JGJ／T 291-2012  现浇塑性混凝土防渗芯墙施工技术规程(完整清晰正版)

由水、水泥、膨润土或黏土、粗骨料、细骨料及外加剂配制 而成，水泥用量较少，具有较好防渗性能、较低弹性模量、较低 弹强比和较大极限变形的混凝土。

2.1.2塑性混凝土防渗芯墙

以塑性混凝士为墙体材料ZJM0标准规范范本，挖槽或立模后浇筑成型，具有较 好变形性能和抗渗性能，成墙后两侧均不悬空的防渗墙体。

2.1.3地下塑性混凝土防渗芯墙

在泥浆护壁的条件下，用各种专用机械挖槽，然后用直升导 管法在槽孔内浇筑塑性混凝士形成的柔性地下防渗墙体

2.1.4地上塑性混凝土防渗芯墙

在地面上逐层立模、逐层分段浇筑塑性混凝土、逐层填筑两 侧土体形成的地上填筑体内的防渗墙体

塑性混凝土弹性模量与抗压强度

塑性混凝土中，用水量与所有胶结材料总用量的比值

塑性混凝土中，水泥、膨润土、黏土、粉煤灰等掺和材料的 统称。

在较浅深度内平行防渗墙轴线修建的，起导向、保护孔口和

承重作用的临时挡土墙。

2. 1. 10 墙段 wall segmeni

2. 1. 11 主孔

用钢丝绳冲击钻机钻凿主孔和劈打副孔形成槽孔的一种防渗 芯墙造孔成槽施工方法。

用冲击或回转钻机先钻主孔，然后用抓斗挖掘其间副孔形成 槽孔的一种防渗芯墙造孔成槽施工方法

2. 1. 15 抓取法 grab method

只用抓斗挖槽机挖掘地层，形成槽孔的一种防渗芯墙造孔成 槽施工方法

用专用的铣槽机铣削地层形成槽孔的一种防渗芯墙造孔成槽 施工方法。

f peu... 塑性混凝土施工配制强度； K 渗透系数或测量标距； L 渗水高度； P 渗透压力； Q 稳定流量； 概率度系数； 修正系数； β一一 标准差与塑性混凝土施工配制强度的关系系数： 0 标准差； Emax 塑性混凝士的极限应变

3.0.1塑性混凝土防渗芯墙施工前，应具备下列文件和资料： 1 塑性混凝土防渗芯墙的设计图纸和技术要求： 2工程地质、水文地质和气象资料； 3环境保护要求； 4泥浆及墙体原材料的产地、质量等。 3.0.2在建（构）筑物及道路、管线附近建造塑性混凝土防渗 芯墙时，应了解建（构）筑物的结构和基础情况，当影响安全时 应制定相应保护播施。 3.0.3在建（构）筑物及道路、管线附近建造塑性混凝土防渗 芯墙时，应定期进行建（构）筑物的沉降、位移观测。 3.0.4施工供水、供电、供浆、道路、排污、混凝土拌制等辅 助设施应在开工前准备就绪，并应完成施工平台和导墙的修建。 3.0.5开工前应根据设计要求和施工条件，完成水泥、膨润土 黏土等各种原材料的选择、检验工作。 3.0.6开工前应完成塑性混凝土配合比的试验、设计工作；当 施工准备时间较短时，可用快速试验方法或早期强度确定临时配 合比；但设计龄期的试验应继续进行。 3.0.7施工前应设置防渗芯墙中心线定位点、水准基点和导墙 沉陷观测点。 3.0.8施工过程中，应及时清除施工现场的废水、废浆、废渣， 集中处理后妥善排放。 3.0.9施工过程中，应设专人按本规程附录A的规定填写各项 施工润灵和质县抢洲过灵

1.1塑性混凝土宜掺人适量膨润

4.1塑性混凝土原材料

4.1.2塑性混凝土用水应符合现行行业标准《混凝土用水标准》 JGJ63的规定。 4.1.3塑性混凝土用水泥应符合现行国家标准《通用硅酸盐水 泥》GB175的规定。拌制塑性混凝土不宜选用火山灰质硅酸盐 水泥。 4.1.4塑性混凝土所用的膨润土应符合现行国家标准《膨润土》 GB/T20973中“未处理膨润土”的质量标准。 4.1.5塑性混凝土中的黏性土在湿掺（泥浆）时的黏粒含量宜 大于50%，干掺时的黏粒含量宜大于35%，含砂量均宜小 于5%。 4.1.6 塑性混凝土的细骨料宜选用中砂并应符合表4.1.6的 规定

