对结构构件的受力性能、耐久性能或安装、使用功能无决定性 影响的缺陷。

随同进厂材料、构配件、器具及半成品等一同提供用于证 质量状况的有效文件。

广场标准规范范本2.0.11结构性能检验

针对结构构件的承载力、挠度、裂缝控制性能等各项指标月 行的检验

2.0.12结构实体检验

在结构实体上抽取试样，在现场进行检验或送至有相应检测 资质的检测机构进行的检验

在预制构件起吊过程中保持构件平衡和稳定所使用的专用 吊架。

3.0.1预制构件生产企业应建立全面完善的生产质量、安全、环 境保证体系和试验检测手段，设置产品标识，提高生产精度，保障 产品质量

3.0.2预制构件生产企业生产设施和设备等应符合构件生产的 质量保证要求，应具备原材料、半成品试验检验能力，宜具备成品 试验检验能力。

3.0.2预制构件生产企业生产设施和设备等应符合构件生产的

3.0.3预制构件生产前，应由有深化设计能力的设计单位或预

制构件专业生产企业进行深化设计，形成预制构件加工图设计文 件，经原设计单位、委托方确认后方可实施。预制构件加工图设计 文件如需变更，仍应经原设计单位确认。

专业以及构件制作、运输、安装等环节的综合要求。 3.0.5预制构件生产前，应根据工程要求制订相应的生产方案 并进行技术交底。

专业以及构件制作、运输、安装等环节的综合要求。

由设计单位、施工总承包单位、监理单位、生产单位共同进行验收， 合格后方可进行批量生产

行专业操作技能的岗位培训

识,并应对检验合格的预制构件出具合格证明文件。标识系统应 满足唯一性、追溯性要求

生产单位应制定相应的生产方案，必要时进行样品试制，经检验合 格后方可生产。 3.0.10预制构件生产过程中的深化设计、模具设计、料单提取、 数控加工、虚拟展示等工作宜采用BIM技术。 3.0.11预制构件出厂前,应按本规程进行预制构件结构性能检 验和外观检验。 3.0.12预制构件制作加工宜采用系统集成的方式统筹设计、生 产运输、施工安装，实现全过程的协同。 3.0.13预制构件生产应符合绿色环保要求，宜实现结构、管线 （机电）、装饰一体化。

4.1.1预制构件用原材料和配件应有产品合格证及其他质量证

明文件，质量应符合设计文件和现行有关标准的规定。 4.1.2预制构件用原材料和配件应进行进厂检查和复检。检查 项目包括品种、规格、数量、外观质量、包装方式、生产厂家和质量 证明文件等。复检项目、批次和其他要求应执行国家相关标准的 规定。

4.2.2预制构件混凝土强度等级不宜低于C30；预应力混凝土构

1水泥应采用强度等级不低于42.5或42.5R的硅酸盐水 泥、普通硅酸盐水泥，同一厂家、同一品种、同一代号、同一强度等 级、同一批号且连续进厂的水泥，袋装水泥不超过200t为一批，散 装水泥不超过500t为一批，每批次抽样数量不应少于一次，质量 应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175的规定； 2细骨料宜选用细度模数为2.3~3.2的中粗砂,质量应符合

现行国家标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JG52的 规定； 3粗骨料宜选用连续级配碎石或卵石，质量应符合现行国家 标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的规定； 4矿物掺合料应符合现行国家标准《矿物掺合料应用技术规 芭》GB/T51003、《用于水泥、砂浆和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》 GB/T18046、《高强高性能混凝土用矿物外加剂》GB/T18736的规 定，粉煤灰还应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤 灰》CB/T1596中的I级或IⅡ级各项技术性能及质量指标； 5拌合用水应符合现行国家标准《混凝土用水标准》JGJ63 的规定； 6外加剂品种应通过试验室进行试配后确定，质量应符合现 行国家标准《混凝土外加剂》GB8076、《混凝土外加剂应用技术规 范》GB50119、《预制混凝土用外加剂》JC/T2477等规定： 7拌制混凝土的其他材料应符合国家现行有关标准的规定： 8原材料应按照品种、规格分别存放，应有防正止变质或混料 的措施，并应符合下列规定： 1）混凝土原材料存放按《预拌混凝土》GB/T14902的规 定执行； 2） 钢筋和预应力筋进厂后应按厂家、牌号、规格、批次等 分类堆放，并应采取防锈防蚀措施： 3 石料场应有防雨棚或做全封闭防雨、防粉尘外逸； 4）其他材料的存放应按相关要求执行。 4.2.4混凝土中氯化物和碱总含量应符合设计要求和现行国家 示准《混凝土结构设计规范》GB50010的相关要求。 4.2.5生产过程中出现下列情况之一时，应对混凝土配合比重 新进行设计： 1原材料的产地或品质发生显著变化时：

