GB50273-2022 锅炉安装工程施工及验收标准 2022年5月1日起实施.pdf

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    属光泽,管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm。打磨后,管 壁厚度不得小于公称壁厚的90%,且不应有起皮、凹痕、裂纹和纵 向刻痕等缺陷

    4.2.4胀接管端与管孔的组合,应根据管孔直径与打磨后管端

    4.2.6正式胀接前,应进行试胀,并应对胀接的试样进行检查、比 较、观察,胀口端应无裂纹,胀接过渡部分应均匀圆滑,喇叭口根部 与管孔结合状态应良好,并应检查管孔壁与管子外壁的接触印痕 和啮合状况、管壁减薄和管孔变形状况,并应确定合理的胀管率和 控制胀管率的施工工艺

    4.2.7胀管应符合下列规定:

    灌溉水质标准表4.2.7管端伸出管孔的长度(mm

    2管端装入管孔后,应立即进行胀接。 3基准管固定后,宜采用从中间分向两边胀接或从两边向中 间胀接。 4胀管率的控制,应符合下列规定: 1)额定工作压力小于或等于2.5MPa、以水为介质的固定 式锅炉,管子胀接过程中采用内径控制法时,胀管率应为 1.3%~2.1%;采用外径控制法时,胀管率应为1.0%~ 1.8%,胀管率应按下列公式计算

    4.2.8胀接工作完成后,应进行水压试验,并应检查胀口的 性和确定需补胀的胀口。补胀应在放水后立即进行,补胀次 宜超过2次。

    4.2.8 胀接工作完成后,应进行水压试验,并应检查胀口的严密

    4.2.9胀口补胀前应复测胀口内径,并确定

    测量胀口内径在补胀前后的变化值计算。补胀后,胀口的累计胀 管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和。累计胀管率宜符合本标 准第4.2.7条第4款规定。补胀率应按下式计算:

    式中:△H 补胀率; di一一补胀后的管子内径(mm)。 4.2.10同一锅筒上的超胀管口的数量不得大于胀接总数的 4%,且不得超过15个,最大胀管率采用内径控制法控制时,不得 超过2.8%,采用外径控制法控制时,不得超过2.5%。

    式中:△H 补胀率; d一—补胀后的管子内径(mm)。

    4.2.10同一锅筒上的超胀管口的数量不得大于胀提

    4.3 受压元件焊接

    4.3.1受压元件的焊接应符合现行国家标准《水管锅炉》GB/T 16507和《锅壳锅炉》GB/T16508的规定。 4.3.2锅炉受压元件焊接之前,应制订焊接工艺评定指导书,并 应进行焊接工艺评定。焊接工艺评定符合要求后,应编制用于施 工的焊接作业指导书。 4.3.3焊接工艺评定试件应由本单位熟练焊工施焊,批准后的焊 接工艺评定技术内容不应修改。 4.3.4在锅炉受压元件的焊缝附近,应采用低应力的钢印打上焊 工的代号或画出焊缝排版图。 4.3.5锅炉受热面管子及其本体管道的焊接对口应平齐,错口不

    表4.3.6对接焊接管口端面倾斜的允许偏差(mm

    表4.3.7焊接管直线度允许偏差(mm)

    4.3.8管子一端为焊接,另一端为胀接时,应先焊后胀。

    1焊缝高度不应低于母材表面,焊缝与母材应圆滑过渡; 2焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和 气孔 3焊缝咬边深度不应大于0.5mm,两侧咬边总长度不应大 于管子周长的20%,且不应大于40mm。 4.3.11锅炉受热面管子、本体管道及其他管件的环焊缝,在外观 质量检查合格后,应进行射线或超声波检测。检测应分别符合现 行行业标准《承压设备无损检测第2部分:射线检测》NB/T 47013.2和《承压设备无损检测第3部分:超声波检测》NB/T 47013.3的有关规定,焊缝质量等级应符合下列规定: 1额定蒸汽压力大于0.8MPa的蒸汽锅炉,对接接头焊缝 射线检测的质量不应低于Ⅱ级,超声波检测的质量不应低于 I级; 2额定出水温度大于或等于120℃的热水锅炉,对接接头焊