4.1.3塑性混凝土用水泥应符合现行国家标准《通用硅酸盐水 泥》GB175的规定。拌制塑性混凝土不宜选用火山灰质硅酸盐 水泥。

GB/T20973中“未处理膨润土”的质量标准 4.1.5塑性混凝土中的黏性土在湿掺（泥浆）时的黏粒含量宜 大于50%，干掺时的黏粒含量宜大于35%，含砂量均宜小 于5%。

4.1.6 塑性混凝土的细骨料宜选用中砂并应符合表4.1.6的 规定。

4.1.6塑性混凝土的细骨料宜选用中砂并应符合表4.1.6的

表 4.1.6 细骨料的品质要求

4.1.7塑性混凝土用粗骨料应符合下列规定：

4.1.7塑性混凝王用粗骨料应符合下列规定： 1粗骨料宜采用天然卵石，也可采用人工碎石； 2当墙厚不大于400mm时，粗骨料应选用粒径为5mm~ 20mm的连续级配料；当墙厚大于400mm时，粗骨料的最大粒 径不宜大于40mm，其中粒径为20mm～40mm的用量不应大于 总用量的50%； 3粗骨料品质应符合表4.1.7的规定：

表4.1.7粗骨料的品质要求

4.1.8粉煤灰应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉 煤灰》GB/T1596的规定，并选用I级或IⅡ级粉煤灰

4.1.8粉煤灰应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉

4.2塑性混凝士配合比

4.2.1塑性混凝土配合比，应满足设计龄期的物理性能要求和 施工和易性要求。 4.2.2塑性混凝土配合比设计，宜采用正交试验设计法，并应 对试验结果进行极差分析和方差分析。 4.2.3影响试验的因素较多时，可采用均匀试验设计法，并应 对试验结果进行回归分析，

组基本符合技术指标要求的配合比后，应通过复选试验和终选试

验确定采用的配合比。

4.2.5塑性混凝土中的水泥用量不应少于80kg/m，膨润土的

4.2.5塑性混凝土中的水泥用量不应少于80kg/m，胆

4.2.5塑性混凝王中的水泥用量不应少于80kg/m°，膨润土的 用量不应少于40kg/m3，胶结材料的总用量不应少于240kg/m3， 砂率不应低于45%，水胶比宜为0.851.20。 4.2.6引气剂的掺量应根据塑性混凝土的含气量要求确定。 4.2.7塑性混凝土施工配制强度可按下式计算：

用量不应少于40kg/m3，胶结材料的总用量不应少于240kg/m3， 砂率不应低于45%，水胶比宜为0.85～1.20

4.2.6引气剂的掺量应根据塑性混凝土的含气量要求确定。 4.2.7塑性混凝土施工配制强度可按下式计算：

4.2.6引气剂的掺量应根据塑性混凝土的含气量要求确

fpcu.o=fpcu.k十to = βf xcu.k

塑性混凝土施工配制强度（MPa）： 塑性混凝土设计龄期的强度标准值（MPa）； 准差与塑性混凝土施工配制强度的关系系数： 标准差； 概率度系数；t、β与f pcu.k的关系可按本规程附 录B确定。

求B定 4.2.8塑性混凝土强度保证率不应小于80%，也不宜大于 85%；实测强度最小值不应低于设计龄期强度标准值的75%。

4.2.8塑性混凝土强度保证率不应小于80%，也不宜大

85%；实测强度最小值不应低于设计龄期强度标准值的75%

4.3.1塑性混凝土拌合物应符合下列规定：

4.3塑性混凝土性能指标

1地下防渗芯墙塑性混凝土拌合物的密度不应小于 2100kg/m；泌水率应小于3%；入孔落度应为180mm~ 220mm，扩展度应为340mm～400mm；落度保持150mm以 上的时间不应小于1h； 2地上立模浇筑防渗芯墙塑性混凝土拌合物的密度不应小于 2200kg/m；泌水率应小于2%；人孔落度应为140mm～160mm； 3塑性混凝土初凝时间不应小于6h，终凝时间不应大 于24h。

