1作业前应根据坑探任务、工作量及现场条件，修建相应规模的空压机房、发电机 房、供水站、生活用房。 2临建设施应避开受洪水、崩塌、滑坡、泥石流等自然灾害影响的区域。

3民爆物品库房的修建应符合现行国家标准《爆破安全规程》GB6722及《地下及 覆土火药炸药仓库设计安全规范》GB50154的有关规定。 4.0.7风动凿岩机供风系统应符合下列规定： 1空压机站宜设在坑口附近，送风距离较大时可加设带有安全装置的储气罐。 2空压机容量应按各种风动机具同时作业的1.3倍确定；高寒、缺氧地区应适当增加 空压机的总容量。 3空压机工作风压应与凿岩机相匹配，且不宜小于0.5MPa。 4送风管道应密封良好。 4.0.8凿岩机供水压力不宜低于0.25MPa，且宜低于工作风压0.1MPa～0.2MPa。 4.0.9供电系统应符合下列规定： 1供电变压器或发电机的位置宜布置在坑探作业用电负荷中心。 2导线应绝缘良好，配电箱、配电柜应设置漏电保护装置。 3坑探内动力电源应采用三相380V/220V电压，照明电源应采用36V或24V低压电 源，照明灯具宜采用防水灯头和防水灯罩。 4坑探内的动力与照明线路应分开架设，整齐排列；洞内线路宜布置在距探洞底板 不小于1.5m的侧壁上。 4.0.10风管、水管的材质与管径应满足相应的风、水压力及流量要求；管路连接宜短、 直、顺，接头应密闭结实，安装架设应牢固。 4.0.11横穿道路或受施工机械碾压区段的管线宜穿管理设

5.1.1洞口位置确定与洞口处理应符合下

1洞口位置应避开存在自然灾害风险威胁的部位。 2汛期和雨季作业时体育标准，洞口应选择在洪水线以上。 3在开洞口时应清除洞口上方及坡面的危石，修筑排水沟，加设安全栏栅。 4在松散堆积体或破碎松散岩层开洞口时应采用加强支护或超前支护措施，以确保 施工安全。 5在建筑物和人口密集地应避免开洞口；特殊情况洞口应设立防护网和护栅，护栅 支框不得小于5付，支出洞外宜大于3m。 6洞口附近有已有建筑物时，洞口作业应征得有关部门同意后方可进行。 7洞口地处道路上方时，作业时应有防止爆破、出渣造成事故的可靠措施。

5.1.2探洞断面形状宜采用梯形或拱形。

1探洞高度不宜小于2m，并满足洞内作业机具最大工作高度要求。 2探洞宽度应按洞内作业机具最大宽度、人行道宽度和设备与洞壁间的最小安全间 隙确定，并不宜小于2m。最小安全间隙宜按200mm～250mm，人行道宽度宜按500 mm~700mm选取。 3探洞深度超过400m时，断面尺寸宜选择2.5mx2.5m~3mx3m。 5.1.4探洞底板宜为正坡，平均坡度宜为0.3%～0.7%。 5.1.5探洞宜采用钻爆法掘进，中等硬度以下岩层可采用悬臂式掘进机掘进，特殊情况 可采用二氧化碳膨胀破岩掘进。 5.1.6进入工作面前应进行检查，检查应包括下列内容： 1清理洞顶、洞壁和工作面的危石。 2察看有无盲炮和炸药、雷管等散落物。 3探查支护是否稳固。 4查看工作面有无涌水或积水。

5.1.7双向贯通掘进时，掘进作业应准确掌握贯通工作面间的距离，当两

m时，应停止一方的作业单向掘进贯通，并在另一工作面设置防护设施和警示标志。 5.1.8探洞掘进结束应进行洞口标识，洞口宜设置安全防护门。 5.1.9探洞掘进过程中，洞口应有明显的作业状态标识