    缝射线检测的质量不应低于Ⅱ级,超声波检测的质量不应低于级; 3有机热载体炉受热面管对接接头焊缝射线检测的质量不 应低于Ⅱ级,超声波检测的质量不应低于工级。 4.3.12采取射线检测或超声波检测时,其无损检测数量应符合 下列规定: 1当蒸汽锅炉额定工作压力等于3.82MPa,公称外径小于 或等于159mm时,无损检测数量不应少于焊接接头数的25%;当 蒸汽锅炉额定工作压力大于0.8MPa具小于3.82MPa,公称外径 小于或等于159mm时,射线检测数量不应少于焊接接头数的 10%。当蒸汽锅炉额定工作压力大于0.8MPa,公称外径大于 159mm或公称壁厚大于或等于20mm时,焊接接头应进行100% 无损检测。当蒸汽锅炉额定工作压力小于或等于0.8MPa时,可 于或等于159mm时,射线检测数量不应小于环缝总数的10%,当 公称外径大于159mm或壁厚大于或等于20mm时,每条焊缝应 100%无损检测;当热水锅炉额定出水温度小于120℃时,可不进 行无损检测。 接头,应按接头数的20%进行射线检测;外径小于159mm管子 的对接接头,应按接头数的10%进行射线检测;冷凝液罐、膨胀 罐和储罐,每条焊缝应做20%进行射线检测。 4壁厚小于20mm的焊接接头应采用射线检测方法,壁厚 大于或等于20mm的焊接接头可采用超声检测方法,超声检测仪 宜采用数字式可记录仪器,当采用模拟式超声检测仪时,应附加 20%局部射线检测。 5当无损检测的结果为不合格时,除应对不合格焊缝进行返 修外,尚应对该焊工当日所焊的同类焊接接头增做复检,复检数量 为抽检数量的2倍。当复检仍有不合格时,应对该焊工当日焊接

    的焊接接头全部检测。 6当焊接接头经无损检测检测发现不合格时,应找出原因, 并应制订出可行的返修方案后进行返修,同一位置上的返修不应 超过3次。补焊后,仍应对补焊区做外观和无损检测检查,

    4.3.13管子上所有的附属焊接件,应在水压试验前焊接完毕

    4.3.14 管排的排列应整齐,不应影响砌砖和挂砖。 4.4省煤器、过热器及钢管式空气预热器 4.4.14 铸铁省煤器安装前,宜逐根、逐组进行水压试验。 4.4.2每根铸铁省煤器管上破损的翼片数不应大于该根翼片数 的5%,整个省煤器中有破损翼片的根数不应大于总根数的10%, 且每片损坏面积不应大手该片总面积的10%。 4.4.3翼片管和弯头的密封面不得有径向沟槽裂纹、歪斜、坑凹 笙缺险

    4.3.14管排的排列应整齐,不应影响砌砖和挂砖。

    4.4.4省煤器支承架安装的充许偏差,应符合表4.4.

    表4.4.4省煤器支承架安装的允许偏差(mm

    4.4.5铸铁管省煤器安装时应选择长度相近的翼片管放在

    4.4.5铸铁管省煤器安装时应选择长度相近的翼片管放在一起,

    4.4.5铸铁管省煤器安装时应选择长度相近的冀片管放在一起 上下冀片应对齐。铸铁管省煤器安装的允许偏差,应符合表4.4. 的规定,

    表4.4.5铸铁管省煤器安装的允许偏差(mm)

