到货设备的装卸、吊装与运输，除按NB/T20117、NB/T20119和DL5009.1的相关规定外，还应符 合下列要求： a） 起吊时应按设备或箱件上指定的吊装标识部位绑扎吊索，吊索与起吊物棱角接触受力处应加衬 垫物，防止损坏设备、吊索。 6 设备或箱件装卸、吊装与运输，起吊前应确认设备的载荷、重心、起吊绑扎点均符合设计要求 对设备上的活动部分应予固定，且设备或箱件内部积存的液体不应影响重心偏移，防止倾倒。 对刚度较差的设备，应采取必要措施防止变形。 d 核查设备或箱件运输路径经过的路面、隧道、桥梁等的荷载能力和空间尺寸，均应满足运输需 求，必要时应进行设计评估并采取相应措施，防止发生倾覆、塌陷等意外。 e 碳钢吊具吊索，不得与不锈钢材质的设备或零部件直接接触，

4.3安装与土建的专业配合及接口工作

4.3.1安装与土建的专业配合工作

设备基础及建（构）筑物的验收记求。 混凝土强度试验记录。 c) 建筑物和基础上的基准线、基准点，以及相应记录。

灌溉水质标准e）弹性基础隔振器的预压记录、安装记录

4.4.1设备安装应具备下列技术文件：

4.1设备安装应具备下列技术文件： a）制造厂技术文件。 b）安装相关设计文件。 c）安装相关作业程序类文件。 4.2安装技术人员、施工人员必须培训合格并按管理要求授权。 4.3安装技术人员、施工人员应熟悉施工图纸及相关技术文件，且施工前应对作业人员进行全员技术 底，并做记录。 4.4施工场地应按施工组织设计合理布置，并应满足下列要求： a 放置设备和材料的场地、平台，以及运输通道均应满足相关荷载要求，并有设备和材料的周转 场地。 b） 施工场地环境温度宜保持在5℃以上，当气温低于0℃时，应按要求采取防寒、防冻措施。 设备运输通道、安全通道应畅通。 d 施工场地的安全设施、消防设施的配置，以及水、电、压缩空气、氧气、乙炔和照明等供应 应满足施工需求，且符合相关管理规定。 e） 易燃、易爆、腐蚀等危险化学品及辐射源，其存放、使用均应符合相关安全管理规定。 基建施工和生产运行区域之间应采取有效隔离措施，并有明显标识。 4.5起重运输机械的使用与管理，除符合国家关于特种设备安全监察和GB/T6067.1、GB/T6067.5、 B/T23723（所有部分）、GB/T23724（所有部分）、TSG08的相关规定外，还应符合下列要求： a 应按要求定期检查，并确认满足起重机的起吊荷载、高度、速度，以及行走速度、提升机构与 纵横向行走的极限范围等性能与参数，并满足设备安装使用需求。 6 超限设备起吊应专项论证，制定专项方案，经审批生效后执行。 c 凡利用建筑结构起吊重件应进行结构强度验算，并应征得设计单位同意。 d 设备、材料等物项，利用起重机械或建筑结构进行起吊、悬挂、存放时，若物项载荷不清楚、 建筑结构强度不明确，无法确定起重机械或建筑结构强度是否能满足安全要求，则不得进行起 吊、悬挂、存放作业。 4.6设备安装过程中，保护作业区域相关建（构）筑物应符合下列要求： a）不得任意损坏或变更建（构）筑物结构，必须变更时应联系土建专业处理。 b）不得在建（构）筑物结构上任意施焊、切割或开孔，必须进行施焊、切割或开孔时应联系土建

4.4.5起重运输机械的使用与管理，除符合国家关于特种设备安全监案和GB

NB/T 25043.22019

切割，必须处理时应联系土建进行专业处理。 d 在设备载荷或建（构）筑物结构承载强度不明确时，禁止利用建（构）筑物结构任意放置设 备等物项。 e） 对于已装饰的地面、墙面等，在其上放置设备、零部件、金属材料等硬质物项，或者搭设脚手 架时，均应采用软质材料等进行衬势保护。

切割，必须处理时应联系土建进行专业处理。 在设备载荷或建（构）筑物结构承载强度不明确时，禁止利用建（构）筑物结构任意放置设 备等物项。 e 对于已装饰的地面、墙面等，在其上放置设备、零部件、金属材料等硬质物项，或者搭设脚手 架时，均应采用软质材料等进行衬垫保护。 4.7 施工场地、设备和机具应保持整洁。 4.8安装过程中，应对设备及零部件清理检查，并应符合下列要求： a）设备及零部件应清理干净，无油污、无锈（腐）蚀、无异物。 b） 设备及零部件的精加工面清理、除锈，应按制造厂规定或经批准的方案执行，不得用铲刀、锂 刀等除锈，不得用火焰除油。 用蒸汽吹洗的零部件应及时去除吹洗残留的水分。 轴颈和轴承等精加工面，均不得损伤、污染，严禁踩踏，并采取可靠保护措施。 设备及零部件清理后，应根据类别、材质、型号进行存放，避免污染。 4.9安装施工应符合下列要求： a） 安装前，应按相关规定对整体设备或设备零部件进行检查。若发现规格、数量不符或存在质量 缺陷，则应及时通知相关单位共同检查确认，并按规定进行处理。 b）合金钢或特殊材料制造的零部件和紧固件等，安装前应按NB/T25017的相关规定进行光谱、硬 度、无损检测等检验工作，且应符合相关标准规定。 施工材料均应有合格证等有效质量证明文件，并按要求进行检验试验。 d） 外委加工和现场加工配制的成品或半成品，应按本部分和相关规定的要求进行检验，合格后方 可使用。 ） 制造厂要求对设备解体检查和组装时，应按要求办理介入手续，施工方应做好现场配合工作， 设备及零部件、管道，其开孔、焊接应由相关专业配合，并按相关规定和设计要求进行。 g 对已安装设备应加强成品保护，避免发生设备损伤、损坏、缺失或消失。 .4.10汽轮发电机组设备及管道的压力试验，应按设计要求执行且检验合格。压力试验临时系统应严 密、无渗漏，计量仪表精度符合要求且校验合格。采用水压试验时，水质应符合要求，水压试验升压前 空气应排尽，水压试验后应放尽余水，采用通风等方式吹干；采用气压试验时气源应符合设计要求且干 桑、清洁、无油。 4.11设备及管道封闭关键工序检查，应符合下列要求： a） 进入设备及管道内部的所有人员，应穿专用工作服、工作鞋；带入设备及管道内部的物项应登 记，设备及管道内部均不得遗留异物。

.4.7施工场地、设备和机具应保持整洁

4.4.9安装施工应符合下列要求

a） 进入设备及管道内部的所有人员，应穿专用工作服、工作鞋：带入设备及管道内部的物项应登 记，设备及管道内部均不得遗留异物。 6） 设备及管道的临时封闭，应明显、牢固，并进行标识、记录。 C 设备及管道正式封闭前，各相关专业应确认全部工作已完成；经联合检查，并确认无任何异物 后方可正式封闭。 d 在已正式封闭的设备或管道上焊接、开孔或拆封时，应按相关规定办理审批手续后执行，且执 行过程应由专人监护，并记录：作业完成后应重新检查，确认符合要求后重新正式封闭。

汽轮机本体设备的吊装、 除符合4.2.3的相关要求外，还应符合下列要求： a）起吊和运输制造厂整套供应的设备前，应确认设备的载荷、重心、起吊绑扎点均符合设计要

NB/T25043.22019

b）吊装汽缸、转子等设备，应使用制造厂提供的起吊梁、索具等专用工具，专用工具状态应完好 满足吊装要求；起吊梁、索具等专用工具，非使用期间应妥善保管，防止发生受潮、锈（腐） 蚀、损伤。如果制造厂未提供专用工具，应按制造厂提供的技术文件和相关安全规定采用符合 要求的吊装工具。 C 起吊汽缸等设备时，设备的扬度、水平度应符合制造厂设计要求。 d 向汽缸内安放转子或从汽缸内吊出转子时，应测量轴颈处的纵向扬度，并调整使其与转子落座 后轴颈的纵向扬度值相接近，同时，转子与缸内部件应保持适当的轴向间隙，并有防止转子异 常晃动、窜动的措施，使转子能顺利吊放。 5.1.2汽轮机本体设备的现场保管，除按制造厂设计要求和4.2.2的相关要求外，还应符合下列要求： a 汽缸、转子等大件设备，应按设计方提供的摆放区域荷载分布图确认置放位置，且荷载符合设 计要求。 b） 汽轮机本体设备安装作业区域应规划、建立作业控制区并实施定置化管理。 c 汽缸、转子、隔板、轴承等重要设备部件，应分类分区域隔离存放，标识清晰，并采取防尘 防锈（腐）、防碰撞等防护措施。 d） 螺栓等紧固件的螺纹，以及键、销等，均应妥善保护，防止损伤。 5.1.3清理并检查汽缸、转子等设备及其零部件外观，应无损伤、无裂纹、无重皮、无焊瘤、无气孔 无铸砂和夹渣；各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等精加工面，均应光洁、无锈（腐）蚀、无污垢、 无毛刺、无损伤，防腐层清除符合制造厂要求；转子、汽缸等设备及其零部件应清理干净。 5.1.4汽缸就位前，在汽缸与基础间安装的设备、管道等，应按技术文件要求预先安装或预存，防止汽 缸就位后无法施工。 5.1.5汽轮机安装的全过程及汽缸扣缸（扣盖）后，设备及管道不得与汽轮机设备强力连接，不得对汽 轮机施加超出设计要求的额外荷载。 5.1.6汽轮机本体安装程序，应符合制造厂规定和设计要求，经批准后执行