5.2.1炮孔应按爆破设计要求进行布置

5.2.2掏槽孔布置应符合下列规定：

1中硬以上的岩层宜采用直孔掏槽，直孔掏槽宜布置空孔，装药孔与空孔的间距宜 为150mm～250mm，各炮孔中心线应相互平行，炮孔深度应相同。 2中硬以下的岩层宜采用斜孔掏槽，斜孔掏槽炮孔与工作面的夹角应相同，炮孔深 度应相同。 150mm，并应向轮廊线外倾斜，外倾

为150mm～250mm，各炮孔中心线应相互平行，炮孔深度应相同， 2中硬以下的岩层宜采用斜孔掏槽，斜孔掏槽炮孔与工作面的夹角应相同，炮孔深 度应相同。 5.2.3周边孔宜布置在探洞断面轮廓线内50mm～150mm，并应向轮廓线外倾斜，外倾 角宜为5°～10°，孔距宜为500mm～800mm，轮廓线转折处应布置炮孔。 5.2.4辅助孔宜布置在与掏槽孔和周边孔间距离大致相等的位置，辅助孔孔距宜按400 mm600mm均匀布置。

2.3周边孔宜布置在探洞断面轮廓线内50mm～150mm，并应向轮廓线外倾斜，外 宜为5°～10°，孔距宜为500mm～800mm，轮廓线转折处应布置炮孔。 2.4辅助孔宜布置在与掏槽孔和周边孔间距离大致相等的位置，辅助孔孔距宜按4 m~600mm均匀布置。

5.3.1凿孔机具和作业方法应根据探

5.3.1凿孔机具和作业方法应根据探洞作业条件、任务目的和要求选择。

1凿孔宜采用风动凿岩机、液压凿岩机，不便采用风动凿岩机和液压凿岩机时也可 采用电动凿岩机，不得采用内燃机凿孔 2钎杆宜选用对边尺寸22mm，钎尾长度108±1mm的六角空心碳素钢或合金钢成 品钎杆，钎杆应无明显弯曲、中心孔通畅无偏斜、钎尾端面平整。 3硬质合金钎头宜采用38mm～42mm直径的。较完整的中等磨蚀性岩层及轻、中 型凿岩机可选用一字钎头；破碎、高磨蚀性岩层及冲击功较大的凿岩机宜用十字形钎头 和球齿钎头。钎头钢体应无变形、开裂、锥度偏差过大，硬质合金镶焊牢固

5.3.3凿孔作业应符合下列要求：

1凿孔方式应采用湿式作业。

2炮孔孔位应按爆破设计要求进行标识，并按设计方向钻凿。

3开孔时针杆不宜过长，支腿高度调节应确保针杆处于钻孔中心位置。 4炮孔应用高压风吹洗干净。 5凿孔作业不得打残孔，不得戴手套扶针。

5.3.4风动凿岩机凿孔应符合下列要求：

5.3.5液压凿岩机凿孔应符合下列要求

1液压油应符合产品说明书标号和品质要求， 2液压油油位、水压和水量应符合凿岩机工作参数标准。 3油管连接时应排空管内空气，油管拆卸后应保护好接头 4油管不得折叠、缠绕和挤压，防止砸、扎、刺、磨等造成油管的损坏。 5渗水严重地段，液压站电器部分应进行遮盖。 6开机、停机前应先松开溢流阀开关释放压力。

5.3.6电动凿岩机凿孔应符合下列要求：

1电缆应绝缘良好，水压和水量应满足要求， 2操作时应防止空打，遇到卡钎时应立即停机，不得使用凿岩机强行拔钎。 3操作人员应戴绝缘手套，穿绝缘鞋。

5.4.1爆破作业应符合下列要求：

1爆破器材应按国家有关规定进行购买、运输、使用和储存。 2爆破人员应持证上岗。 3爆破作业应进行爆破设计，爆破设计应根据岩性、炸药性能、探洞断面尺寸等合 理选择爆破参数。探洞掘进单位炸药消耗量可按本规程附录B的规定选取。 4爆破人员所领取的爆破器材，不得遗失或转交他人，不得擅自销毁和挪作他用。 5爆破后，发现盲炮和其他不安全因素应及时上报和处理；爆破结束后，剩余的爆 破器材应如数及时退库。