    相邻的螺栓头连接焊接在一起。省煤器管和弯头连接法兰处四周 槽内应嵌人石绵绳密封。省煤器弯管法兰面上应垫涂有石墨粉的 橡胶石棉板

    4.4.7钢管省煤器安装的充许偏差,应符合表4.4.7的规定。

    表4.4.7钢管省煤器组合安装的允许偏差(mm

    4.4.9 受热面管的防磨片安装时,应只点焊一端。 4.4.10 钢管式空气预热器安装的允许偏差,应符合表4.4.10的 规定。

    4.4.9受热面管的防磨片安装时,应只点焊一端。

    4.10钢管式空气预热器安装的允许

    4.4.11钢管式空气预热器的伸缩节的连接应良好,不应有泄漏 现象。波形伸缩节安装前,应按随机技术文件规定数值进行冷拉。 插入式防磨套管安装时与管孔配合应紧密适当,宜稍加用力即可 插入,露出高度应符合设计规定。对接式防磨套管应与管板平面 垂直,点焊不得少于两点,焊接应牢固,

    4.4.12在温度高于100°

    钼油脂、石墨机油或石墨粉

    钼油脂、石墨机油或石墨粉。

    力应以上锅筒或过热器出口集箱的压力表

    5.0.5水压试验时,应符合下列规定:

    .0.5水压试验时,应符合下列

    1水压试验的环境温度不宜低手5℃,当环境温度低于5℃ 时,应采取防冻措施。 2水压试验用水应干净,水温应高于周围露点温度且不应高 于70℃。合金钢受压元件的水压试验,水温应高于所用钢种的韧 脆转变温度。 3锅炉应充满水并应在空气排尽后关闭放空阀, 4经初步检查应无漏水后,再缓慢升压;当升压到0.3MPa~ 0.4MPa时应检查有无渗漏,有渗漏时应复紧人孔、手孔和法兰等 的连接螺栓。 5<压力升到额定工作压力时应暂停升压,应检查各部位,并 应在无漏水或变形等异常现象时关闭就地水位计,继续升到试验 压力:锅炉在试验压力下应保持20min;保压期间,压力下降应符 合下列规定: 1)蒸汽锅炉工作压力大于或等于3.8MPa的锅炉,允许压 降应小于或等于O.4MPa; 2)蒸汽锅炉工作压力大于0.8MPa且小于3.8MPa,额定 蒸发量大于20t/h时,允许压降应小于或等于 0.15MPa;额定蒸发量小于或等于20t/h时,充许压降 应小于或等于0.10MPa; 3热水锅炉额定出水温度天于或等于120℃,额定热功率 大于14MW时,充许压降应小于或等于0.15MPa。额 定热功率小于或等于14MW时,充许压降应小于或等

    于o.1oMPa; 4)气相有机热载体锅炉额定热功率大于0.7MW,液相有 机热载体锅炉额定热功率大于4.2MW时,充许压力降 应小于或等于0.10MPa; 5)蒸汽锅炉工作压力小于或等于0.8MPa,热水锅炉额定 出水温度小于120℃,气相有机热载体锅炉额定热功率 小于或等于0.7MW,液相有机热载体锅炉额定热功率 小于或等于4.2MW时,允许压降应小于或等于 0.05MPa。 6试验压力应达到保持时问后回降到额定工作压力进行检 查,检查期间压力应保持不变,检查符合下列要求时水压试验 合格: XY 1)锅炉受压元件金属壁和焊缝上不应有水珠和水雾,胀口 处不应滴水珠; 2)水压试验后应无可见残余变形。 5.0.6锅炉水压试验不合格时,应返修。返修后应重做水压 试验。 5.0.7锅炉水压试验后,应及时将锅炉内的水全部放尽。立式过 热器内的水不能放尽时,在冰冻期应采取防冻措施。 5.0.8有机热载体炉在本体安装完成后,应以额定工作压力的 1.5倍进行液压试验,试验介质采用有机热载体时,液压试验前应 当先进行气密性试验。试验介质采用水时,水压试验完成后应当 将设备中的水排净,并应使用压缩空气将内部吹于。试压的要求 应符合本标准第5.0.5条的有关规定。 5.0.9有机热载体炉气相炉气密性试验,应符合下列规定:

    1.5倍进行液压试验,试验介质采用有机热载体时,液压试验 当先进行气密性试验。试验介质采用水时,水压试验完成后 将设备中的水排净,并应使用压缩空气将内部吹干。试压的 应符合本标准第5.0.5条的有关规定

