DBJ／T15-240-2022  花岗岩石屑混凝土技术规程(附条文说明)

3.0.1石屑混凝土的拌合物性能、力学性能、长期性能和耐久 性等性能指标应满足工程设计和施工要求。 3.0.2用于建筑工程的石屑混凝土放射性应符合现行国家标准 建简材料放射性核素限量》GB6566的规定

0.1石屑混凝土的拌合物性能、力学性能、长期性能和耐

石屑混凝土的拌合物性能、力学性能、长期性能和耐久 主能指标应满足工程设计和施工要求。 用于建筑工程的石屑混凝土放射性应符合现行国家标准 材料放射性核素限量》GB6566的规定。

产品质量标准4.1.1石屑应符合下列规定：

7石屑的表观密度应不小于2500kg/m，松散堆积密度应 不小于1400kg/m，松散堆积空隙率应不大于45%。 8石屑的饱和面干吸水率不宜大于3.0%。 9石屑的棱角性按流出时间宜小于25s。 10经碱集料反应试验后，试件应无裂缝、酥裂、胶体外溢 等现象，在规定的试验龄期膨胀率应小于0.10%。 4.1.4石屑颗粒级配的试验方法详见本规程附录A，石屑石粉 含量、亚甲蓝（MB）值、泥块含量、有害物质、坚固性、压碎 指标、表观密度、堆积密度、空隙率、饱和面干吸水率、碱集料 反应等试验应按现行国家标准《建设用砂》GB/T14684的有关 规定执行。石屑的棱角性试验应按现行行业标准《公路工程集料 试验规程》JTGE42中的细集料棱角性试验（流动时间法）执行。

4.2.1粗骨料应符合现行国家标准《建设用卵石、碎石》GB/T 14685或相关行业标准的规定。 4.2.2粗骨料宜选用碎石，使用卵石时应经试验验证。 4.2.3粗骨料宜由两种或两种以上不同粒径的粗骨料掺配得到。 4.2.4粗骨料性能的试验方法应符合现行国家标准《建设用卵 石碎石》GB/T14685或相关行业标准的规定

4.2.4粗骨料性能的试验方法应符合现行国家标准《建设用卵 石、碎石》GB/T14685或相关行业标准的规定。

石、碎石》GB/T14685或相关行业标准的规定，

4.3.1水泥宜选用通用硅酸盐水泥，其性能应符合现行国家标 准《通用硅酸盐水泥》GB175的规定；当采用其他品种水泥时， 其性能应符合国家现行有关标准的规定。

4.3.1水泥宜选用通用硅酸盐水泥，其性能应符合现行国家标

4.3.2水泥性能的试验方法应符合国家现行有关标准白

水泥性能的试验方法应符合国家现行有关标准的规定

4.4.1矿物掺合料宜选用粉煤灰、粒化高炉矿渣粉等，其性 能应分别符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》 GB/T1596、《用于水泥、砂浆和混凝土中的粒化高炉矿渣粉 GB/T18046等的规定。 一一硫物检合判可单独求泪合伟用并声人国定现省右关

4.4.3矿物掺合料性能的试验方法应符合现行国家标准

<泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596、《用于水泥、砂浆和泪 土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T18046等的规定。

4.5.1外加剂性能应符合现行国家标准《混凝土外加剂》 GB8076、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119等的规定。 4.5.2减水剂宜选用聚羧酸系高性能减水剂。聚羧酸系高性能 减水剂性能应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076、现 行行业标准《聚羧酸系高性能减水剂》JG/T223的规定。 4.5.3外加剂应与胶凝材料、石粉有良好的相容性，其掺量应

4.5.4外加剂性能的试验方法应

4.6.1拌合用水性能应符合现行行业标准《混凝土用水标准》

4.6.2拌合用水性能的试验方法应符合现行行业标准《泪

用水标准》JGJ63的规定。

5.1.1石屑混凝土拌合物应具有良好的流动性、黏聚性和保水 性，不得离析或泌水。 5.1.2石屑混凝土落度应满足工程设计和施工要求，用于泵 送的石屑混凝土落度经时损失不宜大于30mm/h。 5.1.3石屑混凝土拌合物的凝结时间应满足施工要求和混凝土 性能要求。

