YS／T 844-2017  铝合金建筑用隔热型材复合技术规范

3.3.1铝合金型材应符合GB/T5237.1～GB/T5237.5的规定，与聚酰胺型材配合的槽口尺寸应符合 GB/T5237.6—2017附录C的规定。 3.3.2聚酰胺型材应符合GB/T23615.1的规定。

穿条式隔热型材各工序典型工艺参数如表2所示

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表2穿条式隔热型材各工序典型工艺参数

3.4.3开齿 3.4.3.1确认开齿机工作状态良好，检查开齿盘的磨损状况，确保能满足开齿要求。 3.4.3.2铝合金型材槽口朝上放置在上料台上，送入开齿机进行定位，根据铝合金型材断面尺寸调整或 更换下支撑滚轮，使其稍微贴住铝合金型材下表面北京标准规范范本，并能随铝合金型材的前后移动而转动。操作时注意 铝合金型材前后方向不能放反。 3.4.3.3调节工作台前后定位导轮使铝合金型材与工作台侧边平行。 3.4.3.4根据铝合金型材开齿槽位置，通过旋转调节手柄上下和左右移动两开齿盘，使其接近需要开齿 的铝合金型材槽口，然后缓慢调整开齿盘使其外缘与铝合金型材槽口对正并压紧，开齿盘外缘应稍微偏 向铝合金型材槽口外侧夹头，其位置如图6所示

3.4.3.5锁紧手柄固定开齿盘，用手推动铝合金型材使其开齿约50mm长后退出，用40倍便携式显微 镜观察开齿情况，主要检查开齿部位应在铝合金型材槽口外锤头的A处（如图7所示）；齿距应控制在 0.8mm~1.2mm之间，齿峰宽度应控制在0.15mm~0.30mm之间（如图8所示）。

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3.4.3.6如果齿距和齿峰宽度未达到要求，重复3.4.3.4～3.4.3.5步骤，开齿盘每次向下微调量不应 超过0.2mm，直到开齿质量达到要求。 3.4.3.7不规则截面的铝合金型材应设计专用的支撑滚轮和侧向导轮进行定位，以保证开齿时铝合金 型材稳定运行。 3.4.3.8调试完毕后应将调试信息记录在设备调试记录表上，以方便以后同规格铝合金型材的快速调 试。设备调试记录表应包括铝合金型材型号、开齿盘和定位滚轮的显示数值、是否用辅助支撑滚轮和侧 向导轮等信息。

姐V 3.4.3.7不规则截面的铝合金型材应设计专用的支撑滚轮和侧向导轮进行定位，以保证开齿时铝合金 型材稳定运行。 3.4.3.8调试完毕后应将调试信息记录在设备调试记录表上，以方便以后同规格铝合金型材的快速调 试。设备调试记录表应包括铝合金型材型号、开齿盘和定位滚轮的显示数值、是否用辅助支撑滚轮和侧 尚导轮等信息。 3.4.3.9启动开齿设备，通过试开齿来确定合适的开齿速度。 3.4.3.10开齿后应确保聚酰胺型材穿人后滑动自如。 3.4.3.11开好齿的铝合金型材应及时从下料台上抬下，防止掉落在地上或与铝合金型材磕碰。 3.4.3.12生产过程中应观察开齿盘的齿形磨损状态，若齿形磨损严重以致无法保证开齿质量时，应及 时更换开齿盘。 3.4.3.13应观察开齿盘的开齿位置，发现因紧固装置松动等原因造成开齿盘位置变化，应及时调整。 3.4.4穿条 3.4.4.1确认穿条机工作状态良好。 3.4.4.2确认铝合金型材和聚酰胺型材符合图纸和订货单（或合同)要求。 3.4.4.3将铝合金型材按穿条位置平放在工作台上，一端靠近穿条机。 3.4.4.4调节穿条导轨的高度，使其与下方铝合金型材槽口高度一致。 3.4.4.5根据铝合金型材长度，调节工作台上前方夹具的位置，根据聚酰胺型材宽度调整夹具定位块高 度和工作台中间位置间隔板的高度。 3.4.4.6将铝合金型材放在夹具定位块和间隔板上，使上下铝合金型材槽口间距为聚酰胺型材截面高度。 3.4.4.7根据两支聚酰胺型材间距调节上下穿条导轨之间的间距，使聚酰胺型材在导轨内的间隙不超 过0.5mm，并能滑动顺畅。 3.4.4.8调整导轨的中心与型材槽口的中心一致，使导轨内的聚酰胺型材能顺畅穿人铝合金型材槽口。 3.4.4.9加工时先将上、下两支铝合金型材定位在工作台上，注意上、下两支铝合金型材不能装反。根 据隔热型材的截面形状，将两支聚酰胺型材穿人导轨，注意两支聚酰胺型材不能装反，并且聚酰胺型材上 下位置不能对调。 3.4.4.10穿条后铝合金型材的一端应与聚酰胺型材对齐，若是盘形聚酰胺型材，则在一端的聚酰胺型 材与铝合金型材对齐后，在另一端将聚酰胺型材切断。 3.4.4.11当铝合金型材中两支聚酰胺型材中心间距小于10mm时，可使用导轨变向头进行辅助穿条 也可进行手动穿条。 3.4.4.12对于隔热型材形状复杂或聚酰胺型材头部为非标形状等情况，可进行手动穿条。