4.3.2塑性混凝土的力学性

28d抗压强度应为1.0MPa～5.0MPa； 2弹性模量宜为防渗墙周围介质弹性模量的1～5倍，

应大于2000MPa；

5.1施工平台的布置与结构

5.1.1塑性混凝土防渗芯墙施工平台应平整、稳固，其宽度及 承载能力应满足大型施工设备和运输车辆作业的需要。 5.1.2施工平台的高度应满足顺畅排出废水、废浆、废渣的 需要。 5.1.3施工平台孔口处的高程应高出施工期最高设计地下水位 2.0m以L，并应考虑施I过程中地下水位上升的影响。 5.1.4钻机和抓斗的工作平台应分别布置在槽孔两侧。应在钻 机工作平台上铺设平行于防渗墙轴线的供钻机左右移动的铁轨和 枕木。倒渣平台应有向外的坡度，并敷设厚度为15cm～20cm的 浆砌石或混凝土面层。

机工作平台上铺设平行于防渗墙轴线的供钻机左右移动的铁轨和 枕木。倒渣平台应有向外的坡度，并敷设厚度为15cm～20cm的 浆砌石或混凝土面层。

5.2导墙的布置与结构

5.2.1成槽施工前应先在槽孔两侧修筑导墙，导墙内侧间距宜 比防渗墙厚度大80mm～160mm，有冲击钻机参与施工时取较大 值，全抓斗施工时取较小值。

5.2.成槽施工.前应先在槽孔两侧修筑导墙，导墙内侧简间距宜 比防渗墙厚度大80mm～160mm，有冲击钻机参与施工时取较大 值，全抓斗施工时取较小值。 5.2.2导墙的结构、断面形式及尺寸应根据地质条件、防渗墙 享度、深度和最大施工荷载确定，并应符合下列规定： 1导墙的中心线应与防渗墙轴线重合，允许偏差为 土15mm； 2导墙宜采用矩形、直角梯形、I形等断面形式的现浇少 筋混凝土结构；也可采用石砌、钢板、或混凝土预制导墙； 3导墙的高度宜为1.0m～2.0m；导墙顶面应高出施工平 台地面100mm；墙顶高程允许偏差为士20mm

5.3导墙与施工平台修筑

5.3.1导墙应建在坚实的地基上，对于松散或软弱地基土， 采取加固措施

采取加固措施， 5.3.2导墙外侧应采用黏性土回填并夯实；填土时在导墙间应 采取支护措施，防止导墙倾覆或位移。 5.3.3混凝土导墙一次连续浇筑的长度不应小于20m：分段浇 筑的导墙，各段之间应采用斜面搭接的方式连接。 5.3.4在填土地基上建施工平台时，应碾压密实，压实度不应 小于97%；在填料中宜含有20%以上的黏性土，且不得掺入粒 径大于15cm的块石。

5.3.2导墙外侧应采用黏性土回填并夯实：填土时在导墙间

小于97%；在填料中宜含有20%以上的黏性土，且不得掺入粒 径大于15cm的块石

充许偏差均为土20mm

5.3.6施工期内应对导墙的沉降、位移进行监测。

6.1.1泥浆应符合下列规定：

6.1.1泥浆应符合下列规定：

泥浆应符合下列规定： 拌制泥浆的土料可选用膨润土、黏土或两者的混合料； 膨润土的质量指标应符合表6.1.1的规定：

6.1.1泥浆应符合下列规定：

表6.1.1拌制泥浆的膨润土质量指标

3拌制泥浆的膨润土质量指标的测定与计算方法应符合现 行国家标准《膨润土》GB/T20973的规定； 4拌制泥浆的黏土应进行物理试验和化学分析。黏土的黏 粒含量宜大于45%、塑性指数宜大于20、含砂量应小于5%、 二氧化硅与一氧化二铝含量的比值宜为3～4。 6.1.2泥浆性能指标、配合比及处理剂的品种和掺加率，应根 据地层特性、成槽方法、泥浆用途通过试验选定；泥浆性能指标 应符合表6.1.2的规定。