1本体基础交付安装时，除应符合4.3.2和4.3.3的相关要求外，还应具备下列条件： a）基础各项几何尺寸、纵横中心、标高及相应偏差等均应符合设计要求，通常偏差不宜大于10mm b）基础混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷。 抹面和粉饰应符合设计要求，无脱皮和掉粉现象。 基础沉降观测应符合设计要求并有观测报告，无影响机组设备的找平、找正、找中心的异常 情况。 e 汽轮发电机组基础的纵横中心线均齐全、准确、清晰，中心线偏差应符合设计要求：纵向中心 线与横向中心线应垂直。 f 基础各类结构、孔洞的位置正确，其纵横中心、标高均符合设计要求；对于基础上部结构的设 备孔洞，必要时核查孔洞中心与其下方相关基础或设备中心的对应关系，不得影响上下设备（部 件）的连接，不得影响设备（部件）的受热膨胀间隙要求。 g）基础悬臂梁的纵横中心、标高、断面几何尺寸，均应符合设计要求。 h 各类沟道或坑槽的断面几何尺寸、纵横中心、标高、坡度均应符合设计要求，沟道或坑槽的底 部应清洁、无杂物。 i 预埋件位置正确，符合设计要求；预埋的纵横键销（锚固座），其纵横中心线、标高均应符合设 计要求，设计未明确要求时应予以澄清。 贯穿式地脚螺栓孔内必须清理干净，孔内畅通，无横筋和杂物。螺栓孔中心线相对基础中心线 偏差应符合设计要求，设计未明确要求时偏差不应大于0.1d（d为预埋钢套管内径）目小于

NB/T25043.22019

10mm，螺栓孔壁的垂直度偏差不应大于L/200（L为预埋钢套管或地脚螺栓的长度）且小于 10mm。与地脚螺栓垫板接触的混凝土平面应平整，放置垫板的孔洞应有足够的空间装入垫板， k） 直埋式预埋地脚螺栓及铁件，其材质、规格、数量应符合设计要求；地脚螺栓及铁件的纵横中 心线、标高、垂直度或水平度均应符合设计要求，设计未明确要求时应予以澄清，且地脚螺栓 标高应考虑机组轴系扬度带来的影响。 1 基础与相关平台间的隔震缝隙应清理干净、无杂物，并按要求装设缝隙覆盖物或填充物。 6.2.2 基础沉降，应在下列状态配合相关工序（包含并不限于）进行观测： a）汽轮机组安装前（此次测定值作为原始基准数据）。 b） 汽轮机全部汽缸和发电机定子就位前、后。 ） 轴系最终找中心前、后。 d) 汽轮机和发电机基础进行二次灌浆前、后。 e） 整套设备试运行前。 5.2.3 3对于弹性隔振基础，安装期间在下列状态下，应按要求检查弹性隔振器状况并测量弹簧高度： a) 汽轮机组安装前（此次测定值作为原始基准数据）。 b） 汽轮机全部汽缸安装后。 c 发电机定子就位前。 d 发电机设备全部安装后。 e 隔振器弹簧释放前、后。 f) 轴系最终找中心前、后。 g） 低压缸与凝汽器连接前、后。 汽轮发电机组转子联轴器连接前。

5.3台板、垫铁与地脚螺栓

5.3.1汽轮发电机组的基础准备工作应符合下列要求： a）按照设备实物尺寸核对基础主要尺寸，基础尺寸应满足安装要求。 6 基础混凝土与二次灌浆混凝土的接触表面，应去除浮浆层、凿出新的毛面，且渗透在基础上的 油垢必须清理干净。 C） 安放垫铁处的基础表面应去除浮浆层、凿出新的毛面， d）安放调整小千斤顶或临时垫铁处的基础表面应平整。 5.3.2采用混凝土垫块的汽轮发电机组，混凝土垫块应符合设计要求，未明确要求时按照附录A要

5.3.3垫铁（组件）装设应符合下列要求

NB/T25043.22019

采用埋置垫铁，设定埋置垫铁底部到基础凿毛面的灌浆层厚度均应符合制造厂设计要求，埋置 垫铁沿汽轮发电机组纵向轴线的标高应使各轴承的标高差符合制造厂设计要求。当制造厂未明 确要求时，垫铁底部到基础凿毛面的灌浆层厚度宜为20mm～50mm。垫铁预埋完成后，最终 标高应满足设计要求（见图1）。埋置垫铁施工灌浆的材料应采用无收缩灌浆材料，并按规定制 作同等条件下的试块，

采用可调垫铁组件，可调垫铁组件的接触面、滑动面，均应平整、光洁、无毛刺、无损伤；可 调垫铁组件底部到基础凿毛面的灌浆层厚度和灌浆材料应符合制造厂要求，无明确要求时可参 照5.3.3中e）的相关要求执行；采用预埋板支撑的可调垫铁组件，与预理板的接触应符合制造 厂要求，无明确要求时，垫铁组件与预埋板接触应均匀、密实，每平方厘米有接触点的面积占 总接触面积不应小于75%，且四角无翘动。 g 采用可调垫铁组件支承轴承座、汽缸等，可调垫铁组件与轴承座、汽缸等接触配合部位应接触 密实并符合制造厂要求。 h 自制垫铁装设应符合设计要求，未明确要求时应符合下列要求： 1）自制垫铁应为钢质材料。 2） 用于埋置的平垫铁的厚度宜在20mm及以上；斜垫铁的薄边厚度不得小于10mm，斜度宜 为1/10~1/25。 3） 自制垫铁应平整、无毛刺，平面四周边缘应有45°倒角，平面加工后的表面粗糙度（Ra）不宜 大于6.3，垫铁间应接触均匀，一般采用0.05mm塞尺检查，应塞不入。若存在局部塞入情况， 可塞入范围的长度不大于垫铁该边边长的1/4、深度不大于垫铁侧边边长的1/4；垫铁无翘动。 4） 自制垫铁应布置于负荷集中的地方、地脚螺栓的两侧、台板的四角处，台板加强筋部位应 适当增设垫铁，相邻两叠垫铁间距离宜为300mm700mm。 5） 自制垫铁的静负荷不应超过4MPa。 6） 自制垫铁正式安装完毕后，应按实际情况作垫铁布置图并记录。 .4采用调整螺栓和支撑垫板调整设备标高的机组，支撑垫板的安装应符合制造厂设计要求，未明确 求时支撑垫板的安装位置、水平度应满足设备安装调整的需要。 .5台板的检查与安装应符合下列要求： a 台板的材质、规格、数量应符合制造厂设计要求。 6 台板安装的纵横中心、标高横向水平度、纵向扬度均应符合设计要求。未明确要求时，台板纵 横中心偏差不应大于1mm、标高的偏差不应大于1mm、台板螺栓孔纵横中心线的偏差不应大 于2mm。 c 台板滑动面应平整、光洁、无毛刺，台板与二次灌浆混凝土的结合部位表面应清洁、无油漆、 无污垢。 d 台板与轴承座、滑块、汽缸等配合的部位，应接触密实，接触面积不应小于75%且分布均匀， 接触面四周采用0.05mm塞尺检查，应塞不入。

5.3.5台板的检查与安装应符合下列要求：

a）台板的材质、规格、数量应符合制造厂设计要求。 b） 台板安装的纵横中心、标高横向水平度、纵向扬度均应符合设计要求。未明确要求时，台板级 横中心偏差不应大于1mm、标高的偏差不应大于1mm、台板螺栓孔纵横中心线的偏差不应大 于2mm。 c 台板滑动面应平整、光洁、无毛刺，台板与二次灌浆混凝土的结合部位表面应清洁、无油漆、 无污垢。 d） 台板与轴承座、滑块、汽缸等配合的部位，应接触密实，接触面积不应小于75%且分布均匀， 接触面四周采用0.05mm塞尺检查，应塞不入。 e）二次灌浆时无法设置模板的部位，应在台板就位前在基础内侧安装挡板，挡板不得影响汽缸利

NB/T 25043.22019

相关管道的膨胀。 f 台板底面与基础混凝土表面的距离应符合制造厂设计要求。未明确要求时宜为50mm80mm。 g 浇注混凝土的孔洞、放气孔，台板与轴承座或汽缸接触面间的润滑注油孔，均应畅通。 h) 各轴承座或汽缸与台板的联系螺栓按设计要求紧固后，联系螺栓垫片与轴承座或汽缸间的配合 间隙、联系螺栓与汽缸或轴承座的螺栓孔的配合间隙，均应符合设计要求。

5.3.6地脚螺栓检查与安装应符合下列要求：

6地脚螺栓检查与安装应符合下列要求： a）地脚螺栓、螺母及其垫圈、垫板等，材质、规格、数量均应符合设计要求。 b） 外观无损伤、无锈（腐）蚀、无油漆和污垢。 c 螺母与螺栓，其螺纹应光洁、无毛刺、无损伤、无裂纹、无锈（腐）蚀，配合良好无卡涩。 d 地脚螺栓均应按要求穿入螺栓孔，螺栓在螺栓孔内或螺栓套管内四周的间隙应符合设计要求， 设计未明确要求时不应小于5.0mm，且满足设备膨胀要求。 地脚螺栓的垂直度应符合设计要求。 贯穿式地脚螺栓下端的垫板应安放平正，与基础接触应密实，螺母应按设计要求固定。 g 地脚螺栓等紧固件应在汽缸最终定位、轴系最终找中心后正式紧固，地脚螺栓等紧固件的装配、 紧固、固定均应符合设计要求，且紧固均匀、固定牢固，并记录紧固力矩或螺栓伸长量等；地 脚螺栓等紧固件紧固后，台板与轴承座的滑动接触面、台板与汽缸间的滑动接触面，台板与垫 铁以及各层垫铁之间，可调垫铁组件与轴承座、汽缸间的滑动接触面，均应接触密实，采用 0.05mm塞尺检查，应塞不入。若存在局部塞入情况，可塞入范围的长度不大于垫铁（组件） 边长的1/4，深度不大于垫铁（组件）侧边边长的1/4。 h）地脚螺栓配有垫圈时，垫圈与台板或汽缸的配合面的接触状况或装配间隙，均应符合设计要求。

5.4汽缸、轴承座及滑销系统

5.4.1汽缸安装前检查应符合下列要求！

a）汽缸及其零部件的材质、规格、数量应符合制造厂要求。 b） 分段组合汽缸相邻水平结合面在垂直结合部位的错位量，以及相邻两段接口平面的中心在水平 方向的偏差值均应符合制造厂要求，并记录。 C 对于最后组装时使用涂料的汽缸水平、垂直结合面，应在结合面未加涂料时的状态检查且符合 制造厂设计要求，无明确要求时应满足表1的要求。

表1汽缸结合面的检查要求

d）汽缸垂直面与水平结合面填充密封材料的沟槽应清洁畅通。 e） 汽缸管道接口的法兰密封面，若不采用垫片、密封圈，则应做涂色检查，且密封面整圈连续接 触无间断、接触宽度符合设计要求。 f 汽缸水平结合面的紧固螺栓与螺栓孔之间的配合间隙应符合设计要求。设计无明确要求时紧固 螺栓与螺栓孔的四周配合间隙不应小于0.5mm，以满足螺栓膨胀的需要；汽缸猫爪联系螺栓与 其螺栓孔的配合间隙，以及汽缸猫爪与其联系螺栓垫片或防抬起装置的配合间隙，均应符合设