5.4.2爆破作业环境应符合下列规定

1作业区域应无冒顶或顶帮滑落危险，通道应安全畅通。 2距工作面20m内空气中易燃易爆气体含量不应大于1%，无易燃易爆气体突出 征兆。

5.4.3爆破方式与爆破器材的选择应符合

1爆破方式和爆破器材应根据工程地质及作业条件合理选择。 2爆破器材宜选用岩石炸药，起爆器材宜选用毫秒延期雷管。 3在民爆物品使用受限或不宜的区域，可采用二氧化碳膨胀破岩方式。

1爆破作业应在确定的警戒区边界设置明显标识并派出岗哨进行爆破警戒。 2预警信号发出后应在爆破警戒范围内开始清场，岗哨人员应按指令到达指定地点 并坚守岗位。 3在确认人员、设备全部撤离爆破警戒区后，所有岗哨人员应到位，具备安全起爆 条件后方准发出起爆信号。 4起爆结束后，解除信号应经检查确认安全后方可发出。 5各类信号应简单明了，不得混淆，确保爆破警戒区域及附近人员能清晰地听到或 看到。

5.4.5装药应符合下列要求：

1装药作业应使用木质或竹制炮棍，雷管段别、装药结构和装药量应符合爆破设计 要求。 2装药前应检测炮孔深度、角度，确认符合设计要求后方可作业。 3装药时不应投掷起爆药包，起爆药包装入后应采取有效措施，防止后续药卷直接 冲击起爆药包。 4装药时若发生卡塞，可在起爆药包装入前用非金属长杆处理。装入起爆药包后不 应冲击和挤压。 管或电雷管脚线

5.4.6填塞应符合下列规定：

1炮孔应按爆破设计进行填塞，不得无填塞爆破。 2填塞可用黏土或炮泥袋，不得使用石块和易燃材料填塞炮孔；填塞长度宜为炮 度的 1/4~1/3,但不应小于 200 mm。

3填塞材料应捣实，但不得用力过猛 4填塞作业不得捣固直接接触起爆药包的填塞材料或用填塞材料冲击起爆药包。 5填塞作业应避免损坏雷管引出线。

5.4.7起爆方法选择应符合下列要求：

1电雷管宜采用起爆器或动力电起爆 2导爆管雷管应采用专用起爆器或雷管起爆。 3在有瓦斯和粉尘爆炸危险的环境中应使用煤矿许用爆破器材起爆

5.4.8电力起爆网路应符合下列规定：

1同一起爆网路应使用同厂、同批、同型号的电雷管，电雷管的电阻值差不得大于 产品说明书的规定。 2在杂散电流大于30mA或高压射频电源安全允许距离之内不应采用普通电雷管 起爆。 3起爆电源功率应能保证全部电雷管起爆。 4电力起爆网路主线应采用绝缘性能良好的导线单独架设，线路不得交叉和混合使 用；电力起爆网路的导通和电阻值检查应使用专用导通器和爆破电桥，导通器和爆破电 桥的工作电流应小于30mA并应每月检查一次。 5电力起爆网路应在工作面的炮孔全部装填完毕，无关人员全部撤离后，由工作面 可起爆站依次进行联接。 6雷雨天不应采用电力起爆网路

5.4.9导爆管雷管起爆网路应符合下列规定：

1导爆管起爆网路应严格按设计进行联接，不应有死结，孔内不应有接头，孔外相 邻雷管间应有足够的距离。 2起爆雷管与导爆管捆扎端端头的距离不应小于15cm。 3导爆管宜均匀地敷设在起爆雷管周围捆扎应牢固，导爆管应有防止雷管聚能射流 切断的措施