表6.1.2固壁泥浆性能指标

续表 6. 1. 2

6.1.3泥浆制作方法应通过试验确定。应按规定的配合比配制 泥浆，各种成分的加量允许误差为土5%。当使用泥浆处理剂时 其掺量允许误差为土1%。 6.1.4膨润土泥浆应采用立式高速搅拌机拌制，每盘搅拌时间 不应少于3min；黏土泥浆应采用卧式双轴低速搅拌机拌制，每 盘搅拌时间不应少于30min。

泥浆，各种成分的加量允许误差为5%。当使用泥浆处理剂时， 其掺量充许误差为土1%。 6.1.4膨润土泥浆应采用立式高速搅拌机拌制，每盘搅拌时间 不应少于3min；黏土泥浆应采用卧式双轴低速搅拌机拌制，每 盘搅拌时间不应少于30min。 6.1.5新制膨润土泥浆在储浆池中的存放时间不应低于24h； 泥浆池中存放的泥浆应采用压缩空气或其他方法经常搅拌，保持 均匀。 6.1.6造孔泥浆和清孔泥浆宜回收，经处理后可重复使用。废 弃的泥浆应妥善排放，避免污染环境。 6.1.7防渗墙施工中应按下列规定对泥浆质量进行检测： 1在选定制浆材料和泥浆配合比后，应按本规程表6.1.2 的要求全面检测一次泥浆的性能指标； 2对于新拌制的泥浆，每台搅拌机每班应取样检测密度、 漏斗黏度、含砂量1～2次； 3对于存中的泥浆，每班应从储浆池的上部和下部取样

6.1.5新制膨润土泥浆在储浆池中的存放时间不应低

6.1.6造孔泥浆和清孔泥浆宜回收，经处理后可重复使用。

6.1.7防渗墙施工中应按下列规定对泥浆质量进行检测

1在选定制浆材料和泥浆配合比后，应按本规程表6.1.2 的要求全面检测一次泥浆的性能指标； 2对于新拌制的泥浆，每台搅拌机每班应取样检测密度、 漏斗黏度、含砂量1～2次； 3对于贮存中的泥浆，每班应从储浆池的上部和下部取样 检测密度、漏斗黏度、含砂量一次； 4对于槽孔内的泥浆，每个槽孔在挖槽过程中至少应从2 个不同深度部位取样检测密度、漏斗黏度、含砂量、稳定性、胶

本率、失水量、泥皮厚度、PH值三次； 5清孔前应检测一次距孔底0.5m～1.0m处的泥浆的密 度、漏斗黏度和含砂量

6.2.1成槽方法选择应符合下列规定： 1成槽方法应根据地层条件、设计要求和工期要求等因素 进行选择； 2当墙的厚度大于300mm时，可采用抓取法、钻劈法， 钻抓法、铣槽法等方法成槽； 3对于墙厚不大于300mm的薄型防渗墙，宜采用射水法， 薄型抓斗法、锯槽法、链斗式挖槽机法等方法成槽。 6.2.2槽孔轴线应符合设计要求，并出测量基准点控制， 6.2.3槽孔长度应根据程地质及水文地质条件、施工部位、 成槽方法、施工机具性能、成槽时间、混凝土生产能力、浇筑导 管布置及墙体平面形状等因素确定，宜为5.0m~8.0m。 6.2.4槽孔宜分两期间隔施工；同时施工的槽孔之间应留有安 全距离。 6.2.5成槽过程中应不断向槽内补充泥浆，泥浆面应保持在导 墙顶面以下300mm～500mm，且不应低于导墙底面。 6.2.6对漏失地层应采取预防漏浆塌孔的措施，发现漏浆时应 立即堵漏和补浆。 6.2.7成槽施工时遇孤石或硬岩，可采用重凿冲砸或钻孔爆破

1成槽方法应根据地层条件、设计要求和工期要求等因素 进行选择； 2当墙的厚度大于300mm时，可采用抓取法、钻劈法、 钻抓法、铣槽法等方法成槽； 3对于墙厚不大于300mm的薄型防渗墙，宜采用射水法 薄型抓斗法、锯槽法、链斗式挖槽机法等方法成槽， 6.2.2槽孔轴线应符合设计要求，并出测量基准点控制

6.2.3槽孔长度应根据工程地质及水文地质条件、施

成槽方法、施工机具性能、成槽时间、混凝土生产能力、浇筑导 管布置及墙体平面形状等因素确定，宜为5.0m～8.0m。 6.2.4槽孔宜分两期间隔施工；同时施工的槽孔之间应留有安 全距离。