3.4.4.1确认穿条机工作状态良好。

供的校准块校准穿条导轨

3.4.5.2分别将三组滚压装置中的可移动盘移到外侧适当位置，下滚轮全部放低到适当位置。 3.4.5.3根据聚酰胺型材的截面高度，调整每组滚压轮上下轮之间的间距。根据滚压机配置的不同，可 用不同厚度的垫片进行调整，也可直接旋转安装在螺牙轴上的滚压轮进行调整。 3.4.5.4将穿好聚酰胺型材的隔热型材放在上料台上，注意前后和上下位置不能放反，通过辅助工作台 进人滚压机，使其端部与第一组滚压盘接触，调整滚压装置整体升降位置使滚压盘与铝合金型材外锤头 对齐，铝合金型材槽口外锤头顶部与滚压盘外缘距离宜为1.5mm~2.0mm（如图9所示）。

3.4.5.5调整三组下挡轮使其与隔热型材下 型材带动三组滚轮转动为直，升保证隔热材 在滚压机、辅助工作台、上料台处于同一水平线上。 3.4.5.6向下调整第一组上挡轮与铝合金型材上部接触，与型材接触后宜旋进1/4圈，再退回1/8圈， 3.4.5.7调试三组滚压装置的压力。具体调试方法见表3。

4.5.8手动操作进行铝合金型材试滚压，出料时，调整出料台高度使台面与隔热型材下表面在 接触。 4.5.9用检验平台检验隔热型材的弯曲度和扭拧度，若不符合要求可对第三组滚压盘位置进行 次调节量不超过0.2mm。 4.5.10调整到隔热型材弯曲度和扭拧度合格、无滚压裂纹等质量缺陷后，进行纵向抗剪性能 纵向抗剪性能不满足要求可调整滚压盘进给量等工艺参数以提高室温纵向抗剪性能。

3.4.5.8手动操作进行铝合金型材试滚压， 使百面与隔热室材下衣面任问一尔 平接触。 3.4.5.9用检验平台检验隔热型材的弯曲度和扭拧度，若不符合要求可对第三组滚压盘位置进行微调， 每次调节量不超过0.2mm 3.4.5.10调整到隔热型材弯曲度和扭拧度合格、无滚压裂纹等质量缺陷后，进行纵向抗剪性能测试。 若纵向抗剪性能不满足要求可调整滚压盘进给量等工艺参数以提高室温纵向抗剪性能。

3.4.5.11截面形状不规则的铝合金型材可使用辅助支撑滚轮和侧向导轮进行辅助定位，以提高滚压的 质量和稳定性。 3.4.5.12调试完毕后应将调试信息记录在设备调试记录表上，以方便以后同规格铝合金型材的快速调 试。设备调试记录表应包括铝合金型材型号、聚 材型号、滚压截面位置、滚压盘和滚压机高度及滚 压盘间距、第二和第三组滚压盘微调数

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4浇注式隔热型材复合技术要求

注式隔热型材典型生产工艺流程如图10所示。

4.2.1.1.1浇注装置的典型结构如图11所示，

4.2.1.1.1浇注装置的典型结构如图11所示。

图10典型工艺流程图

图11浇注装置典型结构示意图

4.2.1.1.2浇注机应配备上料台和下料台，上、下料台应与铝合金型材的加工长度相适应，并配置滚轮 和定位轮，滚轮表面材质宜为橡胶，以防止生产时划伤铝合金型材表面。 4.2.1.1.3浇注机控制面板应配备原胶温度显示表。 4.2.1.1.4浇注机储胶站应配置加热及搅拌装置。 4.2.1.1.5浇注机宜配置比例监测显示装置以及手动检测比例按钮用于监控生产过程中的原胶配比。 4.2.1.1.6浇注机宜配置浇注头混配搅拌速度显示表及手动调速阀。 4.2.1.1.7清洗剂储存罐应设置气压强度显示表及泄压阀。