2停产时间超过一个月，重新生产前： 3合同要求时； 4 混凝土质量出现异常时。 4.2.6混凝土生产设备和计量装置的使用应符合相关标准规定 和生产要求，计量装置在校准周期内，应按下列要求进行静态计量 校验： 正常生产时，每季度不得少于一次： 2 停产时间一个月以上（含一个月），重新生产前； 3混凝土质量出现异常时。

4.3.1预制构件采用的钢材种类和规格应符合设计要求，钢解

4.3.1预制构件采用的钢材种类和规格应符合设计要求，钢筋 进厂时，应按国家现行相关标准的规定抽取试件作屈服强度、抗拉 强度、伸长率、弯曲性能和重量偏差检验，检验结果应符合相关标 准的规定。

：3：！预制构件未用的钢材种关相规格应付合设安求，钢航 进厂时，应按国家现行相关标准的规定抽取试件作屈服强度、抗拉 强度、伸长率、弯曲性能和重量偏差检验，检验结果应符合相关标 准的规定。 4.3.2预应力钢筋进场时，应按国家现行相关标准的规定抽取 试件作抗拉强度、伸长率检验，检验结果应符合相关标准的规定 4.3.3成型钢筋进场时，应抽取试件作屈服强度、抗拉强度、伸 长率和重量偏差检验，检验结果应符合国家现行有关标准的规定。 4.3.4对按一、二、三级抗震等级设计的房屋建筑框架和斜撑构 件，其纵向受力普通钢筋性能应符合下列规定： 1抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小 于1.25； 2屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大 于1.30； 3最大力总延伸率实测值不应小于9%。 4.3.5钢筋及预应力筋表面应无损伤、裂纹、油污、颗粒状或片 状老锈。

件，其纵向受力普通钢筋性能应符合下列规定： 1抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小 于1.25； 2屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大 于1.30； 3最大力总延伸率实测值不应小于9%。 4.3.5钢筋及预应力筋表面应无损伤、裂纹、油污、颗粒状或片 状老锈。

4.3.6预制混凝王构件中的钢筋焊接网应符合现行国家标准 《钢筋混凝土用钢第3部分：钢筋焊接网》GB/T1499.3的有关 规定。

4.3.7预制混凝土构件中使用的钢筋桁架应符合现行行业

4.4.1预埋件的材质、尺寸、性能应符合设计要求和国家现

4.4.1预理件的材质、尺寸、性能应符合设计要求和国家现行有 关标准的规定，

筑防腐蚀设计标准》GB50046和《涂覆涂料前钢材表面处理表面 清洁度的目视评定》GB/T8923的规定。

4.4.3设计未明确时，预制构件的预理吊具应采用未经冷力

4.4.4钢筋锚固板及锚筋材料应符合现行国家标准《混凝土结

构设计规范》GB50010和现行行业标准《钢筋锚固板应用技术规 程》JGJ256的有关规定。

构设计规范》GB50010和现行行业标准《钢筋锚固板应月

4.4.5连接用焊接材料，螺栓、锚栓和铆钉等紧固件的材料应符

合现行国家标准《钢结构设计标准》GB50017、《钢结构焊接规范》 GB50661和现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18等的 规定。

应力混凝土用金属波纹管》JG/T225的有关规定。

4.4.7钢筋套筒灌浆连接接头采用的钢筋套筒应符合

标准《钢筋连接用灌浆套筒》JG/T398的规定，钢筋连接用套筒灌 浆料应符合现行行业标准《钢筋连接用套筒灌浆料》JG/T408的 相关规定。

前进行钢筋套简灌浆连接接头的抗拉强度试验，每种规格的连接 接头试件数量不应少于3个，并应符合现行行业标准《钢筋套筒灌 浆连接应用技术规程》JGJ355的相关规定。