    .0.9有机热载体炉气相炉气密性试验,应符合下列规定:

    1气密性试验时,安全附件应安装齐全; 2气密性试验的环境温度不宜低于5℃,当环境温度低于 5℃时,应采取防冻措施; 3气密性试验用的气体,应采用干燥、洁净的空气、氮气或其

    他情性气体,试验气体的温度不得低于5℃; 4气密性试验应在液压试验合格后进行,试验压力应为1.05 倍工作压力或系统循环压力,试验时压力应缓慢上升,当压力升至 试验压力的50%时应进行检查,确认无异常或泄漏后,应继续按 试验压力的10%逐级升压,每级应稳压3min。达到规定的试验压 力时应稳压10min,并应采用发泡剂检查所有焊缝和法兰连接处、 人孔、手孔、检查孔等部位,应无泄漏现象。 5.0.10每次压力试验应有记录,压力试验合格后应办理签证 手续。

    6取源部件、仪表、阀门、吹灰器和辅助装置

    6.1.1压力管道和设备上的取源部件及一次仪表的安装,应符合 下列规定: 1在压力管道和设备上开孔宜采用机械加工方法; 2取源部件的材质、结构尺寸和安装位置,应符合设计文件 要求; 3 取源部件的开孔和焊接,应在防腐和压力试验前进行。 6.1.2 测温取源部件的安装,应符合下列规定: 1 测温元件应安装在介质温度变化灵敏和具有代表性的 地方; X 2 温度计插座的材质应与管道相同: 3温度仪表外接线路的补偿电阻,应符合仪表的规定值;线 路电阻的允许偏差,热电偶为±0.22,热电阻为士0.12; 4在易受被测介质强烈冲击的位置或水平安装以及插人深 度大于1m、被测温度大于700℃时,应采取防弯措施; 5安装在管道拐弯处时,宜逆着介质流向,取源部件的轴线 应与管道轴线相重合: 6与管道呈倾斜角度安装时,宜逆着介质流向,取源部件轴 线应与管道轴线相交; 7与管道相互垂直安装时,取源部件轴线应与管道轴线垂直 相交; 8温度取源部件与压力取源部件安装在同一管段上时,压力 取源部件应安装在温度取源部件的上游,间距不宜小于200mm。 6.1.3压力测量取源部件的安装,应符合下列规定:

    1压力测点应选在管道的直线段介质流束稳定的地方,取压 装置端部不应伸入管道内壁。 2当检测带有粉尘、固体颗粒或沉淀物等混浊物料的压力 时,在垂直和倾斜的设备和管道上,取源部件应倾斜向上安装,在 水平管道上宜顺物料流束成锐角安装。 3在倾斜和水平的管段上安装压力取源部件时,取压点的设 置应符合下列规定: 1)当测量蒸汽时,取压点宜选在管道上半部以及下半部与 管道水平中心线成0°~45°夹角的范围内; 2)当测量气体时,应选在管道上半部; 3当测量液体时,应在管道的下半部与管道水平中心线成 0°~45°夹角的范围内。 4当就地压力表所测介质温度大于60℃时,应在二次门前 ? 5当就地压力表测量波动剧烈的压力时,应在二次门后安装 缓冲装置。 6.1.4<流量取源部件的安装,应符合下列规定: 1流量装置的安装,应符合设计文件的规定。 在规定的直管段最小长度范围内,不得设置其他取源部件 或测温元件。 3节流装置安装在水平和倾斜的管道上时,取压口的方位设 置应符合下列规定: 1)当测量气体流量时,应在管道上半部; 2)当测量液体流量时,应在管道的下半部并与管道的水平 中心线成0°~45°夹角的范围内; 3)当测量蒸汽流量时,应在管道的上半部并与管道水平中 心线成0°~45°夹角的范围内。 4皮托管、文丘里式皮托管和均速管等流量检测元件的取源 部件的轴线,应与管道轴线垂直相交

