DB64／T 1767-2021  高性能混凝土应用技术规程

高性能混凝王中所选用的矿物掺和料应符合下列质量要求： 选用粉煤灰应符合GB/T1596标准的I级、I级粉煤灰技术要求或符合GB/T18736标准中 磨细粉煤灰技术要求；且粉煤灰的比表面积应不小于400m/kg，烧失量不大于5%，需水 量不大于100%，并按相关标准规范要求检测粉煤灰中的氨离子含量； b) 选用的矿渣粉应符合GB/T18046标准中的技术要求或符合GB/T18736标准中I级和I级 磨细矿渣的技术要求；且矿渣粉的比表面积应不小于400m/kg； 选用的硅灰应符合GB/T27690或GB/T18736标准中硅灰的技术要求，且硅灰的比表面积 应不小于15000m/kg; 使用两种或两种以上矿物掺和料混合而成的复合型矿物掺和料时，应符合JG/T486标准中 的相关技术要求，且复合型矿物掺和料的比表面积应不小于400m/kg。 高性能混凝土中矿物掺和料的用量占胶凝材料总量宜符合以下要求： a）粉煤灰≥30%；矿渣粉≥40%；复合矿物掺和料≥35%；硅灰≤10%； 工积山选用

5.4.1高耐久性混凝土矿物外加剂是指解决混凝土耐久性能为目自的的矿物外加剂，其特点是利用物理、 化学作用，优化混凝土微观孔结构，消除混凝土内部劣化因素，用于高性能混凝土的矿物外加剂应符合 表1的规定。

项目管理、论文表1高耐久性矿物外加剂技术要求

5.4.2高性能混凝土膨胀剂是指与水泥、水拌合后发生化学反应使混凝士产生体积膨胀的外加剂，应 符合GB/T23439相关规定。补偿收缩混凝土的限制膨胀率应符合表2的规定。

表2补偿收缩混凝土的限制膨胀率

5.4.3高性能混凝土防腐阻锈剂是指掺入混凝土中用于抵抗硫酸盐对混凝土的侵蚀、抑制氯离子对钢 筋锈蚀的外加剂，应符合GB/T31296相关规定。受检混凝土性能指标应符合表3的要求。

3受检混凝土性能指标

5.4.4高性能减水剂是高性能混凝土的必要组成成分之一，应符合GB8076相关规定。配制高性能混 凝土所选用的高性能减水剂的品种与掺量，须用工程所选用的水泥和矿物掺和料，通过减水剂对水泥、 减水剂对水泥加矿物掺和料或减水剂对混凝土拌合物适应性试验来选择确定，减水率不宜低于25%。水 胶比≤0.30或≥C60的高强混凝土宜选用收缩比小的高性能减水剂。 5.4.5根据混凝土工程施工要求，高性能混凝土也可选用缓凝剂、引气剂、混凝土内养护剂等化学外 加剂。但须通过相应适应性试验选择确定。对于水胶比小于0.30的高性能混凝土可不使用引气剂，

混凝土的拌合和养护用水，必须符合JGI63的 水的应用应满足JGI/T328的相关章节的要求。

6.1.1高性能混凝土配合比设计应符合JGJ55相关规定。 6.1.2高性能混凝土配合比耐久性设计应针对混凝土结构所处外部环境中的劣化因素，使结构在设计 使用年限内不超过容许劣化状态。 6.1.3高性能混凝土配合比设计应满足混凝土配制强度及其他力学性能、拌合物性能、长期性能和耐 久性能的要求。

6.2高性能混凝土配合比设计

2.1高性能混凝士配合比设计应包括初步设 算和试验配制两个阶段。其中高性能混凝土配 设计计算宜采用体积法，且骨料计算时宜采用饱和面于表观密度

6.2.2进行高性能混凝土配合比初步设计时，应依据高性能混凝土配制强度和相应耐久性设计指标确 定相对应的水胶比，选择水胶比最小值为所设计配合比的控制水胶比。参照本文件或工程经验资料选择 矿物掺和料的掺量。