4.4.9预制混凝土夹心保温外墙板和预制叠合夹心保温墙

用连接内外叶墙的连接件宜采用非金属连接件。连接件力学性能 和耐久性能应符合设计要求和国家现行相关标准的规定。

4.4.10石材等饰面材料与混凝土之间的连接件应符合设计文

4.11预埋件加工允许偏差和检验方

4.5.1饰面材料应按编号、品种、数量、规格、尺寸、颜色、用途等 分类标识放置，质量应符合国家现行有关标准的规定。

天材 4.5.2保温材料性能应符合设计要求和现行国家相关标准的规 定，进厂后应在指定位置堆放，按照不同材料、不同品种、不同规格 进行存储，并应采取防水、防火、遮阳等措施。

定，进厂后应在指定位置堆放，按照不同材料、不同品种、不同规格 进行存储，并应采取防水、防火、遮阳等措施

设计要求和现行国家相关标准的规定。

4.5.4脱模剂宜选择脱模方便且对构件不产生污染的产

5.1.1模具设计应遵循轻量化、标准化、操作简便化、应用模数 化的原则，便于组合生产多尺寸的预制混凝土构件。 5.1.2预制构件生产前，应根据构件的质量要求、生产技术、工 艺流程、模具周转参数，确定模具设计和加工方案，并制定相应的 模具验收制度。模具设计应满足下列： 1满足混凝土浇筑、振捣、脱模、翻转、养护、起吊时的强度、 刚度和稳定性要求，并便于清理和涂刷脱模剂； 2满足预理件安装和使用功能要求； 3底模应宜用移动式或固定式钢模台，侧模宜采用型钢或铝 合金型材，也可根据具体要求采用其它材料，同时应考虑防腐 防锈。 5.1.3对构件造型复杂、外形有特殊要求的模具应制作样板，经 检验合格后方可批量生产。 5.1.4梁柱模具键槽部位如需设置空腔，应对预埋吊环穿孔部 位进行封闭。 5.1.5预制构件表面有纹理装饰要求时，可使用装饰造型衬模 铺贴。装饰造型衬模应满足无收缩、无变形、易脱模、抗撕裂以及 耐压耐温笙要求

5.1.5预制构件表面有纹理装饰要求时，可使用装饰造型衬模

5.1.5预制构件表面有纹理装饰要求时，可使用装饰造型衬模 铺贴。装饰造型衬模应满足无收缩、无变形、易脱模、抗撕裂以及 耐压、耐温等要求，

摆放场地应坚固平整，并做好排力

5.2.2模具应安装牢固、尺寸准确、拼缝严密、不漏浆，精度必须

5.2.2模具应安装牢固尺寸准确、拼缝严密不漏浆，

符合设计要求和表5.2.2规定，并应经验收合格后方可进入下道 工序。

5.2.2模具尺寸允许偏差和检验方法

注：L为模具与混凝土接触面中最长边的尺寸。

5.2.3固定在模具上的预理件、预留孔洞中心位置的允许偏差 应符合本规程表6.3.5的规定 5.2.4模具组装应采用螺栓或销钉连接，组装时应进行表面清 洗并涂刷脱模剂，涂刷应均匀，不应漏刷、堆积，接触面不应有划 痕、锈渍和氧化层脱落等现象

5.2.5当采用磁力盒固定模具时.磁力盒磁力大小及布置要求

6预应力构件的模具应根据设计

5.2.7装饰造型衬模应与底模密贴，不得漏浆。

5.2.7装饰造型衬模应与底模密贴，不得漏浆

5.3.1应定期检查侧模、预理件和预留孔洞定位措施的有效性， 应采取防止模具变形和锈蚀的措施，重新启用的模具应检验合格 后方可使用。

后方可使用。 5.3.2模具每3个月或每周转60次应进行一次检修，固定模台 或移动模台每6个月应进行一次检修，装饰造型衬模每1个月或 每周转20次应进行一次检修

或移动模台每6个月应进行一次检修，装饰造型衬模每1个月或 每周转20次应进行一次检修

5. 3. 3 模具经维修后仍不能满足使用和质量要求时，应予以 报废。

1预制构件模板图、配筋图、预埋吊件及各种预埋件的细部 构造图、安装节点大样图等： 2对带饰面砖或饰面板的构件，应绘制排砖图或排板图： 3对夹芯外墙板，应绘制内外叶墙板拉结件布置图及保温板 排板图； 4明确预制构件脱模、翻转、吊装等相关内容的验算书； 5吊点承载力计算书。 6.1.5不合格件应在显著位置标识不合格标志，并应与合格件 分区、单独存放，集中处理。

