SH/T 3501-2021 石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范.pdf

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  • 5.3.2设计文件要求做晶间腐蚀试验、耐火试验的阀门,质量证明书应有相应的试验结果。耐火试验 阀门应符合GB/T26479的规定。 5.3.3用于氧气管线的阀门应按JB/T12955规定检验,并采用专用验收标识。 5.3.4低温阀门检验除应符合常规阀门的规定外,还应符合GB/T24925的相关规定。设计要求做低温 密封试验、低温冲击韧性试验的阀门,制造单位应提供低温密封试验或低温冲击韧性试验合格证明书 5.3.5低温阀门、用于SHA1(1)、SHA1(2)中极度危害介质的阀门以及设计压力等于或大于10MPa 的阀门,其焊缝或阀体、阀盖等承压部件,应有相应标准规定的无损检测合格证明,

    SH/T3501—20215.3.6阀门阀体或铭牌上应有制造商的厂名或商标、阀门型号、公称压力、公称尺寸、阀体材料、阀芯与阀座材料等标志,且应符合GB/T12220及阀门制造标准的规定和合同中要求标识的内容。有介质流向要求或有压力端要求的,应有明显的标志。5.3.7安全阀阀体上应有进口通径、阀体材料代号、制造厂名或商标、指明介质流向的箭头;铭牌上至少应有阀门设计的极限工作温度、整定压力、制造厂的产品型号、基准流体的额定排量系数或额定排量、流道面积或流道直径、最小开启高度以及整定误差百分数,且应符合GB/T12241、GB/T12243的规定和合同要求标识的内容。5.3.8阀门应按设计文件中的“阀门规格书”,核对阀门产品质量证明书中的阀体主要部件材料、特殊要求的填料及垫片。若不符合要求,该批阀门不得使用。5.3.9本标准第5.1.6条规定的管道组成件中的阀门,应对其阀体、阀盖及其连接螺栓的主要合金元素含量进行验证性检验,每批应抽检10%,且不应少于1件。5.3.10止回阀的阀瓣或阀芯动作应灵活准确,无偏心或歪斜现象。旋塞阀的开闭标记应与通孔方位一致。弹簧式安全阀应具有防松装置并加铅封,杠杆式安全阀应有重锤的定位装置。阀门到货时的开闭位置应符合下列要求:a)闸阀、截止阀等阀门宜处于全关闭状态b)蝶阀的蝶板应打开4°~5°;c)旋塞阀、球阀应处于全开启位置:d)隔膜阀应处于关闭位置,且不可关得过紧:e)止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。5.3.11阀门不得有损伤、缺件、腐蚀和铭牌脱落等现象,且阀体内不得不有异物、脏污。阀门两端应有防护盖保护。阀杆与压盖的间隙应均柄或手轮操作应灵活轻便,不得有卡涩现象。5.3.12F阀体为铸件时,其表面应平整光无裂纹毛刺等缺陷;阀体为锻件时,其表面应无裂纹、夹层、重皮、斑疤、缺肩等缺陷。5.3.13衬胶、衬塘瓷及衬塑料的阀体内表面应平整光滑,衬层与基层结合牢固,无裂纹、鼓泡等缺陷。用高压电火花发生器逐个检查衬层表面,5.3.14阀门传动装置检查应进行下列检查:a)采用齿轮、蜗轮传动的阀门,其传动机构应符合下列要求:1)蜗杆和蜗轮应啮合良好,无卡涩现象:2)开式机构的齿轮啮合面、轴承等应清洗干净,并加注新润滑油脂;3)有闭式机构的阀门每批应抽检金10%,且不应少于1.个,其润滑油脂应无变质、机构零件齐全、内部清洁无污物、传动件无毛刺,啮合面配合良好;4)传动装置或手柄的启闭位置应具有永久性标识,且应与阀芯(板)开关位置一致;b)带链轮机构的阀门,链架与链轮的中心面应一致,按工作位置检查链条的工作情况,链条运动应畅顺不脱槽,链条不得有开环、脱焊、锈蚀或链轮与链条节距不符等缺陷:c)气压、液压传动的阀门,按执行机构的工作压力进行开闭试验;电动阀门的检查及调试,应符合下列要求:1)电动阀的变速箱应按本条a)款的规定检查;2)在全开或全闭的状态下,检查调整阀门的限位装置;3)通电调试反复试验不应少于3次,应动作可靠、指示准确;e)电磁阀应接通临时电源,进行开闭试验,且不得少于3次;f))具有机械联锁装置的阀门,应在安装位置的模拟架上进行试验和调整,要求阀门启闭动作协调、限位准确。