    6.1.5分析取源部件的安装,应符合下列规定

    1安装位置应设置在流速、压力稳定并能准确反映被测介质 真实成分变化的位置,不应设置在死角处; 2在水平或倾斜管段上设置分析取源部件的位置,应符合本 标准第6.1.3条第3款的有关规定; 3气体内含有固体或液体杂质时,取源部件应倾斜向上安 装,轴线与水平线之间的夹角应大于15°。

    1安装位置应选在物位变化灵敏,目物料不会对检测元件造 成冲击的位置; 2静压液位计取源部件的安装位置应远离液体进出口。 6.1.7 风压取源部件的安装,应符合下列规定: 1 风压的取压孔径应与取压装置管径相符,且不应小于12mm; 2安装在炉墙和烟道上的取压装置应倾斜向上,与水平线所 成夹角宜大于30°.在水平管道上宜顺物料流束成锐角安装,且不 应伸人炉墙和烟道的内壁; 3在风道上应逆着流束成锐角安装,与水平线所成夹角宜大 于30°

    6.2.1热工仪表及控制装置安装前,应进行检查,并应符合下列 规定: 1外观及封印应完好,附件应齐全,表内零件应无脱落、损 坏,铭牌应清楚完整,型号规格应符合设计规定; 2单表性能应符合设计精度等级和满足设计使用要求。 6.2.2 仪表及控制装置校验后,应符合下列规定: 1 仪表的变差应符合该仪表的技术要求; 2 指针在全行程中移动应平稳,应无抖动、卡针或跳跃等异 常现象,动圈式仪表指针的平衡应符合随机技术文件规定;

    1仪表的变差应符合该仪表的技术要求; 2指针在全行程中移动应平稳,应无抖动、卡针或跳跃 常现象,动圈式仪表指针的平衡应符合随机技术文件规定;

    3 电位器或调节螺丝等可调部件,应有调整余量; 4 仪表的阻尼应符合随机技术文件规定; 校验记录应完整,当有修正时应在记录中注明; 6 校验合格后应铅封,定期检验的仪表还应注明下次校验的 日期。 6.2.3 压力表的安装,应符合下列规定: 1 就地安装的压力表不应固定在有强烈振动的设备和管 道上; 2 压力表或变送器的安装高度宜与取压点的高度一致; 锅筒压力表表盘上应划出表示锅筒额定工作压力的红线; 4 压力表与存液弯管之间应装设三通旋塞或针形阀。压力 表应安装在便于观察和吹扫的位置。

    6.2.4流量检测仪表的安装,应符合下列规定

    .4流量检测仪表的安装,应符

    1流量检测仪表的节流件应在管道吹洗后安装,安装前应检 查介质进出方向,环室上“十”号一侧应为介质流入方向,节流件的 端面应垂直于管道轴线,其偏差不应大于1°;孔板的锐边或喷嘴 的曲面应迎向被测液体的流向: 【安装差压计或差压变送器时,应检查正、负压室,与测量管 及辅件连接应正确。引出管及其附件的安装应符合随机技术文件 的规定

    6.2.5分析取样器的安装,应符合下列规定

    1分析取样系统安装应符合设计文件要求,被分析样品的排 放管应与排放总管连接,并应将排放总管引至室外安全地点; 2可燃气体检测器的安装位置,应根据检测气体的密度确 定;当密度大于空气时,检测器应安装在距地面200mm~300mm 的位置:当密度小于空气时,检测器应安装在泄漏区域上方位置

    6.2.6液位检测仪表的安装,应符合下列规定:

    1玻璃管、板式水位表的标高与锅筒正常水位线允许偏 土2mm,在水位表上应标明"最高水位”最低水位”和"正常水

    2内浮筒液位计和浮球液位计的导向管或其他导向装置应 垂直安装,并应使导向管内的液体流动通畅,法兰短管连接应保证 浮球能在全程范围内自由活动: 3电接点水位表应垂直安装,设计零点应与锅筒正常水位相 重合; 4锅筒水位平衡容器安装前,应核查制造尺寸和内部管道的 严密性。安装时应垂直,正、负压管应水平引出,并应使平衡器的 设计零位与正常水位线相重合