Fou。≥fom.k +1.645g

Feou。≥fem.k +1.6450

式中： fcu。—混凝土试配强度(MPa)； feuk—混凝土立方体抗压强度标准值(MPa)）； G一一混凝土立方体抗压强度标准差（MPa）。 无统计数据时，混凝士强度小于C30的混凝土，混凝土立方体抗压强度标准差取4MPa、混凝土强度 大于等于C30且小于C40的混凝土，混凝土立方体抗压强度标准差取5MPa、混凝土强度大于等于C40的混 凝土，混凝土立方体抗压强度标准差取6MPa。 高性能混凝土的强度等级大于等于C60时，试配强度按下式确定：

fene≥1.15fou

fcu,—混凝土立方体抗压强度标准值（MPa)。 强度等级大于等于C60的高性能混凝土配合比确定后，应采用该配合比进行不少于3盘混凝土的重复 代验，试验混凝土强度不应低于试配强度。 4特殊要求的高性能混凝土配合比设计应符合如下规定： a) 高强混凝土配合比设计应符合JGJ/T281的相关规定； b 自密实混凝土配合比设计应符合JGJ/T283的相关规定； c 纤维混凝土配合比设计应符合JGJ/T221的相关规定。 5 钢筋混凝土和预应力混凝土中矿物掺合料最大掺量宜分别符合表4和表5的规定。

表4钢筋湿凝土中矿物掺合料最大掺量推荐性参数

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表5预应力钢筋混凝士中矿物掺合料最大掺量推荐性参数

表6一般环境中的高性能混凝土配合比推荐性参数

高性能混凝土的用水量不宜大于160kg/m，胶凝材料总量不宜大于550kg/m，其中矿物掺和料 大于胶凝材料总量的65%，砂率宜采用37%～55%，高性能减水剂的适宜掺量应根据其与胶凝材 性和拌合物落度要求确定。

6.4冻融环境中配合比参数

6.4.1冻融环境中高性能混凝土配合比宜符合表7的规定。

6.4.1冻融环境中高性能混凝土配合比宜符合表7的规定

7冻融环境中的高性能混凝土配合比推荐性参

表8复合矿物掺合料最大掺量推荐性参数

表11化学腐蚀环境中的高性能混凝土配合比推荐性参数

表12于旱地区硫酸盐环境作用等级

6.6.3根据混凝土所处侵蚀环境等级，参照表13选择高性能混凝士推荐性参数。

表13不同抗硫酸盐侵蚀性高性能混凝土配合比推荐性参数

采用本文件附录B中的方法，试件采用胶砂试 6.5高性能混凝土抗其他化学 卫 表14的规定

高性能混凝土抗其他化学腐蚀配合比推荐性参数

表14高性能混凝土抗其他化学腐蚀配合比推荐性参数（续）

6.7抑制碱骨料反应耐久性设计

6.8降低混凝士开裂风险的配合比设计

6.8.1高性能混凝土在低水胶比下，宜采用大掺量矿物掺和料的配制技术。 6.8.2施工期限允许，混凝土强度技术性能设计龄期采用60d或90d，在配合比设计时尽可能减少胶 凝材料总量或加大矿物掺和料掺量。 6.8.3混凝土周围环境温度较高时，宜掺加缓凝剂，以延缓或降低混凝土胶凝材料水化热的释放峰值 6.8.4施工时，宜采用大体积混凝土相配套的温度控制措施，如降低控制混凝土浇筑入仓温度、保温 保湿、埋设冷却循环水管，减小混凝土与基底摩阻力等。 6.8.5当工程要求需在拌合过程中加入冰块、冰片、冰屑时，应从拌合用水的总质量中扣除加入冰块 冰片、冰屑的质量，以确保水胶比不变。 6.8.6高性能混凝土浇筑施工时，宜掺加混凝土内养护剂，以降低混凝土的收缩开裂风险

7.1.1高性能混凝土拌合物应具有优异的和易性，落度、扩展度、落度经时损失和凝结时间等拌 合物性能应满足施工要求。 7.1.2高性能混凝土拌合物落度、扩展度等级划分及允许偏差应符合GB50164的规定。在满足施工 工艺要求的前提下，宜采用较小的落度。 713高性能湿凝十拌合物中水溶性氢离子最大含量应符合表15的规定