    5.3.15对下列焊接阀门的焊接接头坡口应进行表面无损检测, 检测结果不得有线性缺陷:

    5.3.15对下列焊接阀门的焊接接

    路基标准规范范本5.4法兰、法兰盖及翻边短节的验收

    4.1法兰、法兰盖及翻边短节的质量证明书应

    制造商名称及出厂日期; b) 制造厂技术(质量)检验部门的公章: c) 质量检查员的签字及检验日期; d) 产品名称、规格、材料和材料标准; e) 化学成分及机械性能; f 合同要求做的检验试验报告。 5.4.2 法兰、法兰盖及翻边短节的外观检查应符合下列要求: a) 密封面应平整,不得有锈蚀和径向划痕; b 锻造表面应光滑,不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷: C 法兰、法兰盖外缘应有标准编号、公称直径、公称压力、法兰连接型式及密封面型式、管子表 号或壁厚、材料代号等标志。 4.3本标准第5.1.6条规定的管道组成件中的法兰、法兰盖和翻边短节,应对其主要合金元素含量进 行验证性检验,每批应抽检10%,且不应少于1件

    a)制造商名称及出厂日期; b) 制造厂技术(质量)检验部门的公章; c) 质量检查员的签字及检验日期; d) 产品名称、规格、材料和材料标准; e) 化学成分及机械性能: 合同要求做的检验试验报告

    5.6.1垫片的标志应包括标准编号、型式代号、公称压力、公称直径、材料代号、制造厂名称或商标 等内容。垫片的质量证明书应包括下列内容:

    5.6.1垫片的标志应包括标准编号、型式代号、公称压力、公称直径、材料代号、制造厂名称或商标

    制造商名称及制造日期; b) 制造厂技术(质量)检验部门的公章; c 质量检查员的签字及检验日期; d) 产品名称、规格、材料和材料标准; 垫片性能: f) 合同要求做的检验试验报告。

    制造商名称及制造日期; b) 制造厂技术(质量)检验部门的公章; c) 质量检查员的签字及检验日期; d) 产品名称、规格、材料和材料标准; e) 垫片性能; f) 合同要求做的检验试验报告。

    a 缠绕垫片不得有松散、翘曲现象,其表面不应有伤痕、空隙、凹凸不平、锈斑等缺陷;表面非 金属带应均匀突出金属带;焊点不应有虚焊和过烧等缺陷; 6 金属环垫和透镜垫的加工尺寸、精度、粗糙度应符合设计文件和产品标准的要求,密封面不得 有划痕、磕痕、裂纹、疵点等缺陷; c)非金属平垫片的边缘应切割整齐,表面不应有翘曲变形,不应有夹渣、裂缝、气泡、外来杂质 及其他影响使用的缺陷。不锈钢管道法兰用的非金属垫片,其氯离子含量不得超过50mg/kg。 5.6.3金属环垫和透镜垫应逐件进行硬度检测。检验位置应避开密封面,检验结果应符合设计文件或 产品标准的规定。

    5.7金属波纹管膨胀节的验收

    5.7.1金属波纹管膨胀节的铭牌应包括下列内容:

    1金属波纹管膨胀节的铭牌应包括下列内容: a) 膨胀节型式(型号); b) 出厂编号: c) 膨胀节的设计压力和设计温度; d) 膨胀节的设计位移和设计疲劳寿命; e) 外形尺寸、总质量; f) 制造单位名称; g)出厂日期。

