.5应准备好施工需要的机械设备、工具，并进行检查。 9.2.6拼装大板在运输过程中应做好安全和成品保护，应严格按不同功能、不同规格分别堆放，并应 有可靠的防雨、防水措施。 9.2.7拼装大板构件的运输与存放应符合下列规定： a）不应多块异型构件水平叠放，不应水平吊运； b）应采用专用工具装卸构件，运输过程中板应垂直码放并采取绑扎措施，做好安全和成品防护， 避免开裂、破损及变形等； c）构件宜采用专用支架直立存放，支架应有足够的强度和刚度，确保墙板存放稳固； AAEAE

a）不应多块异型构件水平叠放，不应水平吊运； b）应采用专用工具装卸构件，运输过程申板应垂直码放并采取绑扎措施，做好安全和成品防护， 避免开裂、破损及变形等； c）构件宜采用专用支架直立存放，支架应有足够的强度和刚度，确保墙板存放稳固； d）构件的薄弱部位和门窗洞口宜采取防止变形开裂的临时加固措施； e）带有饰面的构件，饰面应覆膜或棱边角采取相应的防护措施，与外饰面接触的垫块、支架宜采 用无污染的柔性垫块或柔性材料包裹避免损伤装饰面； f）超高、超宽、形状特殊的单元体板的运输和存放应制定专门的质量安全保证措施，运输时应规 划合理的运输路径，符合当地的交通法律规定，

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3.7安装所用钢材应预先做好防锈处理，经焊接后，应及时清理焊渣，并应满涂防锈漆。 3.8隔墙板接缝处理应采用接缝粘结剂满涂挤出法或采用专用聚氨酯粘结胶满涂挤出法，粘结层厚 宜不大于5mm，并应挤压密实。 3.9设置门、窗洞口时，应进行洞口加固，宜用通长钢管与结构连接。 3.10门窗洞口上使用过梁板时，过梁板伸入洞口边板的长度不应小于100mm。 3.11隔墙上的管线安装应符合以下要求： a）隔墙集中管线处宜设置双层内隔墙。根据内隔墙厚度可采用双层50mm薄板或双层75mm薄板 内设50mm空腔敷设线管。双层薄板宜采用钢管龙骨或L型铁件与结构连接， b）隔墙板暗管、线槽等宜在工厂预留、预埋。 c）隔墙板上设置竖向水电配管时，水电配管的暗敷工作至少应在墙板安装完成7天或板缝内粘结、 填充材料达到设计强度后进行。 d）不应在墙体上随意打洞、凿槽埋设管线。需要在墙板上开槽、打孔安装暗管、暗线时，应按设 计要求弹线定位后，采用专用工具按所需尺寸单面开槽切割。 e）在隔墙板上设置暗线时，宜沿板高方向镂槽埋设管线。双面配筋的墙板，其镂划深度不应大于 板厚的1/4。 f）隔墙板开槽不应交义双面开槽。管线开槽距门窗洞口不应小于300mm。对厚度小于100mm的墙 板，不宜横向开槽埋管；水电配管宜采用半硬阻燃型塑料管，线管直径不宜大于25mm，并应与 墙板固定。 g）隔墙中暗管、暗线安装完毕验收合格后，应采用水泥砂浆回填密实。槽口表面应平整，表面采 用聚合物水泥砂浆粘贴宽度不小于200mm的玻璃纤维网格布等进行防裂处理，