表15高性能混凝士拌合物中水溶性氯离子最大含量

7.1.4对于无抗冻要求的一般环境条件，掺用引气剂或引气型外加剂高性能混凝土拌合物的含气量应 符合GB50164的规定。在干旱、高寒硫酸盐环境和含盐大气环境中的高性能混凝土应掺用引气剂，混 凝土含气量不宜超过5%。长期处于潮湿或水位变动的寒冷和严寒环境、盐冻环境、受除冰盐作用环境 的高性能混凝土应掺用引气剂，引气剂掺量应根据混凝土含气量要求经试验确定。高性能混凝土最小含 气量应符合表16的规定，最大不宜超过7.0%。

表16高性能混凝土最小含气量

注：含气量为气体占混凝土体积的百分比。

1.5特殊要求的高性能混凝土稠度以及其他性能控制宜符合下列规定： 泵送高强高性能混凝土落度控制目标值不宜小于180mm，经时1h落度应无损失，扩展 度不宜小于500mm，倒置落度筒排空时间宜控制在5s～20s； 自密实混凝土扩展度不宜小于600mm，经时1h扩展度应无损失；扩展时间T500不宜大于 8s；落扩展度与J环扩展度差值不宜大于25mm；离析率不宜大于15%； 泵送钢纤维混凝土落度控制目标值宜为160mm～210mm，落度经时损失不宜大于30mm/h 泵送合成纤维混凝土落度控制目标值不宜大于180mm，落度经时损失不宜大于30mm/h； 纤维混凝土拌合物中的纤维应分布均匀，不出现结团现象。 1.6用于混凝土预制制品的高性能混凝土拌合物性能还应满足该制品制造工艺的要求。

钢纤维高性能混凝土强度等级应按立方体抗压强度标准值划分为CF35、CF40、CF45、CF50、 CF55、CF60、CF65、CF70、CF75、CF80、CF85、CF90、CF95、CF100、CF105、CF110、CF115、 CF12O；合成纤维高性能混凝土强度等级应按立方体抗压强度标准值划分为C30、C35、C40、 C45、C50、C55、C60、C65、C70、C75、C80。 7.2.3用于预制制品的高性能混凝土强度等级不宜低于C40，轻骨料高性能混凝土除外。 7.2.4高性能混凝土抗压强度的评定应按GB/T50107执行。

7.3.1高性能混凝土耐久性能等级划分：

a）高性能混凝土的抗冻性能、抗水渗透性能和抗硫酸盐侵蚀性能的等级划分应符合表17规定

b 高性能混凝土抗氯离子渗透性能的等级划分应符合下列规定： 1）当采用氯离子迁移系数（RCM法）划分高性能混凝士抗氯离子渗透性能等级时，应符 合表18的规定，且测试龄期宜为84d；

表18高性能混凝土抗氯离子渗透性能的等级划分（RCM法

2）当采用电通量划分混凝土抗氯离子渗透性能等级时，应符合表19的规定，且高性能混 凝土测试龄期宜为28d。当混凝土中水泥混合材与矿物掺合料之和超过胶凝材料用量 的50%时，测试龄期可为56d。

性能混凝土抗氯离子渗透性能的等级划分（电通

7.3.2一般环境中高性能混凝土的耐久性能应符合表21的规定

表21一般环境中的高性能混凝士耐久性能要求

7.3.3冻融环境中高性能混凝士的耐久性能应符合表22的规定。

表22冻融环境中的高性能混凝士耐久性能要求

勿环境中高性能混凝土的耐久性能应符合表23的

表23氯化物环境中的高性能混凝士耐久性能要求

24化学腐蚀环境中的高性能混凝士耐久性能要

表24化学腐蚀环境中的高性能混凝土耐久性能要求（续）

掺有混凝土内养护剂的混凝土，28d抗压强度比≥95%，7d自收缩率比≤0。

3.1.1高性能混凝土宜采用集中搅拌方式生产 生产过程应符合GB/T14902和GB50164的要求。 8.1.2高性能混凝土制备应加强过程监控，并根据监控情况及时调整生产技术措施。 8.1.3高性能混凝土生产应符合IGI/T328中相关的规定要求。