NB/T25043.22019

计要求，满足汽缸膨胀的需要。 g） 汽缸疏水孔、疏水管道的位置及尺寸，均应符合设计要求，并应清洁、畅通、无异物。 h 汽缸上的丝堵应齐全，并能可靠地紧固、密封。多余的工艺孔洞应按照制造厂设计要求加装丝 堵、密封焊接或固定牢固。 2 汽缸、轴承座等设备部件，其螺栓、螺母、栽丝孔等紧固件的检查与安装，应符合下列要求： a 螺栓、螺母及垫片等，其规格、数量均应符合制造厂设计要求。 b） 螺栓、螺母的螺纹应光洁、无毛刺、无损伤、无裂纹、无锈（腐）蚀，配合良好、无卡涩，用 手应能将螺母自由拧到底；高（中）压缸的螺栓与螺母均应有标记，不得任意调换。 C 螺栓、螺母及垫片等，安装前应按NB/T25017的相关规定进行光谱、硬度、无损检测等检验工 作，且应符合相关标准规定。 d） 螺母、垫圈、汽缸之间的接触面按要求检查接触状况，宜采用涂色法检查，应接触均匀。 e 栽丝孔及其配套螺栓，其螺纹均应光洁、无毛刺、无损伤、无裂纹、无锈（腐）蚀，配合良好 无卡涩；螺栓与栽丝孔装配的螺纹，应能全部拧入法兰栽丝孔内，螺纹应低于法兰结合面，螺 栓与法兰结合面的垂直度应符合制造厂设计要求，通常不宜大于0.5/1000。 f) 带有锥度的螺栓，与其配套的螺母或栽丝孔，应配合良好且符合制造厂设计要求。 g） 螺栓等紧固件安装时，其装配应符合设计要求，且其螺纹涂的润滑抗咬剂或锁固剂应符合制造 厂设计要求。 h 螺栓等紧固件的紧固、固定等均应符合设计要求，且紧固均匀、固定牢固，并记录紧固力矩或 螺栓伸长量等。 i 螺栓等紧固件紧固完毕，检查螺栓末端露出螺母的长度应符合设计要求，未明确要求时宜露出 螺母的长度约2～3螺距：罩形螺母紧固完毕，还应检查确认其罩顶内与螺栓顶部的间隙应符合 设计要求，未明确要求时间隙宜为2个以上螺距。 3汽缸组合，应符合下列要求： a）汽缸各部分的临时固定与支撑，均应符合制造厂设计要求，无明确要求时应预先考虑组合的临 时固定与支撑措施，应牢固、稳定并满足现场组合调整需求。 b）汽缸组合应制订专项施工技术方案并经批准后执行。 c） 汽缸各部分间的相对尺寸、平面度、平行度、垂直度、对角线、错口量及相应偏差均应符合设 计要求后，方可对汽缸进行正式接配。 d 汽缸采用法兰接配组合时，正式组合前应试装，各法兰的结合面的配合状况应符合5.4.1的要求； 接配时，汽缸法兰结合面的密封涂料等应符合制造厂设计要求；汽缸垂直法兰结合面的连接螺

5.4.3汽缸组合，应符合下列要求

时固定与支撑措施，应牢固、稳定并满足现场组合调整需求。 b）汽缸组合应制订专项施工技术方案并经批准后执行。 c）汽缸各部分间的相对尺寸、平面度、平行度、垂直度、对角线、错口量及相应偏差均应符合设 计要求后，方可对汽缸进行正式接配。 d）汽缸采用法兰接配组合时，正式组合前应试装，各法兰的结合面的配合状况应符合5.4.1的要求； 接配时，汽缸法兰结合面的密封涂料等应符合制造厂设计要求；汽缸垂直法兰结合面的连接螺 栓应在汽缸组合后按设计要求装配、紧固及固定；汽缸法兰结合面采用密封焊接时，焊接及焊 缝检测应符合制造厂要求，且应采取防止汽缸变形的措施，控制汽缸变形。 汽缸采用焊接接配组合时，汽缸焊接过程中应采取防止汽缸变形的措施，控制汽缸变形。 f）下半汽缸组合完毕，复测排汽口对角线偏差、端板平行度偏差，均应符合制造厂要求。无明确 要求时排汽口对角线偏差不应大于10.0mm、端板平行度偏差不应大于1.0mm/m。 g）上半汽缸组合前，复测并调整已组合的下半汽缸的纵横中心及其水平结合面标高、横向水平度 纵向扬度，均符合设计要求后方可进行上半汽缸组合。 h）上半汽缸组合，上半汽缸与下半汽缸水平结合面的螺栓孔应互相吻合、螺栓孔错口偏差应符合 制造厂设计要求，紧固汽缸上半与汽缸下半的水平结合面螺栓等紧固件，且结合面间隙符合制 造厂要求，方可进行上半汽缸组合

5.4.4轴承座检查应符合下列要求

及其零部件的材质、规格、数量应符合制造厂要

b）轴承座的油室及油孔、油槽、油道，均应清洁、畅通、无异物、内表面所涂险

）轴承座的油室及油孔、油槽、油道，均应清洁、畅通、无异物，内表面所涂防护油漆应完

NB/T25043.22019

无损伤、无鼓包、无脱落，且符合制造厂要求。 紧固轴承座与轴承盖的水平结合面螺栓等紧固件，水平结合面间隙采用0.05mm塞尺检查应塞 不入。若存在局部塞入情况，局部塞入深度超过轴承座水平结合面宽度的1/3，则按NCR进行 处理。 d 压力油的油孔四周结合面采用涂色法检查时，应连续接触无间断。 e 轴承座进出油管法兰的密封面应光洁、平整，无贯穿性沟痕，密封面接触配合良好，采用的垫 料或涂料应符合制造厂设计要求；法兰栽丝孔不得穿透轴承座壁板。 f 轴承座油室是否进行灌油试验，应按制造厂设计要求执行。当需现场执行灌油试验时，灌油前 轴承座内外应清理干净，灌油高度不应低于轴承座回油管的顶部位置，灌油试验应经24h无渗 漏，灌油试验时应采取防火措施。

漏，灌油试验时应采取防火措施。 4.5汽缸的安装，应符合下列要求： a）汽缸的安装，其纵横中心及其偏差应符合设计要求。 b） 汽缸的安装，其水平中分面的标高及其偏差应符合设计要求，未明确要求时标高偏差不应大于 5mmo ） 汽缸拉钢丝找中心时，宣采用贯通高（中）压缸、低压缸及各轴承座（油挡）洼窝中心的长钢 丝为纵向基准线，以此为基准，确定各汽缸的横向、竖向中心位置，且考虑钢丝垂弧并修正。 d 汽缸与台板的相对位置应满足机组运行时热膨胀要求。在最大热膨胀的情况下，汽缸各滑动面 不应伸出台板边缘并有一定裕量；各滑动面应按设计要求涂擦润滑涂料。 e） 汽缸的安装，水平度测量位置应符合制造厂设计要求，并标识、记录；汽缸的横向水平度及其 偏差均应符合设计要求，未明确要求时偏差不宜大于0.20mm/m；汽缸的纵向扬度以接近该汽 缸转子前后端轴颈的纵向扬度平均值，或汽缸分流环（进汽导流环）处的转子纵向扬度为宜， 测量时汽缸的临时支撑应按要求全部拆除。 f 当汽缸水平度要求与汽缸负荷分配不能兼顾时，应以负荷分配为主并经制造厂确认。 g 汽轮机安装过程中，汽缸的各滑动面和滑动面油槽，应采取防止尘土或异物进入的措施。 4.6高（中）压缸整体供货的机组，高（中）压缸安装应符合下列要求： a 检查汽轮机转子相对汽缸两端的轴向、径向位置的固定专用装置，均应符合制造厂要求，且齐 全、完好、位置正确、装配牢固。 b） 汽缸在运输、吊装就位过程中应确保转子与汽缸之间定位位置不发生相对位移，防止动静部件 发生损伤。 汽缸接口的临时封闭应牢固可靠并标识明显；汽缸接口的临时封闭的拆卸、再封闭，应按4.4.11 的相关要求执行，并由专人监护、签证。 d） 轴系找中心时，汽缸与转子同步调整，两端轴封径向间隙均应符合制造厂要求。 e 汽缸与转子的径向、轴间最小间隙检查，应符合制造厂设计要求，并记录 按制造厂设计要求调整转子相对汽缸的轴向、径向定位，并记录。 4.7 汽缸负荷分配，除按制造厂设计要求执行并采用专用工具外，还应符合下列要求： a 汽缸负荷分配时，汽缸应处于制造厂规定的自由状态，与其支撑部件之间应无竖直方向的额外 约束，调整千斤顶或临时垫铁均不得受力，滑销系统的键销无卡涩。 b） 汽缸负荷分配时，猫爪横销及工具、支撑部件等，其承力面、滑动面均应接触良好且符合制造 厂设计要求。 C 汽缸负荷分配合格后，测力计测得的最终负荷值或偏差值，以及汽缸与轴承座的横向水平度值 纵向扬度值均应记录。 d 采用测力计法进行汽缸负荷分配： 1）测力计使用前应经校验合格。

5.4.5汽缸的安装，应符合下列要求：

2）测量、调整负荷时，测力计不应超负荷使用。测量、调整过程中各测力计操作顺序及每次 的抬升量或降落量均应符合设计要求，在单向抬升或降落过程中不得进行逆向操作。 3） 汽缸负荷分配调整合格，测力计测得的负荷值或相应对照组相关测力计测得的负荷值偏差， 应符合设计要求，并记录。 4） 汽缸负荷分配合格后方可镶装永久垫块（片）。 5）镶装永久垫块（片）后应复测负荷值及其偏差，应符合设计要求，并记录。 6）汽缸负荷分配过程中，各汽缸支撑点的抬升或降落应综合考虑，以避免汽缸发生异常扭曲。 e） 采用猫爪垂弧法进行汽缸负荷分配，汽缸轴向中心线两侧对称位置猫爪垂弧的偏差值应符合设 计要求，并记录。 f 采用猫爪抬差法进行汽缸负荷分配，猫爪抬升或降落时抬升量或降落量均应符合设计要求，以 防止擦碰损伤汽封；汽缸轴向中心线两侧对称位置猫爪抬升值之差应符合设计要求，并记录。 5.4.8汽缸碰缸试验应按制造厂规定的工艺方法、步骤实施，试验结果应通知制造厂并经其确认；试验 合格后方可进行汽缸相对转子的径向、轴向定位，并记录。 市.4.9汽缸的大气安全门安装应符合制造厂设计要求，且膜片完好无损伤，其材质和规格均应符合设计 要求。 5.4.10汽缸膨胀指示器安装应符合制造厂设计要求且牢固可靠，指示器的指示范围应满足汽缸的最大 澎胀量；汽轮机首次启动前配合调试人员进行调整、标识、记录指示器在冷态下的零位，同时记录指示 器所在区域的室温。