9.4条板外墙系统安装

9.4.1外墙板安装宜按以下工艺流程进行： 工作面清理→测量放线→安装连接件→板材吊装→板材就位→检查校正一安装固定一防锈处理一 板缝处理一板面界面处理。 9.4.2外墙板安装前，应对主体工程中与板材有关的相关尺寸进行复核，超出允许偏差时，应进行调 整。 9.4.3外墙板安装应按深化排板图进行测量放线、标出门窗洞口位置。 9.4.4外墙板应按顺序分层、分段吊装， 9.4.5外墙板应从门、窗洞口处向两端依次进行安装；无洞口墙体应从一端向另一端顺序安装。 9.4.6外墙板且应按三维控制线就位，就位时应采取保证构件稳定的临时固定措施， 9.4.7外墙板就位后，应根据水准点和轴线检查校准条板控制线位置、墙面平整度和条板垂直度，并 应作出相应调整。 9.4.8外墙板连接节点应按设计要求安装固定，连接节点安装中金属连接件应定位准确、安装牢固 安装螺栓应采用双螺母或单螺母加点焊工艺，并应加垫弹黄垫圈。 9.4.9安装条板前，已就位的墙板侧面及当前安装的条板的对应面均匀涂抹接缝粘结砂浆或专用聚氨 酯粘结胶，调整相邻两板并充分挤紧至粘结剂饱满外溢为止。 9.4.10在墙体上设置门、窗洞口时，应进行洞口加固，宜用通长角钢或扁钢与主体结构直接连接。 9.4.11应对墙板就位后的连接节点进行检查验收，隐藏在墙内的连接节点应在施工过程中做好隐蔽 工程检验记录。

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9.4.13外墙板安装就位后，应清除板面的渣屑、浮灰、污渍，并应对预埋件和连接件进行清理防护 安装后的墙板7d内不得承受侧向作用力。墙板安装施工过程中及工程验收前，应采取防护措施，不应 受到碰撞、污染等， 444益

9.5拼装大板外墙系统安装

9.5.1拼装大板正式安装施工前应在地面进行试吊装与安装模拟，并应根据试安装结果及时调整施工 工艺、完善施工方案，

9.5.2拼装大板安装宜按以下工艺流程进行： 工作面清理→测量放线→安装连接件→板材吊装→板材就位→检查校正→安装固定→防锈处理一 板缝处理→板面界面处理。 9.5.3拼装大板安装前应对大板的外观质量、预理件数量及位置进行全数检查，不应有影响结构性能 和安装使用功能的尺寸偏差。 9.5.4拼装大板在吊装、安装等施工阶段，需在吊装区域设置临时保护措施。 9.5.5拼装大板安装施工应遵守有关吊装、高空施工作业的安全规程外，还应符合下列规定 a）拼装大板安装应采用尼龙吊带绑扎固定吊环后进行吊装； b）拼装大板起吊点受力要均匀，且各起吊点离板边缘的距离应符合设计要求： c）拼装大板安装过程中应设置可靠的临时限位措施以保障安全施工，并应根据水准点和轴线校正 位置。安装过程中的位置调整应使用宽幅撬棍。 9.5.6拼装大板不得切割。 9.5.7拼装大板安装节点宜采用直杆螺栓或平板螺栓节点。吊装前，应在地面将拼装大板平放进行固 定打孔及连接件与S压板预固定。 9.5.8拼装大板安装前，应按照控制线放出连接角钢位置。连接角钢应按照排板图及节点图焊接在结 构预理件或后置理板上。 9.5.9拼装大板应采用整体吊装。吊装应在尼龙吊带绑扎拼装大板固定吊环后进行。 9.5.10拼装大板就位前，应先对拼装大板就位位置进行座浆处理；吊运拼装大板至安装位置后，应及 时调整拼装大板就位，拼装大板上下端应靠贴角钢；在S压板卡位角钢后，宜稍拧螺母进行预固定。 9.5.11每块拼装大板安装到位后应复核平面定位、标高、水平度及垂直度。 9.5.12检查校正后，应紧固拼装大板连接节点螺母、焊接S压板和螺母进行拼装大板固定。 9.5.13拼装大板侧边与主体结构连接处宜留10mm~20mm缝隙，并应采用柔性缝处理