8.2.1高性能混凝土应严格控制原材料进厂环节，控制生产时所用原材料质量，并采用科学的贮存方 式以满足高性能混凝土生产要求。原材料进厂与贮存还要满足环境保护要求。 8.2.2原材料进厂时，供方应向需方提供质量证明文件。质量证明文件应包括当年的型式检验报告、 出厂检验报告与合格证等，外加剂等产品还应附有使用说明书。 8.2.3水泥应按品种、强度等级和生产厂家分别标识和贮存；应防止水泥受潮及污染，不得采用结块 的水泥；水泥出厂超过3个月，应依据现行国家规范进行复检，复检合格后方可使用。水泥用于生产时 的温度不宜高于60℃。 8.2.4矿物掺和料应按品种、质量等级和产地分别标识和贮存，不应与水泥等其他粉状料混杂，并应 防潮、防雨。矿物掺和料的存储期超过3个月应依据现行国家规范进行复检，复检合格后方可使用。 8.2.5不同品种、规格的骨料应分别标识，避免混杂或污染，骨料堆场应为能排水的硬质地面，并应 建有骨料大棚等防雨、防尘、防晒设施。 8.2.6外加剂应按品种和生产厂家分别标识和贮存；粉状外加剂应防止受潮结块，如有结块，应进行 检验，合格后经粉碎并全部通过300μm方孔筛孔后，方可使用；液态外加剂应贮存在密闭容器内，并 应防晒和防冻。如有沉淀等异常现象，应经检验合格方可使用。

8.3.1原材料计量应采用电子计量设备。计量设备应能连续计量不同混凝土配合比的各种原材料，应 具有逐盘记录和贮存计量结果（数据）的功能，精度应满足GB/T10171的要求。计量设备应由法定计 量部门定期检定，搅拌站（楼）中的每个计量设备应分别进行检定并留存检定证书。混凝土生产单位每 月应至少自检计量设备一次：每一工作班开始前，应对计量设备进行零点校准。

表25混凝土士原材料计量允许偏差（单位：%）

允许偏差是指每一运输车中各盘混凝土的每种材料计量

高性能混凝士用外加剂的计量宜采用精度更高的计量或其他的有效措施来提高外加剂计量精度 料应按质量进行计量。

4.1高性能混凝土应采用强制搅拌机拌制，并应符合GB/T14902的规定。 4.2应严格测定粗、细骨料的含水率，宜每班抽测2次。

8.4.2应严格测定粗、细骨料的含水率

延长搅拌时间。 4高性能混凝土拌合物温度不应低于5℃，并应符合下列规定： a）冬期施工搅拌混凝土时，宜优先采用加热水的方法提高拌合物温度，也可同时采用加热骨 料的方法提高拌合物温度。当拌合用水和骨料加热时，拌合用水和骨料的加热温度不应超 过表26的规定；当骨料不加热时，拌合用水可加热到60℃以上，但不能将水泥与热水直 接混合搅拌，应先投入骨料和热水进行搅拌，然后再投入水泥等胶凝材料共同搅拌：

表26拌合用水和骨料的最高加热温度（℃）

炎热季节施工时，骨料宜适当采用喷淋 搅拌混凝土时可采用水中掺加冰块的方法降 低拌合物温度。当掺加冰块时，应采用碎冰机制备较小粒径的冰片、冰屑

8.5.1混凝土搅拌运输车应符合相关标准的规定；翻斗车应仅限用于运送落度小于80mm的混凝土抖 合物。运输车在运输时应能保证混凝土拌合物均匀并不产生分层离析，对于寒冷、严寒炎热的气候情况， 搅拌运输车的搅拌罐应有保温或隔热措施。 B.5.2搅拌运输车出入厂区时宜采用循环水进行冲洗以保持卫生清洁，冲洗运输车产生的废水可进入 爱水回收利用设施。搅拌运输车在装料前应将搅拌罐内积水排尽。当卸料前需要在混凝土拌合物中掺入 外加剂时，应在外加剂掺入后采用快档旋转搅拌罐进行搅拌30s；外加剂掺量和搅拌时间应有经试验确 定的预案。

8.5.5运输尚应符合GB/T14902和GB50164的规定。 8.5.6预拌混凝土从搅拌机卸入搅拌运输车至进入施工现场泵送、浇筑整个过程中严禁添加计量外用 水。

9.1.1进入施工现场的混凝土拌合物必须符合设计要求和有关规定。 9.1.2混凝土试件应在浇筑地点随时取样，同一工程、同一配合比的混凝土取样应按GB50204的规定 执行。留置组数可根据实际需要适当增加

9.2.1高性能混凝土拌合物的泵送应符合JGJ/T10和GB14902的要求。 9.2.2当混凝土拌合物的落度不能满足施工要求时，应由混凝土供货单位的技术人员现场进行调整