5.4.11轴承座的安装，应符合下列要求：

a）轴承座的安装，其纵横中心及相应偏差应符合设计要求。 b）轴承座的安装，其水平中分面的标高及其偏差应符合设计要求，未明确要求时标高偏差不应大 于5mm。 C） 轴承座拉钢丝找中心时，宜采用贯通高（中）压缸、低压缸及各轴承座（油挡）洼窝中心的长 钢丝为纵向基准线，以此为基准，确定各轴承座（油挡）的纵向中心，且考虑钢丝垂弧并修正。 d 轴承座与台板的相对位置应满足机组运行时热膨胀要求，在最大热膨胀的情况下，轴承座各滑 动面不应伸出台板边缘并有一定裕量；各滑动面应按设计要求涂擦润滑涂料。 e 轴承座的安装，水平度测量位置应符合制造厂设计要求，并标识、记录；轴承座的横向水平度 偏差不应大于0.20mm/m，纵向扬度以接近该位置的转子轴颈设计纵向扬度为宜，测量时汽缸、 轴承座的临时支撑应按要求全部拆除。 底部装有油管的轴承座，就位前应按要求对其管道焊缝进行无损检测且验证合格；轴承座就位 后检查各油管与其套管或基础之间的间隙，间隙应满足机组膨胀要求。 g 在汽轮机安装过程中，轴承座的各滑动面和滑动面油槽，应采取防止尘土或异物进入的措施。 4.12车 轴承座盖检查与安装，应符合下列要求： 轴承座盖及其零部件的材质、规格、数量应符合制造厂要求。 b） 轴承座盖安装前，检查并确认轴承座内清洁无异物，零部件安装齐全、配合间隙符合设计要求， 螺栓等紧固件紧固完成并锁紧牢固；轴承座热工检测元件安装并调整完毕，经与热控专业共同 检查后签证。 C 轴承座与轴承盖的水平结合面、油挡板与轴承座的垂直结合面，应采用符合设计要求的密封涂 料或垫片（密封圈），密封涂料涂抹均匀，垫片（密封圈）的材质、规格均应符合制造厂要求且 完好无损伤。 4.13滑销系统检查与装配，应符合下列要求： a） 键销、销槽及汽缸纵横向定位锚固座（键座），其材质、规格、数量均应符合制造厂要求。 b）键销、销槽及锚固座（键座）其螺检螺母载丝引的螺纹均应光法洁干于刺无损作于

5.4.13滑销系统检查与装配，应符合下列要丈

NB/T25043.22019

裂纹和锈（腐）蚀，且配合良好无卡涩。 锚固座（键座）的各滑动面应平整光洁、无毛刺、无锈（腐）蚀、无污垢、无损伤；滑动面的 平面度，及其相对称滑动面的平行度，均应符合设计要求。 d） 锚固座（键座）的纵横中心、标高、水平度或垂直度及相应偏差均应符合制造厂设计要求。 e） 键销试装应滑动灵活、无卡涩；键销的承力面和滑动面的接触情况，按要求采用涂色法等检查， 应接触良好。 f 键销与销槽的配合间隙，应符合制造厂设计要求，并记录。 g 键销与销槽的配合间隙测量，沿滑动方向取三点，分别测量键销或销槽各自三点的对应尺寸， 三点测得的尺寸差值均不得超过0.03mm。键销与销槽装配后宜再采用塞尺复查配合间隙，应 与配合间隙测量值相符。 h 同一块定位锚固座（键座）上有两个键销位于其同一条纵向中心线上时，键销与销槽的横向配 合间隙值应测取其横向相对位移实测值之和；同一块定位锚固座（键座）上有两个键销位于其同一 条轴向中心线上时，键销与销槽的纵向配合间隙值应测取其纵向相对位移实测值之和。 1 键销在汽缸、台板或轴承座上应固定牢固。直接镶嵌的键销应有紧力且紧力符合设计要求。 j 键销部件的定位件应光洁、无毛刺，销孔应无错口，相关接触状况或装配间隙应符合设计要求； 键销的紧固件装配应符合设计要求，且不得影响键销的配合状况，采用螺栓固定的键销应有防 松措施。 k） 在汽缸最终定位后，锚固座（键座）两侧配置的永久定位板，其与锚固座（键座）的配合间隙 应符合设计要求。 滑动面上的注脂孔道应清洁、畅通，在膨胀范围内孔道不应与台板地脚螺孔发生重叠；滑动部 分采用滑块结构时应按制造广设计要求装配。 14汽缸采用推拉装置时，应在汽缸最终定位后，测量汽缸与推拉装置间的四角间隙，并按制造厂 计要求配制推拉装置垫片，且垫片安装后应接触良好、无松旷。

.1支持轴承（套）安装前检查，应符合下列要求： a）轴承（套）及其零部件的材质、规格、数量均应符合制造厂要求。 b）轴承体及瓦块应有永久性标记，以保障安装位置、方向均正确。 C 轴承合金状况应按制造厂要求采用涂色、没浸油、超声波等进行检查，应无夹渣、无气孔、无凹 坑、无裂纹，且轴承合金与轴承体结合部位应无脱胎。 d 轴承（套）组合试装应符合制造厂设计要求。通常情况下，组合试装时轴承（套）水平结合面 应接触紧密，采用0.05mm塞尺检查应塞不入，且相关装配尺寸应符合制造厂设计要求；轴承 与轴承套或轴承座、轴承套与轴承座的接触部位，均应接触紧密；球面轴承（套）、球面座组合 后的水平结合面，均不得错口；非球面轴承、非球面座接触状况，以及组合后的水平结合面错 口偏差均应符合制造厂要求。 e） 检查轴承的油隙尺寸应符合制造厂设计要求。 轴承顶轴油孔的油囊尺寸应符合制造厂设计要求，制造厂未明确要求时深度宜为0.20mm~ 0.40mm；顶轴油囊四周与轴颈应接触严密，顶轴油通道应清洁、畅通。 g） 按制造厂要求检查可倾瓦支持轴承，各瓦块厚度应均匀且厚度偏差不应大于0.03mm。 h 埋入轴承的温度测点应符合制造厂要求，且安装正确、完好。 i 轴承的进油孔道应清洁、畅通，并应与轴承座上的供油孔对正；轴承进油孔道有节流孔板时，节 流孔直径应符合制造厂设计要求并记录：孔板的厚度不得妨碍轴承垫块与轴承座洼窝的紧密接触。 j 轴承（套）球面与球面座的接触面均应光洁，且其接触面应符合制造厂设计要求。若无明确要

求时，每平方厘米有接触点的面积应占整个接触面的75%及以上，且均匀分布。结合面采用 0.03mm塞尺检查应塞不入。如果球面接触不良，应由制造厂处理。 2支持轴承（套）的安装应符合下列要求： a）支持轴承（套）应在制造厂规定的荷载状态下进行装配。 b） 各垫块装配应符合设计要求，各垫块与其轴承座注窝的接触状况或装配间隙均应符合制造厂设 计要求。 c） 轴承（下半）或轴承套（下半）的垫块，与其轴承座洼窝接触情况采用涂色法检查时，应将转 子稍压在轴承下半上。垫块与洼窝接触情况应符合制造厂设计要求，通常垫块与洼窝每平方厘 米有接触点的面积应占垫块整个接触面积的75%及以上，且分布均匀。 d） 垫块的调整垫片应采用整张的不锈钢垫片，每个垫块的垫片数不宜超过三层，垫片应光洁、平 整、无毛刺和卷边，其尺寸应比垫块稍窄；垫片上的螺栓孔或油孔的孔径应比垫块相应孔稍大 且对正；支持轴承或轴承套最终定位后，应记录每叠垫片的数量及每张垫片的厚度。 e）支持轴承与轴颈的配合间隙应符合制造厂要求，如果配合间隙不符合要求应由制造厂处理。 f 支持轴承与轴颈的配合间隙的测量： 椭圆及圆筒轴承，其顶部间隙采用压铅丝法测量时，应采用软质铅丝且直径约为测量间隙 值的1.5倍，测量时轴承的水平结合面紧螺栓后应无间隙，连续测量两次以上取测量数值 的平均值：采用塞尺检测轴承两端上瓦口的间隙，验证压铅丝法测量值的准确性。 2） 椭圆及圆筒轴承两侧的侧向间隙应符合制造厂设计要求，以塞尺检查阻油边处间隙为准， 塞尺插入深度15.0mm～20.0mm；轴承轴向同侧的侧向间隙应分布均匀。 3）可倾瓦支持轴承顶部间隙按照制造厂要求测量，可采用深度千分尺测量，也可采用压软质 铅丝法测量：可倾瓦支持轴承顶部间隙可通过加减瓦块背面调整垫片数量进行调整。 g）支持轴承承载转子后，其轴承合金与轴颈沿轴承下半全长的接触面积应达75%以上且均匀分布 无偏斜。轴承下半轴承合金与轴颈的接触角应符合制造厂设计要求，未明确要求时椭圆或圆筒轴 承的下半轴承合金与轴颈的接触角宜为30°～45°，如果接触角不满足要求，则应由制造厂处理。 检查支持轴承（套）及其部件安装尺寸，以及水平结合面间隙、错口量，均应符合制造厂设计 要求并记录。 检查支持轴承（套）与其轴承座的接触情况或配合状况，均应符合制造厂设计要求并记录。 j）支持轴承（套）的螺栓等紧固件的检查与安装，应符合5.4.2的相关要求。 k 翻瓦时，预先拆除有碍轴承拆卸的管道、热工检测元件等，并应使用升汽轮机转子的专用工 具，微抬汽轮机转子且抬升高度以满足轴承下半拆卸为限；在汽缸上半端部汽封已安装情况下， 应采用百分表监视转子抬升高度，抬升高度值不应大于汽缸与汽封的顶部径向通流间隙；轴承 下半拆卸及微抬转子工作，不得在汽轮机转子两端同时进行。 推力轴承安装前检查应符合下列要求： a） 推力轴承及其零部件，其材质、规格、数量均应符合制造厂要求。 6） 推力瓦块轴承合金状况应按制造厂要求采用涂色、浸油、超声波等方法进行检查，应无夹渣、 气孔、凹坑、裂纹等缺陷，轴承合金与轴承体结合部位应无脱胎：推力轴承瓦块轴承合金的进 出油侧的坡度、倒角均应符合制造厂设计要求。 C 推力轴承体及瓦块均应有永久性标记，以保障安装位置、方向均正确，不得装混；各瓦块应逐 个编号、测量厚度并记录，同侧推力瓦块厚度偏差不应大于0.02mm；推力轴承定位环或块的 承力面应光洁，沿其周长各点厚度偏差不应大于0.02mm。 推力轴承组合试装应符合制造厂设计要求。组合试装时推力轴承水平结合面应接触紧密，采用 0.05mm塞尺检查应塞不入，且相关装配尺寸应符合制造厂设计要求：推力轴承与轴承座的接 触部位应接触紧密，且相关装配尺寸应符合制造厂设计要求；推力轴承组合后水平结合面的轴