4.2.1.1.8浇注机应配置紧急停止按钮。

4. 2. 1.2切桥机

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图12切桥机典型结构示意图

4.2.1.2.2切桥设备应配备上料台和下料台，上、下料台应与铝合金型材的加工长度相适应，下料台未 端应增加防撞挡板，并配置滚轮和定位轮，滚轮表面材质宜为橡胶，以防止生产时划伤铝合金型材表面。 4.2.1.2.3切桥机应配置铝屑回收装置。 4.2.1.2.4切桥机应安装锯片移动数字显示表，左右夹紧滚轮移动数字显示表，以实现型材加工位置的 定位操作。 4.2.1.2.5切桥机应张贴警示标志，切桥机加工区域应封闭。 4.2.1.2.6切桥机应配置锯片仓安全开关，机盖安全开关，操作区域内应安装紧急停止按钮。 4.2.1.3配件

主要检测设备、仪器和工具如表4所示。

表4主要检测设备、仪器和工具

吕合金型材应符合GB/T5237.1～GB/T5237.5的规定，浇注槽口尺寸应符合GB/T5237.6 C中的规定。 富热胶质量应符合GB/T23615.2的规定。

4.3.2隔热胶质量应符合GB/T23615.2的

2隔热胶质量应符合GB/T23615.2的规定

4.3.3浇注前的原胶应按供应商规定的温度储存，树脂与异氰酸酯组分应在产品说明书规定的保质期 内使用。 4.3.4原胶容器打开后，应尽快使用，以免原胶受潮，如果预计储存时间超过五天，原胶容器顶部空间宜 使用露点低于一40℃的干燥气体（如氨气）填充密封

各工序的主要工艺参数如表5所示。

表5各工序主要工艺参数

4.4.2.1生产环境要求

4.4.2.2生产前准备工作

生产设备应提前开机预热，预热时间宜为5min。生产前要检查清洗剂罐内清洗剂，并确 18L的清洗剂。检查压缩空气，保证不低于0.5MPa的空气压力供给。冬季生产应开启浇注 加温装置，确保原胶温度，待浇注型材应提前放入恒温室，在浇注前型材温度应不小于20℃

4.4.2.3原胶比例检测

4. 4. 2.4 凝固时间检测

浇注前，应在试板上检查邵氏硬度，试板浇注60min后的邵氏硬度Hp应不小于65。 4.4.2.6隔热胶质量检查

4. 4. 2.7清洗系统

打开手动气阀，用压缩空气把混配器和原料管中的清洗剂清除干净，干燥后，再关闭空气冲洗

为达到预期的黏结性能，应进行适应性测试，以GB/T5237.6一2017中纵向抗剪特征值要 判标准。当测试不合格时，可使用打齿法（见附录B)、遮蔽法等辅助技术提升黏结性能

应尽量小，以不碰到槽面为准。浇注嘴过高或角度过小会造成气泡。 4.4.4.3浇注前先对铝合金型材两端进行封口，以防浇注后隔热胶流出，封口胶纸宜选用耐高温美纹 纸。 4.4.4.4浇注时，最好让型材头尾相接地送入输送机，保证隔热胶浇注到槽里，避免浪费。 4.4.4.5观察浇注的效果，隔热胶表面应略呈凹面。如果浇注槽没有被浇注满，应调大隔热胶流量，或 降低型材进给速度。 4.4.4.6浇注完的型材堆放时应保持水平，宜设置有冷床输送系统，避免隔热胶未凝固时向低处流动。 型材之间应放置支架，支架应放在用于层之间隔离的硬材料上，根据型材的复杂程度可选用木质或铝质 支架。堆放时，操作者应检查封口胶纸黏接是否良好

4.4.5.1切桥时间

浇注后，遵循先浇注先切桥的原则，宜在5min～10min后进行切桥，避免浇注后待切桥时间过 型材变形收口等现象。

4.4.5.2切桥深度和宽度

切桥深度不得超过隔热槽底部力学锁点。切桥宽度是最大所需切桥宽度的75%～100% 完全切除临时金属桥（如图13所示）

4.4.5.3切桥调试

4.4.5.3切桥调试

4.4.5.3.1型材夹紧

按设备说明书调整设备工作参数固定型材，避免型材变形

53.2上、下定位轮调垂

图13切桥深度和宽度示意图

当加工不对称型材时宜使用上、下定位轮，在型材进出设备时起到引导和稳定作用。当第一次把型 材放入切桥机时，确保驱动轮和型材充分接触并对上、下定位轮进行调整，然后将其定位于型材的上部利 下部以增加抗滚动的稳定性，