性能要求。 5.1.4石屑混凝土拌合物的水溶性氯离子最大含量应符合现行 国家标准《混凝土质量控制标准》GB50164的规定。 5.1.5石屑混凝土拌合物性能的试验方法应符合现行国家标准 《普通混凝士拌合物性能试验方法标准》GB/T50080的规定。

《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080的规定

5.2.1石屑混凝土的力学性能应满足设计要求。 5.2.2石屑混凝土强度等级应按立方体抗压强度标准值确定，分 为C15、C20、C25、C30、C35、C40、C45、C50、C55共9个等级, 并应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107 进行评定。 5.2.3石屑混凝土的强度标准值、强度设计值、弹性模量、疲 劳强度设计值、疲劳变形模量等应符合现行国家标准《混凝土结

.2.4石屑混凝土力学性能的试验方法应符合现行国家标

《混凝土物理力学性能试验方法标准》GB/T50081的规定。

5.3长期性能和耐久性能

5.3.2石屑混凝土的收缩和徐变性能应满足设计要求。 5.3.3石屑混凝土的抗冻、抗渗、抗氯离子渗透、抗碳化和抗硫 酸盐侵蚀等耐久性能应满足设计要求；当设计无要求时，石屑混凝 土耐久性应符合现行国家标准《混凝土质量控制标准》GB50164 的规定。

酸盐侵蚀等耐久性能应满足设计要求；当设计无要求时，石肩 土耐久性应符合现行国家标准《混凝土质量控制标准》GB 的规定。

程时，宜掺用适量粉煤灰或其他矿物掺合料，混凝土中最大碱含 量不应大于3.0kg/m

程时，宜掺用适量粉煤灰或其他矿物掺合料，混凝土中最大

氯离子渗透、抗碳化和抗硫酸盐侵蚀等性能试验方法应符合现 行国家标准《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》 GB/T50082的规定

5.3.6石屑混凝土总碱含量的计算方法应符合现行国家标准

预防混凝土碱骨料反应技术规范》GB/T50733的规定。

《预防混凝土碱骨料反应技术规范》GB/T50733的规定

6.1.1石屑混凝土配合比应根据混凝土强度等级、施工性能 长期性能和耐久性能等要求，在满足工程设计和施工要求的前提 下，遵循低水泥用量、低用水量的原则进行设计。 6.1.2石屑混凝土配合比设计应严格选用工程的原材料，配合 比设计所采用的石屑含水率应小于0.5%，粗骨料含水率应小于 0.2%。 6.1.3对于有抗冻、抗渗、抗碳化、抗氯离子侵蚀和抗化学腐 蚀等耐久性要求的石屑混凝土，配合比设计应符合现行国家标准 《混凝土结构耐久性设计标准》GB/T50476、《混凝土结构设计 规范》GB50010及现行行业标准《普通混凝土配合比设计规程 JGJ55等的规定。 6.1.4石屑混凝土应进行落度经时损失试验，并应确认满足 施工要求后才可使用。 6.1.5对有抗裂性能要求的石屑混凝土，应通过混凝土早期抗 裂试验和收缩试验确定配合比。 6.1.6用于泵送施工的石屑混凝土配合比设计，应根据混凝土 原材料、混凝土运输距离、混凝土泵与混凝土输送管径、泵送距 离、环境气温等具体施工条件进行设计和试配。 6.1.7当石屑混凝土的原材料品种或质量有显著变化，或混凝 土生产间断半年以上时，应重新进行混凝土配合比设计；当石屑 的颗粒级配、石粉含量发生明显变化时，应适当调整配合比。 6.1.8石屑混凝土配合比必须经具有相应资质的检验检测机构 验证满足要求后方可用于工程施工，不得直接套用其他工程的配