5.4.10爆破后检查应符合下列规定：

1爆破后确认无盲爆时应超过5min，不能确认无盲爆时应超过15min，方准许检 查人员进入爆破作业地点进行检查。 2爆破后应立即进行通风，等待时间应超过15min，确认探洞内空气合格后，作业 人员方可进入工作面。

3检查内容应主要包括有无盲炮、有无冒顶和危岩、支撑是否被破坏、炮烟是否排 除。 4检查人员发现盲炮或其他险情时应在现场设立危险标识，并采取相应的安全措施 禁止无关人员接近，

5.4.11盲炮处理应符合下列规定：

1处理盲炮应定出警戒区域，并在该边界设置警戒，禁止无关人员进入。 2盲炮应由有经验的爆破人员当班处理。 3电力起爆发生盲炮时应立即切断电源，及时将盲炮线路短路，检查网路后重新连 接起爆。 4导爆管起爆网路发生盲炮时应检查导爆管是否有破损或断裂。导爆管有破损或断 裂时应更换后重新起爆。 5不能重新连接起爆的，作业人员应将炮孔内堵塞物掏出后用药包引爆，或清出炸 药并回收雷管，或打平行孔装药爆破，

5.4.12二氧化碳膨胀破岩应符合下列规定

1作业前应根据岩石条件、作业环境等进行爆破设计。爆破设计前宜通过现场试验 确定破岩技术参数。爆破设计应主要包含孔距、孔深、孔径、布孔方式、膨胀管选择、 起爆网路。 2钻孔孔径应与膨胀管规格相适应，宜为膨胀管管径的110%。 3膨胀管规格宜按岩石强度、作业环境、布孔方式综合选择。 4作业过程中，膨胀管安装应牢固，激发网路应连接通畅、工作可靠。 5二氧化碳储存罐应远离破岩作业面，存放在安全的位置并派专人管理。 6二氧化碳充装应由具备资格的专人负责，充装前应检查膨胀管是否密封、有无破 损。充装后的膨胀管应轻拿轻放，泄能头不得对准人。 7激发器的激发宜选用电雷管起爆器，网路连线应选用专用起爆线 8二氧化碳膨胀破岩安全警戒宜符合本规程第5.4.4条的有关规定

5.1探洞作业应进行通风。根据工作面深度，通风方式可选择机械通风或自然通风 械通风宜选用轴流式风机。

5.5.2通风量应根据下列方法分别计算，并取其中最大值：

1按同时工作最多人数每人每分钟供给4.0m3的新鲜空气计算。 2按探洞内排尘所需风速不小于0.25m/s计算， 3按爆破后，工作面附近作业场所有害物质最高容许浓度符合本规程附录C的有关 规定计算。 气不小于4.0m/kw.min计算

1洞深小于200m的探洞宜采用压入式或抽出式通风。 2洞深200m及以上的探洞宜采用混合式通风。混合式通风的抽出风机功率 压入风机功率的20%~25%。

5.5.4风机安装应符合下列规定：

1压入式通风时，风机应安装在洞口，进风口应位于探洞口外3m以上。 2抽出式通风时，风机吸风口宜安装在离工作面30m附近位置，风筒出口应位于 探洞口外3m以上。 3混合式通风时，压入风机吸风口与抽出风机吸风口间距不宜小于10m，压入风机 吸风口应设置于靠洞口端，抽出风机吸风口应设置于靠工作面端。

5.5.5风简布置应符合下列规定：

1风筒直径应根据洞深确定，宜为300mm～500mm。风筒类型宜选择纤维橡胶风 筒或塑料柔性风筒，抽出风机进风口段宜采用刚性风筒。 2风筒吊挂应平、直、紧、稳、顺，转弯处宜用刚性风简连接过渡 3压入式通风出风口距离工作面不宜超过10m，抽出式通风吸风口距离工作面不宜 超过6m。