NB/T2504322019

向错口、横向错口及相应偏差均应符合制造厂设计要求。 e） 埋入轴承的温度测点应符合制造厂要求，且安装正确、完好。 轴承的进油孔道应清洁、畅通，并应与轴承座上的供油孔对正；轴承进油孔道有节流孔板时， 节流孔直径应符合制造厂设计要求并记录，孔板的厚度不得妨碍轴承垫块与轴承座洼窝的紧密 接触。

5.5.4推力轴承安装应符合下列要求：

a）推力轴承间隙应符合制造厂要求。

5.5.6油挡板（环）的检查与安装，应符合下列要求：

a） 油挡板（环）及其零部件的材质、规格、数量应符合制造厂要求。 油挡板（环）的结合面应无毛刺、无损伤，排油孔应清洁、畅通、无异物。 C 油挡板的中分面接口配合间隙应符合制造厂设计要求，未明确要求时间隙不宜大于0.10mm； 油挡环的中分面接口应配合严密，不应有错口。 d） 油挡板的齿边缘厚度宜为0.10mm～0.20mm，斜口应在外侧，油挡板排油孔排油应排向油室 e） 油挡环的轴承合金状况应按制造厂要求采用涂色、浸油、超声波等方法进行检查，应无夹渣、 气孔、凹坑、裂纹等缺陷，轴承合金与油挡环结合部位应无脱胎。 f 检查挡油环与其槽道的装配尺寸、定位状况，均应符合制造厂设计要求。 g 检查轴瓦和轴承座的油挡板（环）与轴颈的配合间隙，应符合制造厂设计要求。 h） 油挡板（环）安装应位置正确、固定牢固。 油挡板（环）的螺栓等紧固件的检查与安装，应符合5.4.2的相关要求。 5.5.7车 轴承的锁饼、止动销应与轴承保持适当的间隙并符合制造厂设计要求；锁饼、止动销应能将轴承 制锁但不卡涩，未明确要求时锁饼、止动销宜低于轴承水平结合面0.03mm～0.20mm。 5.5.8轴承紧力应符合制造厂设计要求，制造厂未明确要求时应符合下列要求：

NB/T 25043.22019

结构的轴承，冷态紧力值为0.20mm0.30mm上半、下半均为可倾瓦结构的轴承，冷态 值为0.03mm~0.10mm。 b） 轴承紧力的测量采用压铅丝法时，应采用软质铅丝。 轴承压紧装置装配以及与轴承座等的配合情况，均应符合设计要求。 d 轴承压紧装置的螺栓等紧固件的检查与安装，应符合5.4.2的相关要求

结构的轴承，冷态紧力值为0.20mm～0.30mm；上半、下半均为可倾瓦结构的轴承，冷态紧力 值为0.03mm~0.10mm。 轴承紧力的测量采用压铅丝法时，应采用软质铅丝。 c）轴承压紧装置装配以及与轴承座等的配合情况，均应符合设计要求。 d）轴承压紧装置的螺栓等紧固件的检查与安装，应符合5.4.2的相关要求

5.6.1起吊转子应符合下列要求

a） 起吊转子时，吊索的绑扎位置应符合制造厂设计要求，转子轴颈处不得作为起吊部位。钢丝绳 等硬质吊具不应与转子直接接触，应在转子吊点部位加装衬垫或在索具上包覆软质材料。 b） 转子就位时，转子与隔板、汽封、油挡等部件间均应有足够间隙，并有防止发生碰触、损伤的 防护措施。 5.6.2转子安装前的清理与检查，应符合下列要求： a）转子及其零部件的材质、规格、数量均应符合制造厂要求。 b） 转子各部分清理干净，应无油脂、无油漆、无锈（腐）蚀、无裂纹、无损伤、无异物。 ） 转子的轴颈、推力盘、齿轮和联轴器均应光洁、无毛刺，平衡块或平衡螺塞（钉）及其他零件 应锁紧或固定牢固。 d） 转子套装叶轮的相邻轮毂之间的缝隙应清洁、无异物。 e 转子的轴向位移及胀差检测部位应光洁、无毛刺、无凹凸不平。 f 转子叶片及其围带等镶装，应符合设计要求，且无损伤，无异常松动。 g 镶装在转子轴上的汽封片应牢固、无松动、无歪斜、无损伤， h） 转子轴颈圆度和圆柱度应符合制造厂设计要求，通常不大于0.02mm。 i 转子推力盘的飘偏、晃度、平面度、表面粗糙度应符合制造厂设计要求，制造厂未明确要求时， 推力盘的飘偏值不应大于0.02mm、晃度值应小于0.03mm。 5.6.3转子的联轴器检查应符合下列要求： a）联轴器的键、锁紧螺钉、平衡块或平衡螺塞（钉）等零部件均应可靠锁紧，无松动。 b 联轴器螺栓、螺母以及套筒均应有永久性标记。 c 联轴器法兰端面应光洁、无毛刺；联轴器法兰飘偏应符合制造厂设计要求，通常刚性联轴器法 兰飘偏不应大于0.02mm，半挠性及接长轴上的联轴器法兰偏不应大于0.03mm：联轴器法 兰晃度应符合制造厂设计要求，其晃度的高、低点的数值和方位均应做记录。 d） 带有接长轴的转子，应测量接长轴的晃度，其晃度值应符合制造厂设计要求。 e 联轴器法兰止口外圆或内圆的晃度值通常不应大于0.02mm，且两转子联轴器止口配合间隙应 符合制造厂设计要求。 f）具有润滑油孔道的联轴器，其油孔道应清洁、畅通。 5.6.4应根据机组轴系找中心图确定基准转子，基准转子轴颈扬度符合设计要求且保持其扬度不变，其 他转子轴颈的扬度应按轴系找中心进行调整，并记录最终各轴颈扬度值。 5.6.5转子在汽缸内找中心，应符合下列要求： a 转子在汽缸内找中心应按制造厂指定的位置测量，且以汽缸前后端的汽封洼窝或油挡洼窝为基 准测量位置，测量部位应光洁，每次测量应在同一位置。 6： 轴承各部件应按制造广要求就位，满足盘动转子的要求，且盘动转子前后其中心不应发生径向 异常变化。 c） 盘动转子前，应对转动、静止部件之间状况进行检查，转动、静止部件之间应有满足盘动转子 要求的最小间隙，且无异物，同时，装设转子轴向定位临时装置、防止轴承转动临时装置

a） 起吊转子时，吊索的绑扎位置应符合制造厂设计要求，转子轴颈处不得作为起吊部位。钢丝绳 等硬质吊具不应与转子直接接触，应在转子吊点部位加装衬垫或在索具上包覆软质材料。 6） 转子就位时，转子与隔板、汽封、油挡等部件间均应有足够间隙，并有防止发生碰触、损伤的 防护措施。

5.6.3转子的联轴器检查应符合下列要求：

NB/T 25043.22019

e）转子与汽缸找中心的测量数据应符合设计要求，且注明前后端的汽封洼窝或油挡洼窝中心测量 位置，并记录。

5.7通流部分设备安装

1 隔板（静叶环）、隔板套（静叶持环）和汽封套的检查与安装，应符合下列要求： a 隔板（静叶环）、隔板套（静叶持环）、汽封套及其零部件的材质、规格、数量均应符合制造厂 设计要求。 b 隔板（静叶环）、隔板套（静叶持环）和汽封套及其零部件，均应清理干净，且无油脂、无油漆、 无铸砂、无焊瘤、无锈（腐）蚀、无裂纹、无损伤，其结合面应光洁、无毛刺，并清理露出金 属光泽。 静叶片边缘应平整、无卷曲、无变形，空心静叶片上的孔缝应符合制造厂设计要求且清洁、无 异物。 d） 阻汽片应完整、无损伤、无变形，边缘应尖薄。 e） 隔板（静叶环）、隔板套（静叶持环）、汽封套、汽缸之间的各配合间隙均应符合制造厂设计要 求，并记录。 f 隔板（静叶环）、隔板套（静叶持环）、汽封套的水平结合面间隙应符合制造厂设计要求。设计 无明确要求时，在自由状态下采用0.10mm塞尺检查应塞不入，在螺栓紧固状态下采用0.05mm 塞尺检查应塞不入。 g 隔板（静叶环）、隔板套（静叶持环）、汽封套的定位键销，与相对应的销孔、键槽的装配，以 及接触状况或装配间隙均应符合制造厂要求。 h） 隔板（静叶环）、隔板套（静叶持环）、汽封套的挂耳垫片，其材质、规格应符合制造厂设计要 求，通常每个隔板挂耳的垫片总数不得超过3片，垫片接触应密实。 1 隔板（静叶环）、隔板套（静叶持环）、汽封套的疏水孔应符合制造厂设计要求，隔板（静叶环）、 隔板套（静叶持环）、汽封套正式就位后疏水孔应畅通、无异物。 j 隔板（静叶环）与隔板套（静叶持环）、汽封与汽封套均应按汽轮机本体零部件编号，做永久性 标记，并标明其安装位置。 k 隔板（静叶环）、隔板套（静叶持环）、汽封套、汽缸之间的结合面均应按制造厂要求涂耐高温 的抗咬剂。 1） 螺栓、螺母、栽丝孔的螺纹均应按制造厂要求涂耐高温的抗咬剂。 m）隔板（静叶环）、隔板套（静叶持环）、中间汽封套、端部汽封套的轴向窜动量均应符合制造厂 十要求。

a） 隔板（静叶环）、隔板套（静叶持环）、汽封套的中心，与转子中心基准的偏差均应符合制造厂 设计要求，如制造厂无明确要求时偏差不宜大于0.05mm。 6 采用假轴找中心时，假轴与支撑座应装配正确、接触良好，洼窝测量部件应安装牢固，测量时 假轴不得有横向位移和轴向窜动，且测量时应计算并修正假轴相对转子的垂弧差。 C） 采用钢丝找中心时应符合制造厂设计要求，制造厂无明确要求时，应符合下列要求： 1）所用钢丝直径不应超过0.40mm，钢丝的拉力宜为破坏应力的3/4。 2） 钢丝的拉紧固定装置对钢丝紧力和位置应能微调，测量时应对钢丝垂弧进行修正（见附 录D)。 3）拉钢丝找中心时，宜采用贯通汽缸的长钢丝为基准线，并以此为基准，确定隔板（静叶环）