6.2.5成槽过程中应不断向槽内补充泥浆，泥浆面应保持在

墙顶面以下300mm～500mm，且不应低于导墙底面 6.2.6对漏失地层应采取预防漏浆塌孔的措施，发现漏浆时应 立即堵漏和补浆。

6.2.7成槽施工时遇孤石或硬岩，可采用重凿冲砸或钻孔爆破

6.2.8成槽后应进行终孔质量检验，成槽质量应符合下列规

槽壁、槽底应平整，槽宽应符合设计要求： 2 孔位偏差不应大于30mm； 3 槽孔深度（包括入岩深度）应符合设计要求； 4孔斜率不应大于0.6%；接头部位在任一深度处的允许 偏差值，应为设计墙厚的1/3；墙端结合面的宽度不应小于墙的

6.2.9 采用钻劈法进行成槽施工时应符合下列规定： 1 根据地质条件选择合理的副孔长度； 2 开孔钻头直径应大于终孔钻头直径； 3 应经常检查钻孔偏斜情况，发现问题及时处理； 相邻主孔终孔前不得劈打其间的副孔 6.2.10 采用钻抓法进行成槽施工时应符合下列规定： 1 主孔的中心距不应大于抓斗的最大开度： 2 应先用钻机钻进主孔，主孔检验合格后再用抓斗抓取 副孔； 3正确操作抓斗，经常检查孔斜情况，发现问题及时处理 6.2.11采用抓取法和铣削法进行成槽施工时，主孔长度应等于 抓斗的最大开度或铣头长度，副孔长度宜为主孔长度的1/2～ 2/3

6.3.1槽孔终孔后，经质量检验合格后方可进行清孔换浆 6.3.2清孔换浆宜采用泵吸反循环法或气举反循环法，不得用 抓斗抓取代替泥浆反循环清孔。 6.3.3清孔换浆前应采用抓斗、抽砂简等机具进行初步的清孔 6.3.4清孔换浆前在制浆站的储浆池内应储备足够的新鲜泥浆 在清孔换浆过程中应置换孔内1/2～2/3的泥浆。 6.3.5清孔换浆设备的能力应能满足清孔质量和清孔速度的 需要。 6.3.6清孔质量检验在清孔换浆完成1h后进行，检验结果应符 合下列规定： 1孔底淤积厚度不应大于100mm 2膨润土泥浆的密度不应大于1.1g/cm°，马氏漏斗黏度不 应大于42s，含砂量不应大于4%； 3黏土泥浆的密度不应大于1.25g/cm，马氏漏斗黏度不

应大于50s，含砂量不应大于6%； 4泥浆取样位置应距孔底0.5m～1.0m。 6.3.7清孔检验合格后应在4h内开始浇筑；否则在浇筑前应再 次进行清孔检验；检验不合格时，应重新清孔。

应大于50s，含砂量不应天于6%； 4泥浆取样位置应距孔底0.5m～1.0m。 6.3.7清孔检验合格后应在4h内开始浇筑；否则在浇筑前应再 次进行清孔检验；检验不合格时，应重新清孔。 6.3.8当槽孔与已施工的墙体连接时，应对墙体表面进行刷洗

回八于50S，百砂量不入670：

7.1塑性混凝士的制备与运输

7.1.1塑性混凝土制备应符合下列规定： 1塑性混凝土应采用强制式混凝土搅拌机搅拌，应准确称 取各组成材料，在投料过程中不得停止搅拌。搅拌应均匀，搅拌 时间应通过试验确定。 2黏土与膨润土宜采用湿掺法，湿掺法应符合下列规定： 1）应检测黏土、膨润土的含水量，并据此调整配合比； 2）水、黏土、膨润土应先拌制成均匀的泥浆储存备用； 3）向搅拌机内装料的顺序宜为砂、水泥、碎石、泥浆。 3当采用干掺法时，应先将黏土晒于、粉碎、过筛，向搅 拌机内装料的顺序宜为砂、土料、水泥、碎石，干拌均匀后再加 入水和外加剂搅拌至均匀。