6.2配合比设计方法与步骤

feu, 0 ≥ feu. k + 1.645g

式中：Jcu，o 馄凝工配刷强度（MPa）； fcu,k 混凝土立方体抗压强度标准值，取混凝土的设计 强度等级值（MPa）： 混凝土强度标准差（MPa），应通过强度统计数 据计算得到，且不应低于4.0MPa。无统计资料 时，其值可按表6.2.1取用。

表 6. 2. 1 c 值

6.2.2计算配合比的确定应符合下列规定：

先企 1通过不同粒径粗骨料的紧密堆积试验，得到最小空隙率 的粗骨料掺配比例。 2采用不同砂率的石屑填充粗骨料，进行紧密堆积试验 在砂率与堆积密度关系曲线上取最大堆积密度（U）对应的砂 率为密堆砂率。以此最大堆积密度为单方混凝土中石屑和粗骨料 的总质量，按密堆砂率时的石屑和粗骨料比例，计算得到石屑和 粗骨料用量。 3石屑用量（m。）应按下式计算，

式中：mso——计算配合比每立方米混凝土中石屑用量（kg/m）; U"—一密堆砂率对应的混合骨料最大堆积密度（kg/m）; β一一砂率，用小数表示。 4粗骨料总用量（mgo）应按下式计算：

5计算得到粗骨料总用量后，再按不同粒径粗骨料的掺配 比例，计算各种粒径粗骨料的用量。 6混合骨料表观密度（p）和空隙率（V.）应按下列公式 计算：

式中：p 混合骨料表观密度（kg/m）； P—石屑的表观密度（kg/m）; α；一一不同粒径粗骨料占粗骨料总质量的比例，用小数表示； V一一混合骨料空隙率（%）。 7按设计要求的混凝土强度等级和耐久性选择胶凝材料 组成。 8按照现行行业标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55 计算水胶比，且水胶比应满足混凝土耐久性要求。 9浆体体积（V）与浆体密度（e，）应按下列公式计算：

PpPePfPw 分别为浆 (kg/m) ;

=nX0.01( 1+W/B Pp β。+βr+W/B P P.

β、β——分别为水泥、矿物掺合料在胶凝材料中所古 的质量比，用小数表示； W/B水胶比。 10胶凝材料用量（mbo）矿物掺合料用量（mro）水泥用 量（m.）和用水量（mo）应按下列公式计算：

V,xp. m,o=1+W/B mfo= mbo×βf mco = mbo mfo mwo =mho × W/B

式中：mbo 计算配合比每立方米混凝土中胶凝材料用量（kg/ mro 计算配合比每立方米混凝土中矿物掺合料

mwf=mso×0.01Q

式中：mwf 计算配合比每立方米混凝土中附加用水量（kg/m）； Q一一石屑饱和面干吸水率（%） 12根据混凝土的性能要求、石屑中石粉含量、减水剂厂家 推荐掺量等选择外加剂初始掺量。外加剂用量（mao）应按下式 计算：

mao = mbo × 0.01β.

式中：mao 计算配合比每立方米混凝土中外加剂用量（kg/m）； βa一外加剂掺量 (%)。 13实际用水量等于用水量加上石屑附加用水量，再扣除液 体外加剂中的水量。混凝士的实际用水量（m）应按下式计算：

