1渗沥液处理设施应配置接收及储存系统、预处理系统、 主处理系统、污泥和浓缩液处理系统、臭气处理系统等，确保正 常运行； 2渗沥液处理设施应设置渗沥液产生量和排出量计量装置 尾水排放应按照规定设置规范化排水口； 3应根据渗沥液的进水水质、水量及排放要求等，选取生

内，应设置可燃气体在线监测报警装置，并应与强制排 联动。

.2.9沼气产生、储存、输送等环节及相关区域的设备、设 立采取防爆措施。

.2.11 应配备员工便利设施和设备维修设施，并应提供充足 照明。

.2.12设施系统和子系统应确保在发生故障时的待机能力精装修标准规范范本， 立考虑备用水和电力的供应。

2.2.12设施系统和子系统应确保在发生故障时的待机能

理和化学性质、工艺技术参数、二次污染控制指标等进行检测和 分析。

2.3.4特种设备必须经相关部门检测合格，并应在许可的有效 期内使用。

修的人员应佩戴安全防护用品； 4废弃的除臭塔填料应进行无害化处理和处置，不得随意 堆放、污染环境。

：3.1垃级烫烧系统应设直垃级进科装直、熨烧装直、出渣装 置、燃烧空气装置、辅助燃烧装置及其他辅助装置。

置、燃烧空气装置、辅助燃烧装置及其他辅助装置。

3.3.3焚烧炉应保证炉膛主控温度区的温度能达到850℃

轻质燃料（轻柴油或燃气），助燃燃烧器和点火燃烧器最大总功 率应满足无其他燃料燃烧的情况下将炉主控温度区温度独立加 热至850℃及以上。

3.4.3余热锅炉 A、B、C级检修应符合下列规定：

1A、B、C级检修时，应进行余热锅炉受热面金属监督工 作，应对水冷壁、过热器等管子检查并应抽样测厚，水冷壁管测

厚抽检率不得低于20%； 2A级检修时，余热锅炉受热面应割管送检； 3A级检修时，应进行主蒸汽管道、受监压力管道监督检 查工作。

2A级检修时，余热锅炉受热面应割管送检； 3A级检修时，应进行主蒸汽管道、受监压力管道监督检 查工作。 3.4.4当余热锅炉受热面检查发现有变形、鼓包、胀粗等情况 时，受热管应立即更换；对因冲刷、磨损、高温腐蚀致使壁厚减 薄量超过设计壁厚30%的受热管应更换。

时，受热管应立即更换；对因冲刷、磨损、高温腐蚀致使壁 薄量超过设计壁厚30%的受热管应更换

3.5.1烟气净化系统应具有脱除酸性气体、粉尘、重金屑 英类和 NO. 的功能,

3.5.1烟气净化系统应具有脱除酸性气体、粉尘、重金属、二 恋英类和NO.的功能， 3.5.2每条焚烧线应配置独立的烟气在线监测系统，并应能满 足全厂运行控制和环保监测的要求。在线监测点的布置、监测仪 表的选择、数据处理及传输应确保监测数据真实可靠。在线监测 系统终端显示的颗粒物、有害气体浓度等数据应为换算成标准状 态下、氧含量在11%时的数据，并可显示瞬时值和排放标准要 求的时间均值。

3.5.2每条焚烧线应配置独立的烟气在线监测系统，

应进行滤袋检漏试验、寿命评估： 2 应更换破损、脱落的滤袋； 3 应修复仓室泄漏点并应对仓室进行防腐维护； 4滤袋的每次检查和更换应做好记录，

4.2.2填埋场场底必须设置纵、横向坡度，排水坡度不应小于2%。

1应能有效地阻止渗沥液透过，以保护地下水和地表水不 受污染，同时还应防止地下水进人填埋场； 2应覆盖填理场场底和四周边坡，形成完整的防渗屏障 并在填理场运行期间及封场后维护期间内均应有效。 4.3.2膜防渗层主要材料采用HDPE土工膜时，厚度不应小 于1.5mm。

地下水与地表水收集导排系

4.4.1当填理埋库区地下水水位距防渗层底部小于1m，或地下水 对场底和边坡基础层稳定性产生影响时，必须设置有效的地下水 收集导排系统。 4.4.2填埋场应设置地下水监测设施。 4.4.3填理场防洪系统设计标准应按不小干50年一遇洪水水位 设计，按100年一遇洪水水位校核。 4.4.4填埋场防洪系统应根据地形设置截洪坝、截洪沟以及跌

4.4.1当填理埋库区地下水水位距防渗层底部小于1m，或地下水 对场底和边坡基础层稳定性产生影响时，必须设置有效的地下水 收集导排系统

设计，按100年一遇洪水水位校核

填理场防洪系统应根据地形设置截洪坝、截洪沟以及跌 坡、集水池、提升泵站、穿坝涵管等设施，

4.5渗沥液收集导排系统

4.6.1填埋场应采取综合防臭除臭措施，有效防止臭气对周边

4.6.1填埋场应采取综合防臭除臭措施，有效防止臭气对周边

4.6.5填理库区应按生产的火灾危险性分类中戊类防火 求配套防火设施。

4.7封场覆盖及生态修复系统

4.7.1填理场封场应设置长期有效的封项覆盖系统，控制雨水 人渗和填理气无组织释放量。填埋场封场覆盖结构由下至上应依 次包括排气层、防渗层、排水层与植被层。 4.7.2填埋场封场后维护期间，全场应严禁烟火，并应对填埋 气和渗沥液收集处理设施采取安全保护措施。