1.2塑性混凝土运输应符合下

1应采用混凝土搅拌车运输，运输能力不应小于平均计划 尧筑强度的1.5倍，并应大于最大计划浇筑强度； 2在运输过程中应不停搅拌，运到施工现场后应取样检测 其和易性，不合格的塑性混凝土不得使用； 3塑性混凝土的供应和浇筑应连续进行，因故中断的时间 不宜超过40min； 4当采用泵送方式时，应符合现行行业标准《混凝土泵送 施工技术规程》JGI/T 10 的规定

7.2塑性混凝土地下浇筑

7.2.1塑性混凝土的性能应符合本规程第4.3. 1条的规

塑性混凝土的性能应符合本规程第4.3.1条的规定。 地下塑性混凝土防渗芯墙浇筑前应做好下列准备工作：

7.2.2地下塑性混凝土防渗芯墙浇筑前应做好下列准备

1应制定浇筑方案，其主要内容有：计划浇筑方量、浇筑 高程、浇筑机具、劳动组织、混凝土配合比、原材料品种及用 量、浇筑方法、浇筑顺序等； 2应绘制浇筑槽孔纵部面图及浇筑导管布置： ·3应检测骨料含水量，按塑性混凝土配合比进行试配和 调整； 应在地面上对浇筑导管进行检查和试配，并作标识和 记录。

1导管内径宜为200mm～250mm，最小内径不得小于最大 骨料粒径的6倍，最大外径根据墙厚确定； 2一个槽孔使用两套以上导管浇筑时，导管中心距应为 3.5m～4.0m；导管中心至槽孔端部或接头管壁面的距离应为 1.0m~1.5m；当孔底高差大于250mm时，导管底部中心应放 置在该导管控制范围内的最低处；导管出口距槽底的高度应为 150mm~250mm; 3导管的强度应能承受最大浇筑压力不锈钢标准，导管的连接和密封 应可靠，导管连接后的斜率不应大于0.5%。

1塑性混凝土浇筑前，在导管内应放人可浮起的隔离球或 隔离物；浇筑时应先注入少量水泥砂浆，再注入塑性混凝土挤出 隔离球或隔离物，并埋住导管出口； 2导管埋入塑性混凝土的深度应为1.0m～6.0m; 3塑性混凝土浇筑应连续进行，塑性混凝土面的上升速度 不应小于2m/h，随着塑性混凝土面的上升及时提升、拆卸 导管； 4塑性混凝土的浇筑面应保持均匀上升，各处的高差不应 大于500mm； 5每隔30min应测量一次槽孔内塑性混凝土面的高度，每 隔2h应测量一次导管内塑性混凝土的高度，并做好记录。

7.2.5发现导管漏浆、堵塞、提升困难及塑性混凝土面上升速 度与实浇混凝土量严重不符时，应立即停止浇筑，并查明原因及 时处理。

7.2.5发现导管漏浆、堵塞、提升困难及塑性混凝土面上升速

装修工艺、技术7.3塑性混凝土地上浇筑

7.3.1地上塑性混凝土防渗芯墙浇筑前应先立模；模板形式应 根据设计要求选用；可采用钢模板，也可采用砌石模板。 7.3.2 钢模板安装应符合下列规定： 1 模板应具有足够的强度、刚度和稳定性： 2 模板的板面应清洁、平整接缝处应严密、不漏浆； 模板应便于安装和拆卸； 4 模板制作和安装的偏差应在允许范围内； 5 模板板面应涂刷隔离剂。 7.3.3 钢模板的拆卸应符合下列规定： 1 拆模时的强度应达到设计要求； 2 不应损伤塑性混凝土墙体； 拆模后应及时在墙体两侧填土。 7.3.4 砌石模板施工应符合下列规定： 1 所用石料应坚硬、完整，石料表面应无泥土、灰尘等 污物； 2毛石砌体的灰缝厚度宜为20mm～30mm，砂浆应饱满 石块间较大的空隙应先填砂浆，后用石块嵌实；不得先填石块后 塞砂浆； 3砌筑第一层毛石时，应先铺砂浆再砌毛石，并使毛石的 大面朝下； 4浆砌体砌筑到预定分层高度后，应将其与塑性混凝土墙 体的结合面用M7.5级砂浆抹平； 5一边砌石一边应进行两侧的填筑

7.3.5地上塑性混凝土防渗芯墙浇筑应符合下列规定：