X一外加剂含固量（%） 6.2.3配合比的试配、调整与确定应符合下列规定： 1试配时应采用强制式搅拌机，每盘混凝土最小搅拌量和 实验室成型条件应符合现行行业标准《普通混凝土配合比设计规 程》JGJ55的规定； 2在计算配合比的基础上进行试拌，保持水胶比不变，调 整减水剂掺量至工作性能满足要求：若减水剂超掺后混凝十工作 性能仍较差，则进行增加浆体富余系数的混凝土配合比试验，以 工作性能满足要求的最小浆体富余系数为初选浆体富余系数： 3在按第2款确定的配合比基础上，保持粗细骨料总用量 不变，降低砂率（每次可降低2%），进行配合比计算和试拌，测 定混凝土的工作性能，以工作性能最优的砂率为优选砂率； 4在按第3款确定的配合比基础上，保持水胶比、石屑和 粗骨料用量不变，降低浆体富余系数（每次可降低0.02～0.03） 进行配合比计算和试拌，适当调整减水剂用量使混凝土工作性能 满足要求，选择工作性能满足要求的最小浆体富余系数为优选浆 体富余系数； 5在按第4款确定的配合比基础上进行混凝土强度试验， 保持浆体体积不变，水胶比分别增加和减小0.03～0.05，计算 另两个配合比并进行混凝土试拌，通过调整减水剂用量得到工作 性能满足要求的混凝土： 6对按第4款和第5款试拌得到的3个配合比，进行混凝 土拌合物表观密度和强度试验。按现行行业标准《普通混凝土配 合比设计规程》JGJ55的规定绘制强度和胶水比的线性关系图或 插值法确定略大于配制强度对应的胶水比，保持浆体体积不变， 按确定的水胶比计算配合比各种材料用量并进行试拌，通过调整 减水剂用量得到工作性能满足要求的混凝土；也可选择强度略大 于配制强度、胶凝材料用量较低、经济性较好的配合比，作为优 选配合比；

7按现行行业标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55 计算校正系数，校核每项材料用量，得到基准配合比 8基准配合比确定后，应测定拌合物水溶性氯离子含量 试验结果应符合本规程第5.1.4条的规定； 9：应对混凝土28d抗压强度进行复验。采用基准配合比配 制3盘混凝土，每盘制作3组混凝土试件，9组试件的28d抗压 强度平均值应大于配制强度，最低值应大于0.95倍配制强度； 10在进行28d抗压强度复验的同时，应进行设计要求的混 凝土耐久性能和其他性能试验，试验结果应满足设计要求： 11结合搅拌站试生产，对基准配合比进行生产适应性调 整，最终确定工程配合比。

7.1.1施工前，施工单位应根据设计要求、工程性质、结构特 点和环境条件等，制定石屑混凝土施工技术方案。 7.1.2石屑进场时，应具备出厂检验报告，检验项目不齐全的 不得进场。 7.1.3石屑进场后应按产地、规格、类别分别堆放。 7.1.4石屑堆放应搭建雨棚、硬化场地、采取排水措施、符合 环保要求，并应防止颗粒离析、混入杂质。 7.1.5石屑和粗骨料含水率的检验每工作班不应少于1次；当 雨雪天气等外界影响导致骨料含水率变化时，应及时检验，并应 根据检验结果及时调整施工配合比 7.1.6水泥的入机温度不宜超过60℃。 7.1.7石屑混凝土运输、输送、浇筑过程中严禁加水。 7.1.8施工过程中，应对混凝土原材料计量及混凝土制备、运 输、浇筑、养护和拆模进行全过程控制。

表7.2.2每盘原材料计量的允许偏差

续表 7. 2. 2

7.3.1石屑混凝土的制备应符合现行国家标准《混凝

7.3.2石屑混凝土应采用强制式搅拌机搅拌，搅拌机

行国家标准《建筑施工机械与设备混凝土搅拌机》GB/T9142 的规定。

7.3.3外加剂宜采用液体外加剂；当采用粉体外加剂时，应适 当延长搅拌时间，延长时间应不少于30s。 7.3.4石屑混凝土搅拌工艺可采用现有的混凝土搅拌工艺，宜 优先采用水泥裹砂石法。 7.3.5拌制第一盘石屑混凝土时，应增加10%的水泥和石屑用 量，并保持水胶比不变，以便搅拌机挂浆。 7.3.6石屑混凝土的搅拌时间应通过试验确定，搅拌时间不宜 小于90s。 7.3.7石屑混凝土珊落度应严格控制，落度充许偏差应符合 表7.3.7的规定。