    2内存同液位计 衣直 垂直安装,并应使导向管内的液体流动通畅,法兰短管连接应保证 浮球能在全程范围内自由活动; 3电接点水位表应垂直安装,设计零点应与锅筒正常水位相 重合; 4锅筒水位平衡容器安装前,应核查制造尺和内部管道的 严密性。安装时应垂直,正、负压管应水平引出,并应使平衡器的 设计零位与正常水位线相重合。 6.2.7电动执行机构的安装,应符合下列规定: 1电动执行机构与调节机构的转臂宜在同一平面内动作,传 动部分动作应灵活,并应无空行程及卡阻现象,当在1/2开度时 转臂宜与连杆垂直; XX 2电动执行机构应做远方操作试验,开关操作方向、位置指 示器应与调节机构的开度一致,并在行程内动作应平衡、灵活,且 无跳动现象,其行程及伺服时间应满足使用要求。 6.2.8阀用电动装置的传动机构动作应灵活、可靠,其行程开关 力矩开关应按阀门行程和力矩进行调整。

    6.2.7电动执行机构的安装,应符合下列规定:

    6.2.8阀用电动装置的传动机构动作应灵活、可靠,其行程开关

    力矩开关应按阀门行程和力矩进行调整。 6.2.9用煤粉、油或气体作燃料的锅炉,应装设可靠的点火程序 控制和熄火保护装置。点火、熄火安全时间应符合表6.2.9的规 定。点火控制程序和熄火保护系统的动作值应按设计规定进行整 定,并应做模拟试验,动作应灵敏可靠,

    表6.2.9燃烧器点火、熄火安全时间

    6.2.10信号装置的动作应灵敏、可靠,其动作值应按设计规定进 行整定,并应做模拟试验。 6.2.11热工保护及联锁装置应按系统进行分项和整套联动试 验,其动作应正确、可靠。 6.3阀门、吹灰器和辅助装置 6.3.1阀门应逐个在其公称压力的1.25倍下进行严密性试验, 且阀瓣与阀座密封面不应漏水。 6.3.2安全阀前应逐个进行严密性试验。 6.3.3蒸汽锅炉安全阀应铅垂安装,排汽管管径应与安全阀排出 口径一致,管路应畅通,并应直通至安全地点,排汽管底部应装有 疏水管。省煤器的安全阀应装排水管。在排水管、排汽管和疏水 管上,不得装设阀门。应将排汽管支撑固定,不得使排汽管的外力 施加到安全阀上,两个独立的安全阀的排汽管不应相连。

    炉上必须有一个安全阀按表6.3.+中较低的整定压力进行调整。

    表6.3.4蒸汽锅炉安全阀的整定压力(MPa

    主:1省煤器安全阀整定压力应为装设地点的工作压力的1.1倍。 2表中的工作压力,对于脉冲式安全阀系指冲量接出地点的工作压力,对于 其他类型的安全阀系指安全阀装设地点的工作压力。

    6.3.5蒸汽锅炉安全阀的试验,应符合下列规定:

    1省煤器安全阀整定压力调整,应在蒸汽严密性试验育 压的方法进行;

    应检验安全阀的整定压力和回座压力; 在整定压力下,安全阀应无泄漏和冲击现象。 .3.6 热水锅炉安全阀应铅垂安装,并应装设泄放管,泄放管管

    3在整定压力下,安全阀应无泄漏和冲击现象 6.3.6热水锅炉安全阀应铅垂安装,并应装设泄放管,泄放管管 径应与安全阀排出口径一致。泄放管应直通安全地点,并应采取 防冻措施