4.8填理气导排处理与利用系统

4.8.3设置填埋气主动导排设施的填埋场，必须设置

4.8.4填埋气火炬系统应具有点火、熄火保护功能，火炬的进

4.8.4填埋气火炬系统应具有点火、熄火保护功能，火炬的进

气管路上应设置与填埋气燃烧特性相匹配的阻火装置。

4.8.5填埋气收集与利用系统应符合下列规定：

1填理埋气抽气设备前的进气管道上应设置氧含量监测报警 设备，并与沼气收集控制系统连接。 2输气管道不得穿过大断面管道或通道。 3维修设备时，不得随意搭接临时电力线路；维修人员产 禁穿戴化纤类工作服，在密闭室内严禁携带通信设备。 4导气井井口氧气浓度超过2%时，应减少阀门开度。当 查明存在进氧点时，应视情况关闭导气井阀门直至进氧故障 排除。 5预处理系统启动前必须进行氮气冲扫。 6填理埋气发电厂房及辅助厂房的电缆敷设，应采取阻燃 防火封堵措施，

4. 9 安全与环境监测

5.1.1处理厂应配置接收及储存系统、预处理及输送系统、厌

氧消化或好氧堆肥或饲料化系统、沼气利用系统或制肥系统、固 渣与污泥处理系统、污水处理系统、臭气收集处理系统等，确保 正常运行。

5. 2接收及储存系统

5.3预处理及输送系统

5.3.2预处理设备应具有防粘、防缠绕、耐腐蚀、耐负荷冲击 等功能，易损部件应易于拆卸和更换，预处理设备的运行参数应 可调节，

设备四周应留有维修需要的空间或通道。

5.3.4预处理设备应采取防噪减振措施

5.3.4预处理设备应采取防噪减振措施

5.4厌氧消化、好氧堆肥与饲料化处理系统

5.4.4厌氧消化反应器应符合下列规定

1发酵仓数量及设计容积，应根据进料量和设计主发酵时 间确定； 2发酵仓应配置测试温度和氧浓度的装置，并应具有保温

防渗和防腐措施及水分调节、渗沥液和臭气收集功能 3发酵车间应配置通风和除臭设施

4.10强制机械通风的静态堆肥工艺，好氧堆肥初级发酵， 层高度不应超过2.5m；当原料含水率较高时，堆层高度不应 +2.0m.

1 当次级发酵在室内车间进行时，车间应具有良好的通 件； 2 露大次级发酵的发酵区应具有雨水截流、收集和导 肯施。

5.4.14制备生化腐殖酸应符合下列规定：

品不得进入饲料化处理系统。

5.4.19接触物料的设备停运后，应及时对残留的物料进行清 理，防止残留物料霉变影响产品质量，便于设备再次后动，

5. 5 沼气利用与制肥系统

5.6残渣与沼渣处理系统

6残渣与沼渣处理系统

5.6.1处理厂各工段分选出的残渣应按物质类别或最终出路分 别存放，

.2.1转运调配场应配置接收及储存系统、堆垛设备、粉尘 系统、配套设施等

程、路基回填工程等再利月

6.3.5工程泥浆应脱水处理后再利用，脱水处理产生余水应净 化处理后排放。

6.4.4堆填前应验算地基承载力、堆体厚度和坡度，确保 稳定和安全。

6.4.5堆填场地应设置有效的截排水措施，堆体应进行

6.5.2工程泥浆和高含水率的工程渣土填埋处置前应

处理后抗剪强度指标应满足堆填体边坡稳定安全控制要求 理作业应控制堆填速率，当堆填速率超过1m/月时，应对堆位 地基稳定性进行监测

6.5.3填理库区地基应是具有承载填理体负荷的自然土层

过地基处理的稳定土层文化标准，并应进行承载力计算、最大堆高验算、 地基沉降及不均匀沉降计算。

度特性设置不同的堆填高度和

场截洪沟，堆体表面应采取防渗、排水及雨污分流措施，场地下 游应设置泥沙沉淀池。

.5.7填埋结束后应对填埋场进行封场覆盖和生态修复

7.0.1粪便处理厂应配置接收及储存系统、处理系统、残渣处 理系统、臭气处理系统等，确保正常运行。 7.0.2粪便处理厂应设置粪便、固渣、污水的计量装置。 7.0.3粪便处理厂应设置密闭的粪便接收口或池，并采用密闭 对接方式卸粪。 7.0.4粪便主处理系统前，应设置储存调节池或调节罐，并应 符合下列规定： 1应设置液位显示装置； 2应设置循环泵、应急排放管线和清空管线。 7.0.5固液分离机应符合下列规定： 1固液分离机应能截留粪便中粒径在15mm以上的固体杂 物，并应将栅滤后液体中的细砂高效分离和排出； 2固液分离过程应在密闭的条件下进行。 7.0.6脱水设备的选型应根据粪便的特性和脱水要求，经技术 经济比较后选用。螺压式脱水设备应符合下列规定： 1脱水机应低转速、全封闭、可连续地运行； 2脱水机应有限制和调节泥层厚度的功能； 3脱水机应备有单独的滤网自动冲洗系统，滤网应选用强 度高的不锈钢材料； 4压榨螺杆的转速应可调节。 7.0.7粪便处理过程中产生的固渣应进行焚烧、堆肥或填埋等 处理。

水质标准中华人民共和国国家标准