    7.2金属波纹管膨胀节质量证明书应包括下列

    a 膨胀节型式、型号和出厂编号; 膨胀节的设计温度、设计压力、设计疲劳寿命和设计位移; C 波纹管和受压筒节、法兰、封头等受压件的材质证明书: d 膨胀节的外观检查、尺寸检查、焊接接头检测和耐压试验等项目出厂检验结论及检验员与制造 单位的印章; e) 膨胀节生产所依据的标准。 5.7.3 金属波纹管膨胀节应按下列要求逐件进行外观检查: a) 波纹管和焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、凹坑、焊接飞溅物、划痕和机械损伤等缺陷; 装有导流筒的膨胀节应有醒目的永久性介质流向箭头; c 装运固定件应涂有黄色标识。

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    5.8爆破片安全装置的验收

    5.8.1爆破片安全装置的标志应包括下死

    a) 制造单位名称或商标、特种设备制造许可证编号和许可标识; b) 爆破片的型号、形式、规格和批次编号; C 材料牌号、适用介质和爆破温度; d) 标定爆破压力或设计爆破压力、泄放侧方向; e) 泄放口公称直径、最小泄放面积; f) 夹持器型号、规格 洲放侧方向 g 设备位号或管线号 h 制造标准; i) 检验合格标识及监检标识。 5.8.2 爆破片安全装置质量证明书应包括下列内容: a) 永久性标识的内容; 6 制造范围和爆破压力允差; c) 检验报告(包括爆破试验报告); d) 质量检验人员签章,监检部门印记 (需要时) 5.8.3 爆破片安全装置的规格、材质及技术参数应符合设计文件的规定 并应逐件进行外观检查, 面不得有裂纹、锈蚀、微孔、气泡、夹渣、凹坑和划伤等缺陷,衬层、涂 (镀)层应均匀、致密。 5.9 阻火器的验收 5.9.1 阻火器的铭牌应包括下列内容: a) 制造厂名称、制造许可证编号和许 中材 b) 型号、形式和规格 ) 产品编号; d) 阻火性能(爆炸等级、安全阻火速度等); e) 设计压力、气体流量和压力降: f) 阻火侧方向(仅对于单向阻火器); g) 适用气体名称、温度和公称压力: h) 检验合格标识及监检标识: i) 制造日期。 5.9.2 阻火器质量证明书应包括下列内 a) 铭牌上的内容; b) 制造标准; ) 检验报告; d) 其他的特殊要求。 5.9.3 阻火器的规格、材质及技术参数应符合设计文件的规定,并应逐件进行外观检查。阻火器各

    5.8.2爆破片安全装置质

    5.9.1阻火器的铭牌应包括下列内容:

    并应逐件进行外观检查。表 镀)层应均匀、致密。

    5.9.3阻火器的规格、材质及技术参数应符合设计文件的规定,并应逐件进行外观检查。阻火 成部件应无明显加工缺陷或机械损伤,内表面有涂层时防腐涂层应完整均匀;标牌应设置牢固; 立应永久性标出介质流动方向;阻火器内部不得有积水、锈蚀、脏污、加工屑及损伤

    5.10管道支承件的验收

    管道支承件的材质、规格、型号、外观及儿何尺寸应符合国家现行标准或设计文件规定。 弹簧支吊架上应有铭牌和位移指示板。铭牌内容包括支吊架型号、载荷范围、安装载荷、工作

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    载荷、弹簧刚度、位移量、管线号、管架号、出厂编号及日期等。弹簧支吊架需要设置上、下定位销, 定位销或块应在设计冷态值位置上。 5.10.3减震和阻尼装置应设有铭牌。铭牌内容应包括产品名称、产品型号、制造标准、额定载荷、冷 态位置、热态位置、出厂编号、出厂日期、制造单位等

    6.1.1阀门试验包括壳体 6.1.2当设计文件、制造 壳体试验和密封试验;具有 有见证记录的阀门,可以免 6.1.3试验介质为液体时 用空气、氮气或其他情性气 6.1.4用水做试验介质时 6.1.5氧气阀门试验介质 6.1.6无特殊规定时,试 6.1.7 阀门试验前,应除 6.1.8试验用的压力表, 为最大试验压力的1.5倍 6.1.9试验介质为液体时 阀门应用空气或氮气吹干。 6.1.10经过试验合格的阀 门不得安装和使用。 6.1.11阀门制造厂有特殊