6.2钢筋和预应力筋的制作与安装

表6.2.5钢筋制品允许偏差和检验方

6.3.5连接套筒、预理件、预留孔洞的充许偏差及检验方法应满 足表6.3.5规定。

套筒、预埋件、预留孔洞的允许偏差及检

注：钢筋连接套筒除应满足上述指标外，尚应符合套筒厂家提供的施工充许误 差值。

6.3.6预制构件中外露预埋件凹入构件表面的深度不宜小 于10mm。

6.4.1在混凝土浇筑前应进行预制构件的隐蔽工程检

6.4.1在混凝主浇筑前应进行预制构件的隐蔽工程检查开做好 记录，检查项目应包括下列内容： 1钢筋的品种、规格、数量、位置、间距等； 2钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率等： 3箍筋弯钩的弯折角度及平直段长度； 4预理管线、预理件、吊环、插筋、门窗框的规格、数量、位置、 固定措施等； 5灌浆套筒、预留孔洞的规格、数量、位置等； 6夹芯外墙板的保温层位置、厚度、完整性，拉结件的规格、 数量、位置等； 钢筋的混凝土保护层厚度； 8 饰面材料铺设品种、质量； 9 预理电气盒（箱）的数量、位置、规格。 6.4.2 混凝土浇筑时应符合下列要求： 1温凝土成型振鸠方注应根据构件米型确振鸠应密实

振动器不应碰触钢筋骨架和预理件； 2混凝土应均匀连续浇筑，投料高度不宜大于500mm； 3混凝土浇筑时应保证模具、门窗框、预理件、拉结件不发生 变形或者移位，如有偏差应采取措施及时纠正： 4混凝土从出机到浇筑完毕的延续时间，气温高于25℃时 不宜超过60min，气温不高于25℃时不宜超过90min； 5混凝土布料宜分两次，首次振捣完成后进行补料，确保构 件厚度； 6混凝土采用振动台振捣时，振动台振捣频率应控制在 B0Hz~50Hz; 7混凝土表面应进行抹平提浆，并宜进行二次抹面。 6.4.3预制构件与后浇混凝土、灌浆料、座浆材料的结合面或叠 合面应按设计要求制成粗糙面和键槽，且应符合下列规定： 1粗糙面可采用拉毛或凿毛处理方法，也可采用化学和其他 物理处理方法； 2预制板与后浇混凝土叠合层之间的结合面应设置粗糙面： 3预制梁与后浇混凝土叠合层之间的结合面应设置粗糙面； 预制梁端面应设置键槽，目宜设置粗糙面：键槽的深度不宜小于 30mm，宽度不宜小于深度的3倍且不宜大于深度的10倍，键槽可 贯通截面，当不贯通时槽口距离截面边缘不宜小于50mm，键槽间 距宜等于键槽宽度，键槽端部斜面倾角不宜大于30°； 4预制剪力墙的顶部和底部与后浇混凝土的结合面应设置 粗糙面：侧面与后浇混凝土的结合面应设置粗糙面，也可设置键 槽：键槽深度不宜小于20mm，宽度不宜小于深度的3倍且不宜天 于深度的10倍，键槽间距宜等于键槽宽度，键槽端部斜面角不 宜大于30°； 5预制柱的底部应设置键槽且宜设置粗糙面，键槽应均匀布 置，键槽深度不宜小于30mm，键槽端部斜面倾角不宜天于30°：预

制柱顶应设置粗糙面； 6粗糙面的面积不宜小于结合面的80%，预制板的粗糙面 可凸深度不应小于4mm，预制梁、预制柱、预制墙的粗糙面凹凸深 度不应小于6mm。 6.4.4夹芯外墙板宜采用平模工艺生产，生产时应先浇筑外叶 墙体混凝土层，再安装保温材料和拉结件，最后浇筑内叶墙体混凝 土层；当采用立模工艺生产时，应同步浇筑内外叶墙体混凝土层 并应平保证倪泪材料及垃结件位黑准确的拱施