9.3.1高性能混凝土浇筑包括模板支撑、泵管设置、振捣方式选择、振捣时间控制、不同等级混凝土 的现浇对接和抹面等内容。 9.3.2浇筑高性能混凝土前，应根据工程特点、环境条件、施工工艺与施工条件制定浇筑方案，包括 浇筑起点、浇筑方向和浇筑厚度等，在混凝土浇筑过程中不得无故更改浇筑方案。 9.3.3浇筑前，应检查模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差值应符合 GB50204的有关规定，并应检查模板支撑的稳定性以及接缝的密合情况，保证模板在混凝土浇筑过程中 不失稳、不跑模和不漏浆。 9.3.4浇筑前，应清除模板内以及垫层上的杂物；表面干燥的地基土、垫层、胶合板应浇水湿润。 9.3.5夏季天气炎热时，宜选择晚间或夜间浇筑混凝土，以避免模板和新浇筑混凝土直接受阳光曝晒。 现场温度高于35℃时，宜对金属模板进行浇水降温，但不得留有积水，并宜采取遮挡措施避免阳光照 射金属模板。当在相对湿度较小，风速较大的环境下浇筑混凝土时，宜采取适当挡风措施，防止混凝土 表面失水过快，并应避免浇筑较大暴露面积的构件。 9.3.6高性能混凝土入模温度夏季不应大于35℃，冬季不应小于5℃。 9.3.7不同配合比或不同强度等级泵送混凝土在同一时间段交替浇筑时，输送管道中的混凝土不得混 入其他不同配合比或不同强度等级混凝土。润滑泵管的砂浆不得浇筑在重要结构上，也不得集中一处浇 筑在非重要结构部位。 9.3.8高性能混凝土浇筑成型后，应及时对混凝土暴露面进行覆盖。梁板或道路等平面结构混凝土终 凝前，应用抹子搓压表面至少两遍，平整后再次覆盖。 9.3.9混凝土浇筑成型后，在强度未达到1.2MPa时，不得在构件上面踩踏行走。 9.3.10浇筑混凝土时，混凝土落度检验试样的取样频率应与混凝土强度检验试样频率一致。 a）每拌制100盘且不超过100m相同配合比的混凝土，取样不得少于一次； b） 每工作班拌制的相同配合比的混凝土不足100盘（不大于100m时）取样不得少于一次； 当一次连续生产超过1000m时，同一配合比的混凝土每200m取样不得少于一次。 9.3.11混凝土运送至指定浇筑地点时，应检测其落度，应在混凝土运到浇筑地点时20min内完成， 试件的制作应在40min内完成同时 美应合麦27的要求

表27混凝土落度的允许偏差（mm）

9.3.12对大体积混凝土必须采取措施控制其温度收缩裂缝，并应按大体积混凝土施工方法和措施进行 施工。

9.4.1浇筑高性能混凝士应振揭密实， 混凝土较粘稠时，应加密振点 分布。应特别注意二次振捣方法，确保有效地消除塑性阶段产生的沉缩和表面收缩裂缝， 2.4.2浇筑高性能混凝土时，应避免漏振或过振 振捣后的混凝土表面不应出现明显的浮浆层

9.5.1生产和施工单位应根据结构、构件或制品情况、环境条件、原材料情况以及对高性能混凝土性 能的要求等房地产标准规范范本，提出施工养护方案或生产养护制度，并应严格执行，详细记录。 9.5.2高性能混凝土施工养护可采用浇水、覆盖保湿、喷涂养护剂、冬期蓄热养护等方法进行；高性 能混凝土预制构件或制品厂生产可采用蒸汽养护、湿热养护或潮湿自然养护等方法进行养护。选择的养 护方法应满足施工养护方案或生产养护制度的要求。 9.5.3采用塑料薄膜覆盖养护时，高性能混凝土结构全部表面应覆盖严密，并应保持膜内有凝结水； 当采用混凝土养护剂进行养护时，养护剂的有效保水率不应小于90%，7d和28d抗压强度比均不应小于 95%，养护剂有效保水率和抗压强度比的试验方法应符合JT/T522的规定；当混凝土掺加膨胀剂时，养 护时间不得少于14d；当混凝土掺加内养护剂时，28d抗压强度比不应小于95%。