    6.1.1阀门试验包括壳体

    6.2.1壳体试验的试验介

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    表6.2.2阀门试验保压时间

    壳体试验不应有结构损伤,不应有可见的液滴或外表面潮湿。 夹套阀门的夹套部分应以夹套设计压力的1.5倍进行液压试验,在试验压力的保压时间内,夹 表面不得有滴漏或潮湿。

    6.2.3壳体试验不应有结构损伤,不应有可见的液滴或外表面潮湿。 6.2.4夹套阀门的夹套部分应以夹套设计压力的1.5倍进行液压试验,在试验压力的保压时间内,夹 套的外表面不得有滴漏或潮湿。

    6.3.1密封试验应在壳体试验合格后进行。密封试验包括高压密封试验和低压密封试验。 6.3.2阀门高压密封试验的试验压力应为阀门冷态工作压力的1.1倍,试验介质应使用液体介质。低 压密封试验压力应为0.6MPa,试验介质应使用气体介质。 6.3.3公称尺寸不大于DN100且公称压力不大于PN250(Class1500)的阀门,公称尺寸大于DN100 且公称压力不大于PN100(Class600)的阀门,密封试验应按本标准表6.3.3的规定进行。

    表6.3.3密封试验

    公称尺寸不天于DN100且公称压力大于PN250(Class1500)的阀门,公称尺寸大于DN10 压力大于PN100(Class600)的阀门,密封试验应按本标准表6.3.4的规定进行。

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    表6.3.4密封试验

    6.3.5高压密封试验应符合下列要求:

    符合本标准表6.2.2的规定,检查被检查端密封副的渗漏情况。·阀瓣、阀座背面与阀体接触面 等处,不得有可见的液滴或外表面潮湿: b)在试验持续时间内,试验介质通过密封副的最大允许泄漏率应符合本标准表6.3.5的规定

    表6.3.5密封试验的最大允许泄漏率

    SH/T3501—2021表6.3.5密封试验的最大允许泄漏率(续)阀门规格除止回阀外的所有金属密封副阀门金属密封副止回阀所有弹性密封副DNNPS液体试验气体试验液体试验气体试验阀门mmin滴/min气泡/mincm/minm/h90036721441081.51100040801601201.680105042841681261.76120048961921442.02对于液体试验介质,1mL(cm)相当于16滴。b在规定的最短试验时间内(见表6.2.2)无渗漏;对于液体试验,“0”滴表示在每个个规定的最短试验时间内无可见渗漏;对于气体试验,“气泡表示在每个规定的最短试验时间内泄漏量小于个气泡。6.3.6低压密封试验应符合下列要求:a)关闭阀门,向阀门被检查端的另一侧阀腔充满试验介质,并逐渐加压到试验压力,保压时间应符合本标准表6.2.2规定,检查被检查端密封副的渗漏情况,阀瓣、阀座背面与阀体接触面等处应无气泡漏出;b)在试验持续时间内试验介质通过密封副的最大允许泄漏率应符合本标准表6.3.5的规定。6.3.7公称压力小于PN10且公称直径等于或大于DN600的闸阀可不单独进行密封试验,宜用色印方法对闸板密封副进行检查接合面连续为合格。6.3.8密封试验引入介质和施加压力的方向应符合下列要求:a)规定了介质流向的阀门应按介质流向引入介质和施加压力;b)没有规定介质流向的阀门应分别沿每端引入介质和施加压力:c)有两个密封副的阀门应向两个密封副之间的体腔内引入介质和施加压力d)止回阀应在出口端引入介质和施加压力6.4上密封试验6.4.1除波纹管密封阀门外,其他具有上密封性能的阀门应进行上密封试验。上密封试验宜在壳体试验时进行。6.4.2阀门上密封试验的试验压力应为阀门冷态工作压力的1.1倍,试验介质应使用液体介质。6.4.3上密封试验应符合下列要求:a)封闭阀门的进出各端口,松开填料压盖,将阀门打开使上密封关闭;b)向腔内充满试验介质,逐渐加压到试验压力,保压时间应符合表6.2.2的规定:c)观察阀杆填料处的情况,不得有可见的液滴或外表面潮湿。6.5安全阀调整试验6.5.1安全阀应进行整定压力、密封性能、回座压力校验,并应符合下列要求:a)整定压力试验不得少于3次,当整定压力小于或等于0.5MPa时,实测整定值与要求整定值的允许误差为土0.015MPa;当整定压力大于0.5MPa时,允许误差为土3%的整定压力整定压力调整合格后,进行密封试验。当整定压力小于或等于0.3MPa时,密封试验压力应当比整定压力低0.03MPa;当整定压力大于0.3MPa时,密封试验压力为90%整定压力;c回座压力进行校验时,如设计文件无规定,回座压力应不小于工作压力的0.9倍:d)对于弹簧直接载荷式安全阀应符合GB/T12243的相应规定。14