    径应与安全阀排出口径一致。泄放管应直通安全地点,并应采取 防冻措施。

    .3.7热水锅炉安全阀的整定压力应符合表6.3.7的规定。锅

    6.3.7热水锅炉安全阀的整定压力应符合表6.3.7的规定

    炉上必须有一个安全阀按表6.3.7中较低的整定压力进行调整。

    表6.3.7热水锅炉安全阀的整定压力(MPa

    6.3.9有机热载体气相炉最少应安装两只不带手柄的全启式弹 簧安全阀,安全阀与筒体连接的短管上应装设一只爆破片,爆破片 与锅筒或集箱连接的短管上应加装一只截止阀。有机热载体气相 炉在运行时,截止阀必须处于全开位置。 6.3.10安全阀的启闭压差应为整定压力的4%~7%,最大不应 超过10%。当整定压力小于0.3MPa时,启闭压差不应大于 0.03MPa

    6.3.11锅炉安全阀经检验合格后,应加锁或铅封。

    1安装位置与设计位置的允许偏差为5mm; 喷管的水平度偏差全长不应大于3mm; 各喷嘴应处在管排空隙的中间; 4吹灰器管道安装应有大于或等于0.2%的坡度,且无沉积 令凝水的死点,并应满足管道膨胀要求,不得使吹灰器本体有附加 的应力,蒸汽管道应保温。

    1有机热载体炉的膨胀器不应安装在有机热载体炉的止上 方,其底部与有机热载体炉顶部的垂直距离不应小于1.5m; 2膨胀器的调节容积不应小于液相炉和管网中有机热载体 在工作温度下因受热膨胀而增加的容积的1.3倍。 6.3.14有机热载体锅炉管网与膨胀器连接的膨胀管拐弯时,弯 曲角度不宜小于120°,管上不得安装阀门,且不得有缩颈。 6.3.15有机热载体炉储存罐应放在系统最低处位置,容积不应 小于有机热载体炉中的有机热载体总量的1.2倍。储存罐上应装 设1只液位计,在上部应装排气管并应接到安全地点。 6.3.16有机热载体炉管路系统采用法兰连接时,法兰应用样槽 式或平焊式,且公称压力不得低于1.6MPa。使用温度超过300℃ 时,应选用公称压力高文档的法兰。法兰垫片应用金属缠绕石墨 垫片或膨胀石墨复合垫片。 6.3.17每台锅炉宜装设独立的排污管,并应保证排污畅通并且

    接到安全地点或排污膨胀箱(扩容器);锅炉的排污阀、排污管不宜 采用螺纹连接,管道坡度宜大于或等于0.2%。

    7.1.2鳞片式炉排、链带式炉排、横梁式炉排安装的允许偏差及 其测量位置,应符合表71.2的规定

    2各导轨及链带式炉排支架上摩擦板工作面应在同一平面上。 7.1.3 鳞片或横梁式链条炉排在拉紧状态下测量时,各链条的相 对长度差不得大于8mm。 7.1.4炉排片组装不宜过紧或过松,装好后用手扳动时,转动应灵活。 7.1.5边部炉条与墙板之间、前后轴与支架侧板之间,应有膨胀 间隙。膨胀间隙应符合随机技术文件规定。 7.1.6往复炉排安装的允许偏差,应符合表7.1.6的规定

    1.6往复炉排安装的允许偏差(mm)

    续表 7. 1. 6

    /.1.7炉排冷态试运转宜在筑炉前进行,天 付合下列规定: 1冷态试运转运行时间,链条炉排不应少于8h;往复炉排不 应少于4h;链条炉排试运转速度不应少于两级,在由低速到高速 的调整阶段,应检查传动装置的保护机构动作; 2炉排转动应平稳,且无异常声响、卡阻、抖动和跑偏等 现象; 3 炉排片应翻转自如,且无凸起现象; 4 滚柱转动应灵活,与链轮啮合应平稳,且无卡住现象; 5 炉排拉紧装置应有调节余量。X 7.1.8煤闸门及炉排轴承冷却装置应做通水检查,且在0.4MPa 压力下保持2min无泄漏现象。 7.1.9加煤斗与炉墙结合处应严密煤闸门升降应灵活,开度应 符合设计要求。煤闸门下缘与炉排表面的距离偏差不应大 于5mm% 7.1.10 挡风门、炉排风管及其法兰接合处、各段风室、落灰门等 应平整,并应密封良好。挡板开启应灵活。 7.1.11侧密封块与炉排的间隙应符合设计要求,且应防止炉排 卡住、漏煤和漏风。 7.1.12挡渣铁应整齐地贴合在炉排面上,在炉排运转时不应有 顶住、翻倒现象。