7.3.3外加剂宜采用液体外加剂；当采用粉体外加剂时，

表 7.3. 7落度允许偏差

应，应使浇筑工作不间断，且混凝土运到浇筑地点时仍能保持 均匀性和规定的落度。

.4.3采用泵送施工的石屑混凝土，其运输应能保证混凝土 连续泵送，并应符合现行行业标准《混凝土泵送施工技术规程 GJ/T10的规定。

7.4.5混凝土运输至浇筑现场时，不得出现离析或分层现

不能满足施工要求时，可在运输车罐内加入适量与原配合比相同 成分的减水剂，并快速旋转搅拌均匀，达到要求的工作性能后再 泵送或浇筑。

7.5.1石屑混凝土的浇筑应符合现行国家标准《混凝土

7.5.2浇筑石屑混凝土前，应根据待浇筑结构物的情况、环境

条件及浇筑量等，制定合理的浇筑工艺方案。 7.5.3混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜大于2m。当大于2m 时，应采用滑槽、漏斗、串筒等防离析器具辅助输送混凝土。 7.5.4浇筑前应对混凝土的落度进行检测，混凝土振捣应保 证混凝土密实、均匀，并应避免欠振、过振和漏振。 7.5.5夏期施工时，混凝土拌合物入模温度不应超过35℃，宜

7.5.4浇筑前应对混凝土的落度进行检测，混凝土振捣应保 证混凝土密实、均匀，并应避免欠振、过振和漏振。 7.5.5夏期施工时混凝十拌合物入模温度不应超过35℃，宜

选择夜间浇筑混凝土。当现场温度高于35℃时，宜对金属模板 进行浇水降温，并不得留有积水；可采取遮挡措施，避免阳光照 射金属模板。

7.5.6当风速大于5m/s时，石屑混凝王浇筑宜采取挡风措施。

凝土温差控制在设计要求范围内。当混凝土温差设计无要文 应符合现行国家标准《大体积混凝土施工标准》GB50496的

7.5.8混凝土应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，且

层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。分层浇筑厚度不宜超过 7.5.8 的规定。

表7.5.8不同振捣方式时的混凝士浇筑层厚度

7.5.9采用插入式振动器的移位间距应不超过振动器作用半径 的1.5倍，与侧模应保持50mm～100mm的距离，且插人下层 混凝土中的深度宜为50mm～100mm：表面振动器的移位间距 应使振动器平板能覆盖已振实部分不小于100mm：附着式振动 器的布置距离应通过试验确定。 7.5.10振动时每一振点的振动延续时间宜为30s～40s，以混

混凝土中的深度宜为50mm～100mm：表面振动器的移位间距 应使振动器平板能覆盖已振实部分不小于100mm：附着式振动 器的布置距离应通过试验确定。 7.5.10振动时每一振点的振动延续时间宜为30s～40s，以混 凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为止。 7.5.11混凝土振动时配电网标准规范范本，应避免碰撞模板、钢筋及预理件。在浇 筑过程中，应观察模板支撑的稳定性和接缝的密合状态，不得出 现漏浆现象。

土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为止。 5.11混凝土振动时，应避免碰撞模板、钢筋及预理件。在浇 过程中，应观察模板支撑的稳定性和接缝的密合状态，不得出 漏浆现象。

1应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。混凝土运输、法

筑及间歇的全部时间不宜超出表7.5.12的规定。

探伤标准混凝土运输、浇筑及间歇的全部允

注：当混凝土中掺入速凝剂或缓凝剂时，其充许时间应通过试验确定。

7.5.13石屑混凝土振捣密实后，在终凝前应采用抹面机械或人 工多次抹压，并应在抹压后进行保湿养护。保湿养护可采用洒 水、覆盖、喷涂养护剂等方式。 7.5.14在环境相对湿度较小的条件下浇筑混凝土时，应采取适 当措施防止混凝土表面过快失水。 7.5.15石屑混凝土构件成型后，在抗压强度达到1.2MPa以前 不得在混凝土上踩踏行走，