    6.5.2安全阀调整试验合格后,应重新进行铅封。 6.5.3铅封处一面为校验单位的代号标识,另一面为校验人员的代号标识;铅封处所挂标牌应有校验 机构名称及代号、校验编号,安装的设备编号,整定压力和下次校验时间;校验报告依据校验记录出具, 并按校验机构质量管理体系的要求签发。 6.5.4安全阀调整试验的介质应符合下列要求 a)当工作介质为气体时,试验介质应采用空气 b)当工作介质为液体时,试验介质应采用水,

    7.1.7中心线偏差示意

    表中未列入的钢号,应按该材料供货状态的要求进行热处理 6含铌、钛的奥氏体不锈钢应进行固溶加稳定化处理。

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    应变率(%) ×100 .

    式中: D。管子外径,mm; R管子中心线弯曲半径,mm; T,一管子初始平均厚度,mm; T,一成形后管子最小厚度,mm。 e)热处理时的加热速度和冷却速度应符合本标准第8.4.8条的规定。 7.1.9 符合下列条件的弯管弯制后,应逐件进行磁粉检测或渗透检测,并填写弯管加工记录,参见附 录B。若有线性缺陷应予以修磨,修磨后的实际壁厚不应小于相应产品标准和设计文件规定的最小厚度: a 设计压力等于或大于10MPa; 输送SHA1(1)介质; c) 输送SHA1(2)极度危害介质。 7.1.10 经热处理的弯管应在变形量较大的部位进行硬度检测,硬度值应符合本标准表7.1.8的规定。 7.1.11 除设计另有规定外,斜接弯头的焊接接头应采用全焊透型式。 7.1.12 夹套管制作应符合设计文件和GB50517的有关规定。 7.1.13 管道采用管端透镜垫密封和螺纹法兰连接时,螺纹和管端密封面的加工、检查应符合设计文件 和相关标准的规定,并有相应的检查记录。 7.1.14检查合格后的管道预制组件应有管线号、焊口号、焊工号、焊接日期、无损检测标识和材料标 识等标志,且与单线图一致。其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物,并封闭。存放时应防止损伤 和污染。 7.1.15现场制作的管道支吊架材料应有质量证明书。

    7.2.1管道安装前,应逐件清除管道组成件内部的杂物。清除合格后,应及时封闭。 7.2.2管道上的开孔应在管段安装前完成。在已安装的管道上开孔时,管内因切割而产生的异物应清 除干净。 7.2.3采用金属环垫或透镜垫密封的法兰连接装配前,法兰环槽(或管端面)密封面与金属环垫或透 镜垫应做接触线检查。当金属环垫或透镜垫在密封面上转动45°后,检查接触线不得有间断现象,否则 应进行研磨修理。 7.2.4法兰连接装配时,应检查法兰密封面及垫片,不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。 7.2.5连接法兰的螺柱应能在螺柱孔中顺利通过。螺柱与螺母装配时宜涂二硫化钼油脂、石墨机油或 石墨粉。紧固后的螺柱与螺母宜齐平或露出1个~2个螺距,同侧螺栓露出部分应齐平。 7.2.6设计文件规定有预紧力或力矩的法兰连接螺柱应拧紧到预定值。法兰螺栓紧固宜按GB/T38343 的要求执行,使用测力扳手时应预先经过校验,允许偏差为土5%。 7.2.7法兰密封面间的平行度应符合本标准表7.2.7的规定。