    .2.1 抛煤机标高的允许偏差应为土5mm。 7.2.2 相邻两抛煤机间距的允许偏差应为土3mm。 7.2.3 抛煤机采用串联传动时,相邻两抛煤机桨叶转子轴,同轴

    1 抛煤机标高的允许偏差应为士5mm。 2 相邻两抛煤机间距的允许偏差应为土3mm。 3 抛煤机采用串联传动时,相邻两抛煤机桨叶转子轴,同轴

    度的允许偏差应为3mm。传动装置与第一个抛煤机的轴,同轴度 允许偏差应为2mm。

    7.2.4抛煤机的试运转,应符合下列规定:

    1空负荷运转时间不应小于2h,运转应正常,且无异常的振 动和噪声; 2冷却水路应畅通; 3抛煤试验时,煤层应均匀。 息公

    7.3.1燃烧器安装前的检查,应

    无弯曲变形,雾化试验应合格。 7.3.2燃烧器的安装,应符合下列规定: 1燃烧器喷口标高的允许偏差应为士5mm; 【2各燃烧器间距的允许偏差应为土5mm; 3边缘位置燃烧器与锅炉立柱中心线距离的允许偏差应为 ±5mm; 4调风装置调节应灵活、可靠,且不应有卡、擦、碰等异常声响: 5燃烧器与墙体接触处,应密封严密。 7.3.3扰动式及带有调整机构的燃烧器燃烧装置的安装,除应符 合本标准第7.3.2条的规定外,还应符合下列规定: 1二次风挡板与风壳间应留有适当的膨胀间隙; 2一二次风管同心度充许偏差,不带调整机构时应小于或等 于5mm,带调整机构时应小于或等于3mm; 3一二次风管的连接处应严密不漏风。 7.3.4固定式及摆动式缝隙燃烧器安装,除应符合本标准第

    7.3.9摆动式燃烧器与煤粉管道连接时,不宜使摆动式燃烧器力

    受外力。煤粉燃烧器的喷嘴有摆动要求时,一次风室喷嘴、煤粉管 与密封板之间应有装配间隙,装配间隙应符合随机技术文件规定

    8.1.5砌筑烧嘴砖时,砖孔的中心位置、标高和倾斜角度土建标准规范范本,应

    .1.6砌在炉墙内的立柱、梁、炉门框、规视孔、管子、集箱等与耐 砌体接触的表面,应铺贴耐火纤维隔热材料。 1.7砌体膨胀缝、构造及分布位置,应符合随机技术文件规定 留设的膨胀缝应均匀平直,膨胀缝宽度的允许偏差应为0mm~ mm;膨胀缝内应无杂物,并应用大于缝宽度的耐火纤维材料填 寒严密,朝向火焰的缝应填平。炉墙垂直膨胀缝内的耐火纤维隔 热材料应在砌砖的同时压入

    .1.8当砖的尺寸无法满足砖缝要求时,应进行砖的加工或选 专。砖砌体应拉线砌筑,上下层砖应错缝,砖缝应横平竖直,且泥 良饱满。

    1.9外墙的砖缝宜为8mm~10

    8.1.10炉墙砌筑时,砌体内表面与各受热面之间的间隙,应符合 随机技术文件规定

    8.1.10炉墙砌筑时,砌体内表面与各受热面之间的间隙,应符合

    耐火浇注料在现场浇注前应做试块试验,并应在符合要求后施工。

    8.1.12理设在耐火浇注料内的管子、钢构件等的表面不得有污 垢起重机标准规范范本,在浇注前应在其表面涂刷沥青或包裹沥青纸、牛皮纸等隔热 材料。

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