能混凝土预制构件或制品厂生产可采用蒸汽养护、湿热养护或潮湿自然养护等方法进行养护。选择的养 护方法应满足施工养护方案或生产养护制度的要求。 9.5.3采用塑料薄膜覆盖养护时，高性能混凝土结构全部表面应覆盖严密，并应保持膜内有凝结水； 当采用混凝土养护剂进行养护时，养护剂的有效保水率不应小于90%，7d和28d抗压强度比均不应小于 95%，养护剂有效保水率和抗压强度比的试验方法应符合JT/T522的规定；当混凝土掺加膨胀剂时，养 护时间不得少于14d：当混凝土掺加内养护剂时，28d抗压强度比不应小于95%。 9.5.4养护用水温度与混凝土表面温度之间的温差不宜大于20℃。 9.5.5高性能混凝土施工养护时间应符合下列规定： a）对于采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥配置的高性能混凝土，采用浇水 和潮湿覆盖的养护时间不得少于7d； b 对于采用粉煤灰硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥配置的混凝土，或掺 加缓凝剂的高性能混凝土以及大掺量矿物掺和料的高性能混凝土，采用浇水和潮湿覆盖的 养护时间不得少于14d： C 对于竖向混凝土结构宜加混凝土养护剂覆膜养护，养护时间应适当延长。 9.5.6高性能混凝土构件或制品厂的混凝土养护应符合下列规定： a）采用蒸汽养护或湿热养护时，养护时间和养护制度应满足混凝土及其制品性能的要求； b）采用蒸汽养护时，应分为静停、升温、恒温和降温四个养护阶段。混凝土成型后的静停时 间不宜少于2h，升温速度不宜超过25℃/h，降温速度不宜超过20℃/h，最高和恒温温度 不宜超过65℃；混凝土构件或制品在出库或撤除养护措施前，应进行温度测量，当表面与 外界温差不大于20℃时，构件方可出库或撤除养护措施； 构件未脱模前混凝土表面上的覆盖物不可揭开，以保证混凝土表面的温湿度，防止温湿度 下降太快而产生裂纹。采用吸盘脱模时混凝土强度应大于15MPa，采用其他脱模方式时混凝 土强度应大于20MPa。 9.5.7对于大体积高性能混凝土，养护过程应进行内部温度、表层温度和环境气温监测，根据混凝土 温度和环境变化情况及时调整养护制度，控制混凝土内部和表面的温差不宜超过25℃，表面与外界的 温差不宜大于20℃。 050对于发加薪于战清漆主差括链下别断定

a）采用蒸汽养护或湿热养护时，养护时间和养护制度应满足混凝土及其制品性能的要求； b）采用蒸汽养护时，应分为静停、升温、恒温和降温四个养护阶段。混凝土成型后的静停时 间不宜少于2h，升温速度不宜超过25℃/h，降温速度不宜超过20℃/h，最高和恒温温度 不宜超过65℃；混凝土构件或制品在出库或撤除养护措施前，应进行温度测量，当表面与 外界温差不大于20℃时，构件方可出库或撤除养护措施； 构件未脱模前混凝土表面上的覆盖物不可揭开，以保证混凝土表面的温湿度，防止温湿度 下降太快而产生裂纹。采用吸盘脱模时混凝土强度应大于15MPa，采用其他脱模方式时混凝 土强度应大于20MPa。 9.5.7对于大体积高性能混凝土，养护过程应进行内部温度、表层温度和环境气温监测，根据混凝土 温度和环境变化情况及时调整养护制度，控制混凝土内部和表面的温差不宜超过25℃，表面与外界的 温差不宜大于20℃。

9.5.8对于冬期施工的混凝土，养护应符合下

路桥工程表格10.1混凝土质量应符合国家标准GB50164的规定。 10.2混凝土结构工程的施工质量验收应符合国家标准GB50204的规定。 10.3混凝土强度检测评定应符合国家标准GB/T50107的规定。 10.4混凝土耐久性检测评定应符合国家标准GB/T50082和GB/T50476的规定。

0.1混凝土质量应符合国家标准GB50164的规定。 10.2混凝土结构工程的施工质量验收应符合国家标准GB50204的规定。 10.3混凝土强度检测评定应符合国家标准GB/T50107的规定。 10.4混凝士耐久性检测评定应符合国家标准GB/T50082和GB/T50476的规定。