    表7.2.7法兰密封面间的平行度

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    .28吊杆应垂直安装。当设计文件要求支吊架偏置安装时,偏置量和偏置方向应符合设计文件

    2.29导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象。管道绝热层不得妨碍 .30弹簧支吊架应按设计文件和产品技术文件的规定进行安装调整。定位销或块应在试车前折 .31支架与管道焊接时,管子表面不得有咬边现象。 .32管道安装完毕后,支吊架的型式和位置应按设计文件逐个核对,

    7.2.33管道系统安装完毕后应检查材质标志。铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢发现无标志时应采用 光谱分析验证性检查。 7.2.34夹套管安装应符合GB50517的有关规定。 7.2.35管道穿过建筑物的过墙套管时,套管与管道之间的空隙应采用不燃烧材料密封。管道上的焊缝 不应布置在套管内,与套管端部的距离不应小于150mm。套管应高出楼面或屋顶50mm,穿墙的套管 长度不得小于墙厚。穿过屋顶的管道应有防水肩和防雨帽。 7.2.36管道安装的允许偏差应符合本标准表7.2.36的规定,

    表7.2.36管道安装的允许偏差

    析可辨。焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊剂应干燥, 请洁、无夹杂物。除焊条说明书对库存期另有规定外,库存期不宜超过5年,超过5年的焊条应检查外 观并进行工艺性能试验,符合要求后方可使用。焊材质量应符合NB/T47018的要求。 3.1.4焊条、焊剂应按说明书的要求进行烘烤,并在使用过程中保持干燥。

    8.1.6钨极氩弧焊宜用铈钨棒。氩气的纯度应为99.99%。 8.1.7管道不得使用氧乙炔焰焊接。 8.1.8每道焊缝应有管线号、焊缝编号、焊工代号,并应在管线单线图中标明

    8.2焊前准备与接头组对

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    8.2.6支管或支管座焊接连按接

    8.2.7承插焊焊接接头组对时,端面间隙b宜为1mm~3mm,参见图8.5.3。但机组的循环油、控制 油、密封油管道承口与插口的轴向不宜留间隙。 3.2.8焊接接头组对前,应用手工或机械方法清理其内外表面,在坡口两侧20mm范围内不得有油漆 毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。 8.2.9焊接接头组对前,应确认坡口的加工形式和尺寸,且不得有裂纹、夹层等缺陷。 8.2.10不锈钢管采用焊条电弧焊时,坡口两侧各100mm范围内均应涂白垩粉或其他防粘污剂,

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    8.2.11施工过程中焊件应放置稳固,防止在焊接或热处理时发生变形。除设计文件要求进行冷拉伸 或冷压缩外,不得强力组对焊接接头。 8.2.12定位焊应与根部焊道的正式焊接工艺相同。 8.2.13定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。 8.2.14在铬钼合金钢和不锈钢钢管上不宜焊接组对卡具。否则卡具的材质应与管材相近,并采用评 定合格的焊接工艺焊接,或用焊接该钢管的焊条先在卡具上堆焊过渡层。 8.2.15焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或扭的方法拆除。采用火焰切割时,应在离管道表面 2mm3mm处切割,并进行修磨。下列钢材修磨后还应做表面无损检测,合格等级应符合管道相应等

    8.3.1管道组成件焊前预热温度应符合本标准表8.3.1的规定,并通过焊接工艺评定验证。中断焊接后

    定进行,低温钢焊接应按SH/T3525的规定进行,异种钢焊接应按SH/T3526的规定进行。 8.3.4施焊时不得在焊件表面引弧或试验电流。含镍低温钢、不锈钢、铬钼合金钢以及材料标准抗拉 强度下限值等于或大于540MPa的钢材管道,焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 8.3.5公称直径等于或大于DN500管道的对接焊缝,宜采用单面焊双面成形的焊接工艺或在焊缝内 则根部进行封底焊;公称直径小于DN500的管道对接焊缝的根部焊道应采用氩弧焊。 8.3.6焊接过程中应保证起弧和收弧处的质量。收弧时应将弧坑填满,多层多道焊接头应相互错开。 8.3.7除焊接工艺或检验要求需分次焊接外,每条焊缝应一次连续焊完。如因故中断,应采取防裂措 施。继续焊接时应进行检查,确认焊缝无裂纹后方可按原工艺继续施焊。