NB/T25043.22019

隔板套（静叶持环）、汽封套的中心，且考虑钢丝垂弧的修正。 隔板（静叶环）、隔板套（静叶持环）、汽封套找中心以其下半为准，当其下半洼窝不呈正圆时， 其中心应考虑修正。 e 半实缸状态下对隔板（静叶环）、隔板套（静叶持环）、汽封套找中心，宜修正至全实缸状态值。 f 镶装式隔板（静叶环）找中心时，应测量每块隔板的中心值，并记录。 g 隔板（静叶环）中心的偏差，应符合制造厂设计要求。当制造厂无明确要求时，高（中）压缸 隔板中心的水平方向左右偏差不应大于0.05mm，低压缸隔板中心的水平方向左右偏差不应大 于0.08mm；高（中）、低压缸隔板中心与垂直方向设计值的偏差不应大于0.05mm。 h 悬挂结构隔板（静叶环）、隔板套（静叶持环）、汽封套，其中心位置应按制造厂要求进行调整， 当无法有效调整时，应联系制造厂并按其意见处理。 .3汽封块的检查与安装，应符合下列要求： a）汽封块及其附件，其材质、规格、数量均应符合制造厂要求。 b） 汽封块、汽封槽道，以及螺钉、弹簧或弹簧条，应清理干净，无油脂、无油漆、无铸砂、无 焊瘤、无锈（腐）蚀、无裂纹、无损伤、无异物，各精加工面应光洁、无毛刺，清理露出金 属光泽。 固定镶装的阻汽片应牢固，且完整、无损伤、无变形。 汽封块在其汽封槽道内应无卡涩。 e） 应测量汽封块的弹簧的原始长度，并记录。 f) 正式组装时，汽封块与汽封槽道的接触面，应涂符合制造厂要求的耐高温抗咬剂。 g） 汽封块与汽封槽的配合间隙应符合制造厂设计要求，并记录。 汽封块的退让间隙，应符合制造厂设计要求，未明确要求时宜为3.5mm左右，并记录。 i） 汽封块（体）的压板装配以及配合间隙，均应符合设计要求。 整圈汽封块在汽封槽内的周向膨胀总间隙，以及上下半汽封块在汽封槽内的周向膨胀间隙，均 应符合制造厂设计要求，相邻两个汽封块端部的接触面应接触密实。 k） 带弹簧的汽封块安装后，采用手压检查应能正常回退、回位，

隔板套（静叶持环）、汽封套的中心，且考虑钢丝垂弧的修正。 隔板（静叶环）、隔板套（静叶持环）、汽封套找中心以其下半为准，当其下半洼窝不呈正圆时， 其中心应考虑修正。 e） 半实缸状态下对隔板（静叶环）、隔板套（静叶持环）、汽封套找中心，宜修正至全实缸状态值。 镶装式隔板（静叶环）找中心时，应测量每块隔板的中心值，并记录。 g 隔板（静叶环）中心的偏差，应符合制造厂设计要求。当制造厂无明确要求时，高（中）压缸 隔板中心的水平方向左右偏差不应大于0.05mm，低压缸隔板中心的水平方向左右偏差不应大 于0.08mm；高（中）、低压缸隔板中心与垂直方向设计值的偏差不应大于0.05mm。 h） 悬挂结构隔板（静叶环）、隔板套（静叶持环）、汽封套，其中心位置应按制造厂要求进行调整， 当无法有效调整时，应联系制造厂并按其意见处理。 7.3汽封块的检查与安装，应符合下列要求：

5.7.4导流环的检查与安装应符合下列要求：

a）导流环及其附件的材质、规格、数量均应符合制造厂要求。 6 导流环应清理干净，无油脂、无油漆、无铸砂、无焊瘤、无锈（腐）蚀、无裂纹、无损伤，其 各结合面等精加工面应光洁、无毛刺并清理露出金属光泽。 导流环的安装应符合如下要求： 1） 导流环与汽缸的结合面接触应符合制造厂设计要求，无明确要求时每平方厘米有接触点的 接触面积应占结合面接触总面积的75%及以上，且均匀分布。 2） 导流环的测温孔、疏水孔应符合制造厂设计要求，且导流环的测温孔与汽缸的测温孔应对 正，疏水孔应畅通、无异物。 3 导流环的定位销、定位键与相应的销孔、键槽的装配，以及接触状况或装配间隙应符合制 造广设计要求。 4） 导流环与汽缸的结合面应按制造厂要求涂耐高温的抗咬剂，螺栓、螺母、栽丝孔的螺纹应 按制造厂要求涂耐高温的抗咬剂。 5） 导流环的各装配间隙应符合制造厂设计要求。 6） 螺栓等紧固件的检查与安装，应符合5.4.2的相关要求。

5.7.5双流汽缸分流环的检查与安装，应符合下列要求：

b）分流环应清理干净，无油脂、无油漆、无铸砂、无焊瘤、无锈（腐）蚀、无裂纹、无损伤。

NB/T25043.22019

精加工面应光洁、无毛刺并清理露出金属光泽。 C） 分流环应有安装位置的永久性标记，不得装反， d 分流环的定位销、定位键与相应的销孔、键槽的装配，以及接触状况或装配间隙应符合制造厂 设计要求。 1）分流环与隔板、汽缸的结合面接触应符合制造厂设计要求，无明确要求时每平方厘米有接 触点的接触面积应占结合面接触总面积的75%及以上，且均匀分布。 2） 分流环的测温孔、疏水孔应符合制造厂设计要求，且导流环的测温孔与汽缸的测温孔应对 正，疏水孔应畅通、无异物。 3） 分流环的定位销、定位键与相应的销孔、键槽的的装配，以及接触状况或装配间隙应符合 制造厂设计要求。 4） 分流环与隔板、汽缸的结合面均应按制造厂要求涂耐高温的抗咬剂，螺栓、螺母、栽丝孔 的螺纹应按制造厂要求涂耐高温的抗咬剂。 5）分流环的各装配间隙应符合制造厂设计要求。 6）螺栓等紧固件的检查与安装，应符合5.4.2的相关要求。 e 分流环与隔板、汽缸的结合面均应按制造厂要求涂耐高温的抗咬剂，螺栓、螺母、栽丝孔的螺 纹应按制造厂要求涂耐高温的抗咬剂。 f 分流环的各装配间隙应符合制造厂设计要求，并做记录。 g） 螺栓等紧固件的检查与安装，应符合5.4.2的相关要求。 7.6 汽封间隙的测量，应符合下列规定： 汽封间隙均按照制造厂要求进行测量。 b） 汽封的左右侧径向间隙可采用塞尺进行测量，塞尺片不应超过三片：下侧径向间隙可采用压铅 丝法、压硅胶法或贴橡皮膏法等进行测量，测量时汽封块应临时固定，采用压铅丝法测量时应 采用软质铅丝， c 测量汽封轴向间隙时，转子的定位位置应符合制造厂设计要求，或与制造厂总装记录保持一致： 汽封的左右侧轴向间隙，可采用楔形塞尺等按要求在水平结合面处的下汽封位置进行测量。 d 汽封的径向间隙、轴向间隙均应符合制造厂设计要求，并记录。 7.7通流部分间隙的测量，应符合下列要求： a 先按制造厂要求进行转子相对汽缸的定位（定位值简称K值），或装设转子相对汽缸的轴向定 位临时装置进行定位，再测量通流部分间隙。 b 测量通流部分间隙时，应组合好上下半推力轴承，转子推力盘应与推力瓦工作面接触紧密，或 使转子处于规定的轴向位置；第一次测量时，按制造厂提供的转子标记位置进行：第二次测量 时，相对第一次测量的标记位置，按转子运行转动方向旋转90°的位置进行；每次均应测量轴 向、径向间隙。 通流部分间隙的测量数据应符合制造厂设计要求，并记录，当通流部分间隙偏离设计要求值时 应联系制造厂确认并按其意见处理。 d 转子最终定位后，应测取转子的轴向精加工面与相应汽缸或轴承座的轴向精加工面的距离或相 对距离（简称K值外引值），作为在汽缸扣盖后转子轴向定位的依据，汽缸或轴承座测量部位 应作永久性标记。 e 转子最终定位后，应测取汽缸上外露部分的精加工端面与轴承座等的轴向精加工端面的距离或 相对距离（简称L值），作为在汽缸扣盖后汽缸轴向定位的依据，测量部位应做永久性标记。 7.8汽封的径向间隙调整与修正，除符合制造厂特殊要求外，还应符合下列要求： a） 叶顶汽封、阻汽片、汽封块的径向汽封间隙小于设计要求值时，应联系制造厂确认后，可修刮 或加工汽封片边缘调整至设计要求值，且使汽封片尖薄平滑，符合制造厂设计要求。

气封块的径向汽封间隙，大于设计要求值时应联系制造厂确认后，可修刮汽封块在洼窝中承力 的接触部位调整至设计要求值（见图2）。

c）叶顶汽封、阻汽片的径向汽封间隙，大于设计要求值时应联系制造厂确认并按其意见处理。 d）对于带有调整垫片的汽封块汽封，汽封间隙可用垫片厚度调整，调整完后应紧固螺钉并采取防 松措施，紧固螺钉的材质、规格应符合制造厂设计要求。 e 叶顶汽封、阻汽片、汽封块的轴向汽封间隙，偏离设计要求值时均应联系制造厂确认并按其意 见处理。