9.6.1楼面板安装应采用专用工具安装，不得使用钢丝绳直接吊装及用撬杠调整板位， 9.6.2楼面板施工荷载不得超过设计荷载，板材不应作为屋架的支撑系统。 9.6.3楼面板安装就位后，应沿板长1/3处垂直铺设两道跳板，施工过程中的临时荷载应布置在跳板 上。 9.6.4 施工时严禁将楼面板锯短使用。 9.6.5楼面板表面不宜开槽，必须开槽时可在板的上部表面沿板长方向开槽，应避开钢筋，不得横向 开槽。 9.6.6应先将支座找平，后铺设专用粘结砂浆进行座浆。

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9.6.7应将板顶拉结钢筋置于板材上部的企口槽内并用专用粘结剂将槽口灌实。 9.6.8应按设计要求在板缝中设置构造钢筋并做好与支座处预留铁件的拉结。 9.6.9楼面板在洞口周边和檐口部位沿板长方向外挑不得大于3倍的板厚，沿宽度方向外挑不得大于 板宽的1/3。

0.1.1条板隔墙系统、条板外墙系统、拼装大板外墙系统和楼面板工程质量验收应符合《建筑工程施 质量验收统一标准》GB50300、《建筑装饰装修工程质量验收标准》GB50210、《建筑节能工程施工 量验收规范》GB50411和《蒸压加气混凝土制品应用技术标准》JGJ/T17的规定。 0.1.2条板隔墙系统、条板外墙系统、拼装大板外墙系统和楼面板工程质量验收应在检验批全部验收 格的基础上，进行质量记录和现场实体检查，确认达到验收条件后方可进行。 0.1.3隔墙板、外墙板、拼装大板、楼面板及配套材料进场应进行核验，需复验的项目应见证取样复 。材料复验项目应符合表12的规定。复验数量应符合以下规定： a）板材结构性能指标复验数量按进场数量确定。其中，隔墙板的承载力每10000件应复检1次， 数量每增加10000件应增加1次；外墙板、拼装大板和楼面板的承载力、短期挠度每5000件 应复检1次，数量每增加5000件应增加1次。 b）除板材结构性能指标以外的其他性能指标按同厂家、同品种产品施工面积所使用的材料用量确 定。其中，外墙面积或楼面面积，在5000m以内时应复检1次，面积每增加5000㎡应增加1 次；隔墙面积，在10000m以内时应复检1次，面积每增加10000m应增加1次。同工程项目、 同施工单位且同期施工的多个单位工程可合并计算抽检面积。

表12材料复检验项目

表12材料复检验项目（续）

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涂料标准规范范本10.1.4检验批划分应符合以下规定

a）隔墙板每50间划分为一个检验批，不足50间也应划分为一个检验批，大面积房间和走廊可按 面积30㎡计为1间。 b）相同材料、工艺和施工做法的外墙工程或楼面工程，每1000m墙体面积划分为一个检验批，不 足1000m也应划分为一个检验批；每处检查至少10m。 c）检验批的划分也可根据与施工流程相一致且方便施工与验收的原则，按楼层或施工段划分； 10.1.5检验批验收记录应按本文件附录F检验批验收记录表的格式填写。 10.1.6检验批的合格判定应符合下列规定： a）主控项目应全部合格； b）一般项目的质量经抽查，样本的80%以上应符合本文件的规定。 10.1.7 隐蔽工程验收应有详细的文字记录和必要的图像资料，隐蔽工程应包括下列内容： a）预埋铁件位置、间距、规格： b）板材与结构间的连接件位置、间距、规格； c）板材拼缝、端缝及构造。 10.1.8墙体工程或楼面工程质量验收时，应检查下列文件和资料： a）设计文件、图纸会审记录、设计变更和施工图审查文件 b）施工方案等施工执行文件： C 板材及安装用配套材料的出厂合格证、出厂检验报告、型式检验报告及复检报告等质量证明文 件； d）隐蔽工程验收记录； e）施工记录； f）各检验批的主控项目、一般项目验收记录； g）其他必须提供的资料