制柱顶应设置粗糙面； 6粗糙面的面积不宜小于结合面的80%，预制板的粗糙面 可凸深度不应小于4mm，预制梁、预制柱、预制墙的粗糙面凹凸深 度不应小于6mm。

6.4.4夹芯外墙板宜采用平模工艺生产，生产时应先浇筑外叶 墙体混凝土层，再安装保温材料和拉结件，最后浇筑内叶墙体混凝 土层：当采用立模工艺生产时，应同步浇筑内外叶墙体混凝土层， 并应采取保证保温材料及拉结件位置准确的措施

6.4.5带门窗框的预制构件，其制作应符合下列规定：

1门窗框应在浇筑混凝土前预先放置并固定，固定时应采取 防止污染门窗框表面的保护措施： 2当采用铝合金门窗框时，应采取避免框体与混凝土直接接 触发生电化学腐蚀的措施： 3应考虑温度或受力变形与门窗框适应性的要求； 4门窗框安装位置允许偏差应符合表6.4.5的规定

表6.4.5门窗框安装位置允许偏差

6.4.6带外装饰面的预制构件宜采用反打一次成型工艺制作， 并应符合下列要求： 1当构件饰面层采用面砖时，在模具中铺设面砖前，应根据 排砖图的要求对各个面的面砖和转角面砖进行配砖和加工；饰面

砖应采用背面带有燕尾槽或粘接性能可靠的产品； 2当构件饰面层采用石材时，在模具中铺设石材前，应根据 排板图的要求对各个面的石材和转角石材进行配板和加工；应按 没计要求在石材背面钻孔、安装不锈钢卡钩、涂覆隔离层： 3应采用具有抗裂性和柔韧性、收缩小且不污染饰面的材料 嵌填面砖或石材之间的接缝，并应采取防止面砖或石材在安装钢 筋浇筑混凝土等生产过程中发生位移的措施

6.5.1对不同类型构件根据地区气候等因素制定相应的养 艺及制度。

6.5.2养护宜采用蒸汽养护湿热养护和潮湿自然养护等方法。

梁、柱等体积较大构件可采用自然养护方式，楼板、墙板等较 件宜采用蒸汽养护方式

6.5.3预制构件蒸汽养护分静停、升温、恒温和降温四个阶段，

1静停时间不少于2小时，并采用薄膜覆盖或加湿等措施防 止构件干燥； 2升温速率应为10℃~20℃/h，降温速率不宜大于10℃/h： 3恒温时，梁、柱等较厚预制构件养护最高温度为70℃，楼 板、墙板等较薄预制构件，养护最高温度为60℃； 4预制构件脱模后，当混凝土表面温度和环境温差大于 25℃时，应立即覆膜养护。

在生产模位上或养护窑内进行。

6.5.5冬期生产阶段，应采用蒸汽养护、电加热养护等养护方式

6.5.6预制构件采用蒸汽养护时，宜采用自动蒸汽养护装置，并 应保证蒸汽管道通畅、养护区无积水。

应保证蒸汽管道通畅、养护区无积水。

6.6构件脱模与表面处理

6.6.1预制构件蒸汽养护后蒸养装置内外温差小于20℃后，方 可进行自然养护。 6.6.2预制构件脱模应严格按照顺序拆除模具，不得使用振动 方式拆模，

6.6.3预制构件与模具之间的连接部分完全拆除后方可进行脱

模、起吊，构件起吊应平稳，楼板应采用专用多点吊架进行起吊，复 杂构件应采用专门的吊架进行起吊

6.6.4预制构件脱模起吊时，混凝土强度应满足设计要求，当无

设计要求时应满足下列规定： 1墙板、楼板等较薄预制构件起吊时，混凝土强度应不小 于15MPa; 2预应力混凝土构件及梁、柱等较厚预制构件起吊时，混凝 土抗压强度应不小于混凝土设计值的75%。 6.6.5预制构件脱模后应根据表6.6.5对预制构件进行整修，并 应符合下列规定： 1构件生产应设置专门的混凝土构件整修场地，在整修区域 对刚脱模的构件进行清理、质量检查和修补： 2对于各种类型的混凝土外观缺陷应进行界定，对具有严重 缺陷的构件应废弃，对具有一般缺陷的构件，构件生产单位应制定 相应的修补方案，并配有相应的修补材料和工具： 3预制构件应在修补完成并经质检人员验收合格后，再驳运