5.7.9转子轴向窗动测量与修正，应符合下列

a）先按制造厂要求进行转子相对汽缸的定位（K值），再测量转子轴向动值，并记录。 b）轴系转子按照制造厂要求进行最终轴向定位后，若轴系最终轴向定位影响各汽缸转子的轴 动值，则应修正各转子相应的最终轴向窜动值，记录并备注。

5.8.1汽轮机盘车装置的检查与安装应符合下列要求，

a） 盘车装置（含减速齿轮箱、润滑装置、齿轮组或涡轮组）及其附件，其规格、材质、数量均应 符合制造厂设计要求，各零部件精加工面应光洁、无毛刺，与盘车连接的所有油腔（油管）均 应畅通、清洁、无异物。 b 盘车装置安装位置，以及径向、轴向定位，均应符合制造厂设计要求，并记录。 c） 盘车装置与轴承座（或底座）的定位键销装配，以及接触状况或装配间隙，应符合制造厂设计 要求。 d） 盘车装置进油门与手柄联动装置的安装方向应符合制造厂设计要求。 e） 盘车装置传动轴穿过轴承座处、操作杆穿过盘车外壳处等的油封装置，均安装正确、密封严密。 f）盘车装置各结合面所用的垫片（密封圈）、涂料应符合制造厂设计要求。 名 盘车装置的各水平、垂直结合面接触应紧密（包括盘车装置和轴承座之间的结合面），在螺栓等 紧固件紧固后，采用0.05mm塞尺检查应塞不入。 h 盘车装置的联轴器找中心与联接，应符合10.1.14的相关要求，并记录。 电动盘车装置联轴器应按要求安装保护罩，且联轴器保护罩与转动部件的间隙应符合设计要求。 盘车的润滑装置组装应牢固可靠，其喷油管在组装前应吹扫，各油路和油孔应清洁畅通，喷油 嘴应对正齿轮咬合部位；采用齿轮直接带油的润滑装置，其油位计的指示应符合设计要求且与 真实油位相符，正常油位应满足运行时淹没盘车最低齿轮上的最低一个轮齿。 K 液压盘车装置应在汽轮机轴系最终定位后方可安装，液压盘车装置与汽轮机转子之间的轴向间 隙和径向间隙均应符合制造厂设计要求，并记录。 1）盘车装置的螺栓等紧固件的检查与安装，应符合5.4.2的相关要求。 m）盘车装置安装完毕，配合调试人员检查，操作应灵活、无异常。

NB/T25043.2201

NB/T25043.22019

5.8.2盘车装置的减速器齿轮组检查应符合

5.8.2盘车装置的减速器齿轮组检查应符合下列要求： a）互相啮合的齿轮应转动顺畅、无卡涩。 b） 采用涂色法检查，齿轮啮合应接触均匀、平直，齿轮组中的每个轮齿工作面均应有接触印迹， 且符合制造厂设计要求。制造厂未明确要求时，印迹长度不应小于齿长的75%、高度不应小于 齿高的65%。 c 齿轮组齿侧间隙采用百分表测量时，齿轮副中一个齿轮固定，转动另一个齿轮测量，其间隙应 符合制造厂设计要求。未明确要求时其间隙宜为齿轮模数的5%左右。 5.8.3盘车装置的蜗轮组检查应符合下列要求： a）采用涂色法检查蜗轮组轮齿啮合应接触均匀，蜗轮组每轮牙工作面均应有印迹，且符合制造厂 要求。制造厂未明确要求时，印迹长度不应小于齿长的65%，高度不应小于齿高的60%。 多头蜗杆，应分别对各蜗杆接触面进行涂色检查，各蜗杆在蜗轮齿上的接触位置应一致。 ） 若蜗轮组需在现场装配，其齿侧问隙检查可采用百分表或塞尺，齿侧间隙应符合制造厂设计要 求。未明确要求时，宜符合表2的要求。

表 2 涡轮组齿侧间隙

5.9汽轮机扣缸（扣盖）

.9.1汽轮机正式扣缸（扣盖）前，应建立扣缸（扣盖）隔离区进行封闭管理，并进行人员、物项和作 业环境的管理控制。 .9.2汽轮机正式扣缸（扣盖）前应进行试扣检查，试扣时应按要求装设汽缸内部零部件；多层结构汽 工，外部汽缸试扣时其内部汽缸应处于规定的扣合状态。 9.3汽缸试扣时，应进行下列工作： a）按要求安装隔板（静叶环）、隔板套（静叶持环）、汽封套的下半，复核隔板（静叶环）、隔板 套（静叶持环）、汽封套与汽缸的定位状况。 b）转子就位并装设转子轴向定位临时装置；按要求安装隔板（静叶环）、隔板套（静叶持环）、汽 封套的上半，以及扣合上半汽缸并紧固其中分面螺栓等紧固件，然后盘动转子进行听音检查， 汽缸内部应无摩擦碰触异常。 c）汽缸试扣前后，配合仪控专业试装汽缸内测量部件。 9.4汽轮机正式扣缸（扣盖）前，应核查下列各项工作已完成并符合要求，且记录应清晰、准确、完 整，签证齐全： a）垫铁的配制、安装、调整结束；地脚螺栓等紧固件、固定件，均已按制造厂要求装配。 b） 台板、轴承座或汽缸支撑部件，均按要求装配。 汽缸水平结合面间隙符合制造厂要求。 d） 汽缸的横向水平度、纵向扬度均符合制造厂要求。 e） 汽缸内部件的隔板（静叶环）、隔板套（静叶持环）、汽封套，均按要求装配。 f 转子的轴颈圆度和圆柱度、联轴器晃度及飘偏、推力盘飘偏均符合设计要求，必要时测量转子 弯曲度。 g）转子与汽缸已相对定位，定位位置已标记。

5.9.1汽轮机止式扣缸（扣盖）前，应建立扣缸 物坝和作 业环境的管理控制。 5.9.2汽轮机正式扣缸（扣盖）前应进行试扣检查，试扣时应按要求装设汽缸内部零部件；多层结构汽 缸，外部汽缸试扣时其内部汽缸应处于规定的扣合状态。 5.9 3汽缸试扣时应进行下列工作。

NB/T25043.22019

h）汽轮机转子在汽封洼窝、油挡洼窝处的中心位置，以及轴系转子中心，均符合制造厂要求。 i 转子的轴颈扬度符合设计要求。 j 隔板（静叶环）、隔板套（静叶持环）、汽封套的中心均符合制造厂要求。 k） 通流部分的间隙及汽封的间隙，均已调整完毕，且符合制造厂要求。 1 转子在半实缸、全实缸的状态下已进行轴向窜动试验的测量及定位，且符合制造厂要求。 m）汽缸、管道以及蒸汽室的内部均已彻底清理干净，管口、仪表插座和堵头已按要求封闭。 n 汽缸内部的疏水孔道均清洁、畅通、无异物。 0 汽缸内部的合金钢零件已按要求进行光谱复查且合格，高温紧固件已按要求进行硬度及光谱复 查且合格。 P 对汽缸几何尺寸、轴系中心、通流间隙、轴封间隙有影响的热力管道，应按制造厂要求完成安 装连接。 q 汽缸已按制造广要求进行负荷分配且合格。 影响汽缸扣缸（扣盖）的不符合项已处理完毕并符合相关要求。 5汽轮机扣缸（扣盖），除符合4.4.11的相关要求外，还应符合下列要求： a）扣缸（扣盖）所需的设备及零部件，应预先进行清点检查且符合要求，并按顺序摆放整齐。 b）扣缸（扣盖）期间，无关人员不得进入扣缸（扣盖）隔离区，上缸工作人员应穿专用工作服、 工作鞋。 c）扣缸（扣盖）期间，除设备及相关零部件外，进出隔离区的安装用工机具（器具）、消耗性材料 等所有物项，均应进行物项控制，且设专人对物项逐件登记管理、状态检查。携带至汽缸上的 工机具（器具）应有防坠落措施；扣大盖后再次清点、核实，工机具（器具）应无遗失、完好 无缺失。 d 汽缸内部及零部件，应清洁、无异物，结合面光洁，各孔洞通道畅通，需堵塞隔离部分应有效 封闭；下半汽缸状态，缸内零部件、转子的装配状态，以及缸内零部件、转子的吊装与安装顺 序，均应符合制造厂要求。 e）汽缸及缸内零部件之间的配合部位，应涂敷符合制造厂要求和环保要求的耐高温抗咬剂。 f 汽缸及缸内零部件，其结合面应涂敷符合制造厂要求和环保要求的耐高温涂料。汽缸水平结合 面耐高温密封涂料，宜涂敷在其上半汽缸的水平结合面，涂敷时应将上半汽缸临时支垫好，确 保安全，涂料涂敷连贯、厚度均匀。 g）汽缸内可能松脱的零部件，扣合前应按制造厂设计要求安装固定件且固定牢固。 h 隔板（静叶环）、隔板套（静叶持环）、汽封套、内缸的螺栓等紧固件，按制造厂要求装配且紧 固完成，并装设转子轴向定位临时装置后，按要求盘动转子听音检查，汽缸内部应无碰擦异常。 1 汽缸内的仪控测量元件安装符合设计要求且位置正确、完好齐全。 吊装上半汽缸时，采用精密水平仪监视汽缸水平结合面的横向水平度、纵向扬度，应与下半汽 缸的横向水平度、纵向扬度相一致；扣合上半汽缸时，应装好涂油导杆，均匀下落，并随时检 查导杆无卡涩。 k）扣合上半汽缸时，在上、下半汽缸水平结合面初始接触而吊索尚未放松时，应安装定位销，且 定位销与汽缸销孔配合良好。 扣缸（扣盖）工作从吊装汽缸内第一个部件开始至上半汽缸就位扣合，全部工作应连续进行， 不得中断；多层结构的汽缸应按要求扣合至外层上半汽缸为止。 6上猫爪支撑的汽缸，在由下猫爪临时支撑转换为上猫爪支撑时应符合下列要求： a） 转换猫爪垫块（片）工作应在制造厂规定的状态下进行，一般应在上半汽缸扣合完成并按要求 紧固汽缸水平结合面螺栓等紧固件后实施。 b） 镶配或更换上半汽缸猫爪垫块（片）时采用百分表等监视猫爪的位置变化量，应符合制造厂要