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    8.3.8焊接工艺规程中规定焊接线能量的焊缝,施焊过程中焊接线能量应处于焊接工艺规程规定的范 围内。 8.3.9焊接工艺规程中规定道间温度的焊缝,施焊过程中应测量道间温度,并处于焊接工艺规程规定 的范围内。 8.3.10对焊接连接的阀门施焊时,应将阀门适度开启。焊缝根部焊道应采用氩弧焊。所采用的焊接顺 字、焊接工艺及热处理,不应影响阀座的密封性能。 B.3.11支管座与主管连接应全焊透,盖面填角焊缝应平滑过渡到主管。当支管座与主管的连接接头有 无损检测要求时,应按本标准表8.5.7的要求检测合格后方可进行支管与支管座的组对。 8.3.12被补强圈、鞍座等覆盖的焊缝,应经过100%无损检测合格后,方可进行补强圈、鞍座等的焊接 8.3.13焊接完毕后,应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。奥氏体不锈钢、双相不锈钢 焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理

    8.4.1焊后热处理工艺应在焊接工艺规程中规定,并经焊接工艺评定验证。除设计文件另有规定外, 常用钢材焊接接头的热处理温度,宜按本标准表8.4.1的规定确定。奥氏体不锈钢焊接接头稳定化处理、 固溶处理应符合设计文件要求。采用感应加热法进行热处理时,应符合相应规范要求。低温钢焊后热处 理应符合SH/T3525的规定,

    表8.4.1常用钢材焊接接头热处理基本要求

    腐蚀介质的管道,全部厚度应根据设计要求进行热处理

    8.4.2对接焊缝的热处理名义厚度应为焊接接头处较厚的工件名义厚度。 8.4.3支管连接时给排水标准规范范本,热处理名义厚度应按主管或支管的厚度确定,而不考虑支管连接件(包括整体补 强或非整体补强件)的厚度。但如果任一截面上支管连接的焊缝厚度大于表8.4.1规定需要热处理的材 料名义厚度2倍时,应进行焊后热处理。支管连接的焊缝厚度计算应符合下列规定:

    4.2对接焊缝的热处理名义厚度应为焊接接头处较厚的工件名义厚度。 4.3支管连接时,热处理名义厚度应按主管或支管的厚度确定,而不考虑支管连接件(包括整 或非整体补强件)的厚度。但如果任一截面上支管连接的焊缝厚度大于表8.4.1规定需要热处理 名义厚度2倍时,应进行焊后热处理。支管连接的焊缝厚度计算应符合下列规定:

    a)安放式焊接支管见图8.4.3a),焊缝厚度应取支管的名义厚度T,和角焊缝的计算有效厚度tc的 和,tc应取0.7倍的支管名义厚度或6.4mm两者中的较小值: 6) 插入式焊接支管见图8.4.3b),焊缝厚度应取主管的名义厚度Th和角焊缝的计算有效厚度tc的 和; 带补强板的安放式焊接支管见图8.4.3c),焊缝厚度应取下列值中的较大值: 1)支管的名义厚度T,和角焊缝的计算有效厚度t的和 2)补强板的名义厚度T和角焊缝的计算有效厚度t。的和; 1 带补强板的插入式焊接支管见图8.4.3d),焊缝厚度应取主管的名义厚度Th、补强板的名义厚 度T,和角焊缝的计算有效厚度t的三者之和; 支管座和主管的连接见图8.4.3e)、f)、g)。支管座的焊缝厚度,应取支管座坡口焊缝厚度Tm 和填角焊缝的计算有效厚度t。的和,

    c)带补强板的安放式焊接支管

    变电站标准规范范本1)带补强板的插入式焊接支

    SH/T 35012021

    已录曲线异常,应查明原因 范围时,应重新进行热处理

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