表6.6.5预制构件界定及修补

注：废弃构件必须做好检查记录，然后移放至废品堆放场地，并做好易于辨识的标 志，对于废品，应在对其具体情况及原因分析的基础上作出不合格品的处置报 告及预防质量事故再发生的书面报告。 修补1：用不低于混凝土设计强度的专用修补浆料修补。 修补2：用树脂砂浆修补

7.1.1预制构件的质量验收，应符合国家现行标准《装配式混 凝土结构技术规程》JGJ1、《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204等有关规定。 7.1.2预制构件生产企业应采购符合设计和标准要求的钢筋、 保温材料及拉结件、灌浆套筒等原材料，并加强进厂材料进厂复 验。预制构件在工厂生产过程中，应进行抽样检验。 7.1.3预制构件的混凝土及其原材料应符合设计要求和现行国 家标准的相关规定，混凝土强度按现行国家标准《混凝土强度检验 评定标准》GB/T50107的规定检验评定，试样应在浇筑地点按标 准要求随机抽取。 7.1.4饰面层与构件基面的粘接强度应符合现行标准《建筑工 程饰面砖粘结强度检验标准》JGJ/T110和《外墙饰面砖工程施工 及验收规程》IGI126等的规定

7.1.4饰面层与构件基面的粘接强度应符合现行标准《建筑工

7.1.4饰面层与构件基面的粘接强度应符合现行标准

7.2.1预制构件生产过程中各隐蔽工程检查记录应符合相关 要求。 检查数量：全数检查。 检查方法：所有检查记录必须签字齐全、日期准确

检查数量：全数检查。 检查方法：所有检查记录必须签字齐全、日期准确

7.2.2预制构件的预理套简应进行通透性检查.确保无堵塞

2预制构件的预理套筒应进行通透性检查，确保无堵塞。

检查数量：全数检查。 检验方法：灯光照射、铁丝通透、与设计等直径钢筋穿插

7.2.3预制构件的外观质量不应有严重缺陷

里：数自 检验方法：观察、尺量：检查处理记录

规格、位置、数量以及预留孔、预留洞的数量应符合设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察、量测，

7.2.5预制构件用钢筋套筒灌浆连接接头的抗拉强度试验应符

合《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ355的相关规定。 检查数量：同一批号、同一类型、同一规格的套筒，不超过1000 个为一批，每批随机抽取3个套筒制作对中连接接头试件。 检验方法：检查质量证明文件和抗拉强度检验报告

偏差。对超过尺寸充许偏差且影响结构性能和安装、使用功能的 部位应经原设计单位认可，按技术处理方案进行处理，并重新检查 验收。 检查数量：全数检查。 检查方法：量测，检查处理记录。

更用位置以及保温材料性能应符合设计要求。 检验数量：抽样检验。

检查数量：全数检查。 检验方法：观察和测量。

检查数量：全数检查。 验验方法：观察和测量。

7.2.9预制构件的混凝土强度应符合设计要求和现行国家标准

《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107的相关规定。

《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107的相关规定

《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107的相关规定。 检查数量：不超过1000个同类型预制构件为一批，每批抽取 构件数量的2%且不少于5个构件。 检验方法·检查施工记录及混凝士强度试验报告

7.2.10预制构件标识系统应包括构件编号、型号、尺寸、重量、 混凝土强度等级、使用部位、质量检验情况、外观、生产日期（批 次）、合格（准用）字样。 检查数量：全数检查。 检验方法观察。

检查数量：全数检查。 检验方法：观察。 7.2.11预制构件的外观质量不应有一般缺陷。对已经出现 股缺陷经过修补处理后出厂检验合格的，应检查修补记录。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察：检查修补记录和重新检验合格文件

股缺陷经过修补处理后出厂检验合格的紧固件标准，应检查修补记录。 检查数量：全数检查。 检验方法，观察.检查修补记录和重新检验合格文件

7.2.12预制构件的尺寸偏差应符合表7.2.12的规定。

检查数量：同类型构件，不超过100件为一批，每批应随机抽 查构件数量的5%，且不应少于3件。 检验方法：量测。

7.2.12构件尺寸允许偏差及检验方法

楼梯标准规范范本续表 7. 2. 12

注：1L为预制构件长度（mm）。