NB/T25043.2—2019

求，无明确要求时变化量不宜大于0.03mm。 镶配或更换上半汽缸猫爪垫块（片）时，采用百分表等监视汽缸中心的变化量，应符合制造厂 要求，无明确要求时变化量不宜大于0.03mm。 d 垫块（片）的材质、规格、数量均应符合制造厂设计要求。 e） 垫块（片）承力面应接触良好，且符合制造厂设计要求，一般采用0.03mm塞尺检查应塞不入。 9.7 汽缸水平结合面螺栓等紧固件的冷紧应符合下列要求： a） 螺栓、螺母、栽丝孔等紧固件的检查与安装，应符合5.4.2的相关要求。 b） 螺栓等紧固件的冷紧顺序、紧固力矩应符合制造厂设计要求。 C 螺栓等紧固件冷紧不得采用大锤等敲击紧固，应采用力矩扳手，以及电动、气动、液压等具有 力矩指示的无冲击工具，均匀紧固。 d） 紧固件冷紧后汽缸水平结合面应结合严密，并检查结合面间隙符合制造厂设计要求。 9.8汽缸水平结合面螺栓等紧固件的热紧应符合下列要求： a）在螺栓等紧固件冷态情况下，先采用力矩扳手等按照制造厂设计要求的冷紧力矩预紧固，并确 认螺母、垫片、汽缸之间接触面均应接触密实、无间隙且符合制造厂设计要求，一般情况下螺 栓等紧固件预紧固后，上、下半汽缸的水平结合面间应无间隙，若有异常应联系制造厂并按其 意见处理；然后标记螺母和汽缸的相对位置，并依据制造厂设计要求的螺栓热紧伸长量或螺母 旋转角度（弧长）等进行热紧。 b 螺栓等紧固件热紧应采用符合制造厂设计要求的专用加热工具，以使热紧时螺栓受热均匀、温 升正常，并避免螺栓螺纹部位直接受到烘烤。 c 螺栓热紧的伸长值或螺母旋转角度（弧长）等的测量工具及方法，应符合制造厂要求。 d 螺栓热紧顺序应符合制造厂要求。 e 各个螺栓等紧固件热紧工作应一次完成，并在制造厂规定状态下测量螺栓热紧伸长量或螺母旋 转角度（弧长）等，当一次性热紧不满足制造厂设计要求时应待螺栓完全冷却至室温后，再重 新热紧、测量直至满足制造厂设计要求，并记录。 9.9 高（中）压内缸蒸汽进汽管安装应符合下列要求： a 进汽管内部、进汽管与汽缸间区域应清理干净，无锈（腐）蚀、无异物，进汽管法兰结合面应 平整、光洁、无毛刺、无损伤、无锈（腐）蚀、无径向贯穿沟痕。 b 密封环内外圈、两侧的精加工面，以及密封环槽均应光洁、无毛刺、无损伤、无锈（腐）蚀。 c） 密封环的开口两端接口尺寸、开口间隙等均符合制造厂设计要求，并具有良好的弹性。 d） 密封环与相应槽的配合间隙应符合制造厂设计要求。 e） 密封环安装应采用专用工具，并按制造厂要求装配，装配时其开口扩大值不应超过最大允许值 装配后密封环和密封环槽，其配合间隙应均匀。如密封环已在制造厂装配完成，应检查确认齐 全、完好。 f 进汽管插入内缸蒸汽室时应防止损伤密封环。 名 已装配好的进汽管可不再重新拆装、测量。

港口水运施工组织设计5.10机组轴系找中心以及联轴器联接

5.10.1机组轴系找中心应符合下列要求

5.10.1机组轴系我中心应符合下列要求： a 轴系找中心前，转子应充分盘动消除暂态弯曲：轴颈处的晃度不应大于0.02mm，盘动转子时 联轴器的晃度、偏的测量值应稳定。 b） 联轴器端面的相对位置应按制造厂的标记对正。如无标记，可按联轴器端面偏值互补配置， 并兼顾联轴器各螺栓孔应互相对准，联轴器最终对正联接后应作永久性标记。 轴系找中心测量时，两个转子联轴器之间不得刚性联接，各转子处于自由状态且符合制造厂

NB/T 25043.22019

要求。 d 每次测量两个转子联轴器的张口、错口时，应使两个转子沿相同的方向盘动且盘动角度一致， 两个转子的联轴器测点相对位置应保持不变。 e 轴系找中心时，两个转子联轴器的张口，应在靠近联轴器端面外缘互成180°圆心角、半径相等 的两个对应测点位置，采用量块、内径千分尺或百分表等进行同步测量；测量时每盘动90°测 量一次，盘动一周后对互成180°两个对应测点的两组数据进行计算，取两个对应测点的同步测 量数据差值的代数和的1/2得到张口值并注明方向，作为两个转子找中心的联轴器张口并记录， 两个转子联轴器的错口，应在两个联轴器的外圆相对位置架设百分表等进行测量：测量时每盘 动90°测量一次，盘动一周后，对互成180°两个测量点的数据计算差值并注明方向，此差值作 为两个转子联轴器的错口并记录。 f 轴系找中心工具应有足够的刚度，安装应牢固、可靠，使用百分表进行联轴器找中心时表架应 稳固；联轴器盘动一周返回到初始位置后，圆周方向的百分表读数应回到原数值。 g 联轴器的端面间隙可采用量块、内径千分尺或塞尺等测量，测量时量块或塞尺的总层数不宜超 过4层。 h） 盘动转子应按5.6.5的相关要求执行。 i 轴系找中心的同时，宜保持转子的油挡洼窝值和转子轴颈扬度等均在规定范围之内。 j 轴系找中心时，凝汽器是否充水及其充水量均应符合制造厂设计要求。 k） 汽轮机轴系找中心测量数据及相应偏差均应符合制造厂设计要求。 1） 与转子相联接的主油泵、盘车等装置找中心，在轴系最终定位前应同步完成。 m 采用“三支点”支承的两个转子应按制造厂规定的方法与要求进行轴系找中心，若轴系找中心 采用假瓦支承或相邻转子临时联接，则（轴系找中心合格）拆除假瓦前后或转子正式联接前后， 应测量转子的无支承侧相对油挡注窝等静止部件的径向位置，且偏差应符合制造厂要求。其联 轴器间所预留的端面下张口值应符合制造厂设计要求。 10.2安装过程中轴系中心应按制造厂设计要求复测与调整。制造厂未明确要求时，应在下列工作阶 复测与调整： a）汽缸扣缸（扣盖）完成且汽缸水平结合面螺栓等紧固件紧固完毕。 b） 与汽缸连接的导汽管、大口径蒸汽管等安装及管道冷拉均完成，且汽缸负荷分配完毕。 c 汽轮机基础二次灌浆完毕且地脚螺栓紧固完毕。 d） 凝汽器与汽缸连接完毕。 e） 弹性基础的弹簧隔振器释放完毕。 f 轴系转子联轴器联接前。 10.3 联轴器螺栓孔、联轴器螺栓组件的现场配制，以及联轴器联接，应符合下列要求： a） 联轴器螺栓孔进行配制前，转子联轴器中心应经检查合格，汽轮发电机组基础二次灌浆的混凝土 强度达到75%及以上。 b）联轴器螺栓孔配制前，与两个转子相配对的联轴器法兰应按轴系找中心时的相对位置对正，并 进行临时联接；临时联接后应测量并调整联轴器同心度，使得同心度符合制造厂设计要求，通 常偏差不应大于0.02mm。 c 联轴器螺栓孔配制，应首先按制造厂设计要求在联轴器相对180°方位按要求配制完成2个螺栓 孔，并配制相应的2套联轴器螺栓组件；再按要求安装已配制的2套联轴器螺栓组件，并复测 联轴器同心度且符合制造厂设计要求，然后方可依次按制造厂设计要求配制联轴器其他螺栓孔， 以及配制、安装相应的联轴器螺栓组件。 d）联轴器间设置调整垫片时，其垫片的螺栓孔应与联轴器螺栓孔进行同步配制。 e）在联轴器螺栓孔配制过程中，不得进行任何可能影响联轴器中心的工作

NB/T25043.22019

f）配制完成的螺栓孔的圆度、圆柱度、垂直度、表面粗糙度，以及配制完成的联轴器螺栓组件的 尺寸、联轴器螺栓组件与螺栓孔的配合间隙等，均应符合制造厂设计要求；配制的联轴器螺栓 组件，与其对应的螺栓孔，均应作永久性标记。 g） 联轴器螺栓组件，在安装前应逐套称重并进行配重，在联轴器直径方向对称的任何2套螺栓组 件的质量偏差均应符合制造厂设计要求，制造厂未明确要求时质量偏差不应大于5g：对于联轴 器直径方向对称螺栓孔的直径尺寸偏差所造成的质量偏差，需通过螺栓组件进行质量补偿时， 应另作计算。 h 联轴器螺栓孔、螺栓组件装配前，均应洁净，且螺纹应按制造厂要求涂抗咬剂；联轴器直径方 向对称位置的螺栓组件，应按设计要求进行成对装配，且紧固均匀、固定牢固，并记录紧固力 矩或螺栓伸长量等。 1 每对或每二对螺栓孔与其螺栓组件装配完毕，应按要求复查联轴器（包含垫片）同心度且符合 制造厂设计要求。 10.4联轴器不需现场配制螺栓孔、螺栓组件时，检查联轴器联接件的状况，以及螺栓孔、螺栓（组 ）的位置、尺寸和配合情况，均应符合制造厂设计要求；联轴器联接、螺栓（组件）装配应符合5.10.3 g）、h）、i)的要求。 10.5两个转子的联轴器间调整垫片的安装，应符合下列要求：

a）垫片规格应符合制造厂设计要求，垫片表面应光洁、无毛刺，且无损伤、无裂纹、无锈（腐） 蚀；垫片的厚度应为转子最终轴向位置定位时两联轴器间实测间隙的平均值，厚度加工偏差、 表面粗糙度均应符合制造厂设计要求。制造厂未明确要求时，垫片厚度偏差不应大于0.02mm、 垫片加工的表面粗糙度（Ra）不应大于3.2。 b）联轴器垫片的安装应与联轴器联接同步进行。

紧固件标准5.11基础二次灌浆及养护