4.4.5.3.3锯片调整

切桥前把锯片升起，靠近但 切桥中心位置，切桥时观察型材 停止和调整上、下卡轮，驱动轮和导轮，

4.4.5.3.4切桥深度调整

保持锯片和液压马达正常运转而驱动轮低速运转时，将型材送入切桥机，当型材的一端刚 端出来时，关闭驱动轮。使型材停在切桥机中。将锯片慢慢升起，直到将槽底的临时金属桥

4.4.5.3.5切桥检查

型材切桥完成后，检查切桥的深度、位置和直线度。

置应在型材的力学锁点的中间，避免切到型材的任何锁点（如图14所示），否则会影响型材的

切桥位置应在型材的力学锁点的中间，避免切到型材的任何锁点（如图14所示），否则会影 机械性能。

4.4.5.3.7切桥的直线度调整

型材应保持直线和连续稳定进出切桥机。 如型材左右摇摆，应调整导轮和从动轮。 4.5检验 按GB/T5237.6—2017要求的出厂检验规定进行检验

检验合格后将隔热型材进行包装入库

A.1开齿盘形状、尺寸如图A.1和图A.2

.1开齿盘形状、尺寸如图A.1和图A.2所示

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图A.1240齿开齿盘图细

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A.2开齿盘材质可选用硬质合金或合金钢。

图A.2320齿开齿盘图纸

A.3开齿盘硬度要求：硬质合金硬度为不小于90HRA，合金钢硬度为不小于60HRC

附录B （资料性附录） 浇注式隔热型材打齿法简介 寸专门设备，使用打齿刀盘冲击铝合金型材槽口内部，在力学锁点位置 铝合金型材的黏接面积。根据铝合金型材隔热槽槽口规格选择打齿方 齿法，DD槽及以上槽口建议使用蓝赛打齿法。

浇注式隔热型材打齿法是通过专门设备，使用打齿刀盘冲击铝合金型材槽口内部，在力学锁点 主机械锁紧齿纹，增加隔热胶与铝合金型材的黏接面积。根据铝合金型材隔热槽槽口规格选择打 AA槽～CC槽建议使用贝特打齿法，DD槽及以上槽口建议使用蓝赛打齿法

贝特打齿机典型结构如图B.1所示

图B.1贝特打齿机典型结构示意图

B.2.2.1刀盘安装前，应按下紧急停止按钮切断电源。 B.2.2.2选择合适的刀盘。 B.2.2.3将刀盘安装在打齿机上。

B.2.3导入型材 B.2.3.1调整驱动轮间的距离至型材能够舒畅导人。 B.2.3.2将型材浇注槽口朝上导入打齿机，松开滑动轮和下卡轮让型材能完全通过打齿机。 B.2.3.3调整驱动轮与型材侧面接触，驱动轮压紧型材直到人手推不动型材为宜，型材不应出现 变形。 B.2.3.4调整导人导出滑轮，让滑轮接触到型材，以便型材进出并防止型材进入打齿机时发生偏 移。

B.2.4调整上、下定位轮

当加工不对称型材时宜使用上、下定位轮，在型材进出设备时起到引导和稳定作用。当第 材导入打齿机时，确保驱动轮和型材充分接触并对它们进行调整，然后将其定位于型材的上部 增加抗滚动的稳定性

B. 2. 5 刀盘调整

B.2.5.1将驱动轮向后移1/2行程，以便型材在驱动轮间滑动。 B.2.5.2将型材尾部推至打齿机中间，以便观察上定位轮，调整上定位轮的中心尽量接近型材浇注槽下 部，然后升高上定轮到刚刚接触型材的下部，调整完毕后拧紧两边紧固手柄。 B.2.5.3利用垂直和水平的打齿机滑动手轮保温标准规范范本，把打齿刀盘送进浇注槽让刀盘端部刚好接触到浇注槽中 间的底部，拧紧紧固手柄。

B. 2. 6 打齿调试

B.2.6.1将刀盘转速设置为4500r/min，在打齿过程中不应超出5000r/min。 B.2.6.2型材通过打齿机的速度宜为43m/min。 B.2.6.3启动打齿机，在一支铝合金型材上试打齿，然后用40倍便携式显微镜观察打齿情况，打齿高度 应控制在0.38mm以上，打齿深度应控制在0.38mm以上，打齿间距应控制在1.69.5mm之间（见图 B.2）。如打齿齿形不符合要求，应调整刀盘转速和型材进给速度，直至打出合格齿纹。 B.2.6.4调试完毕后应将调试信息记录在设备调试记录表上，以方便以后同规格铝合金型材的快速调 试。设备调试记录表应包括刀盘型号、刀盘转速、型材进给速度、铝合金型材型号及表面处理类型等信

a）贝特打齿点示意图

图B.2贝特打齿位置及齿形示意图

按照打齿调试的刀盘转速和型材进给速度进行打齿生产，宜每加工5支型材检查一次打齿 B.2.8清洁 使用压缩空气或清洁布清理打齿机上的油污或铝屑

使用压缩空气或清洁布清理打齿机上的油污或铝屑。

信息技术标准规范范本蓝赛打齿机典型结构如图B.3所示。