5.6.1出渣作业应根据探洞深度及作业条件选择适宜的装渣、运渣、弃渣

式选择应符合下列要求： 1出渣方式可选择机械出渣、人力出渣和有轨出渣、无轨出渣方式进行合理组合 2出渣宜优先采用机械装渣、机械运输方式；机械运输宜采用电瓶机车牵引。 3短浅探洞或不具备机械作业条件时可采用人力出渣方式。 4出渣道路应按不同的运渣方式特点铺设。

5.6.2采用无轨运输方式时，探洞底板应平整、尖利碎石应清除并在表面

5.6.3采用有轨运输方式时，轨道铺设应符合下列规定：

1采用人工装运时，轨道宜选用8kg/m的钢轨；采用机械装运时，轨道宜选用12kg/m 或15kg/m的钢轨。轨道接头间隙应小于5mm，高差小于2mm。 2轨距宜为600mm；人力推车枕距宜为800mm1000mm，机车运输枕距宜为400 mm~600mm。 3轨道坡度应与探洞平均坡度相一致，两轨面高度应保持一致；直线部分应平直 曲线部分应圆滑且最小曲率半径不得小于矿车的转弯半径。 4调车道应每隔80m～100m设置，调车道长度应满足调车需要。

或15kg/m的钢轨。轨道接头间隙应小于5mm，高差小于2mm。 2轨距宜为600mm；人力推车枕距宜为800mm1000mm，机车运输枕距宜为400 mm~600mm。 3轨道坡度应与探洞平均坡度相一致，两轨面高度应保持一致；直线部分应平直， 曲线部分应圆滑且最小曲率半径不得小于矿车的转弯半径。 4调车道应每隔80m～100m设置，调车道长度应满足调车需要， 5.6.4装渣可采用人力装渣或机械装渣。机械装渣应符合下列要求： 1装渣机械电缆或风管应挂在探洞一侧，不得拖在地上。 2装渣机械应由专业培训并持有相应证件的人员操作和管理。 3在装渣过程中，装渣机械前后不得站人。 4装渣结束后，装渣机械应停放在安全地点，切断电源或风源。 5装渣不得使用装渣机械强行铲装超重块石或其他物品

1装渣机械电缆或风管应挂在探洞一侧，不得拖在地上。 2装渣机械应由专业培训并持有相应证件的人员操作和管理。 3在装渣过程中，装渣机械前后不得站人。 4装渣结束后，装渣机械应停放在安全地点，切断电源或风源。 5装渣不得使用装渣机械强行铲装超重块石或其他物品

5.6.5人力矿车运渣应符合下列规定：

1卸渣码头应牢固可靠并有安全防护设施，矿车抵达挡车器之后卸渣， 2矿车各部件应润滑良好，刹车应灵敏可靠，不得使用刹车失灵的矿车。 3矿车装渣不宜过多，运行时沿途不得掉落。 4相邻运行矿车之间应保持一定的安全距离，不得任由矿车滑行。 5矿车在弯道或岔道上运行时应降低速度，防止掉轨

5.6.6机车运渣应符合下列规定：

1机车在洞内行驶速度不应超过10km/h；通过弯道、岔道或视线不 驶速度不得超过5km/h。 2两机车同向行驶时，机车距离不应小于60m，并应减速慢行。 3机车运行中遇到行人时，机车应减速、鸣号并确保行人安全。 4运渣车不得搭载人员。 5.6.7运渣通过的交叉道口处应有明显的安全标识和防护措施。 5.6.8 弃渣码头架设应牢固可靠，并应设置安全防护栏和矿车锁定装置 5.6.9 洞渣应堆放至指定渣场，渣场选择应符合下列要求： 1弃渣场地应有足够的容量。

2弃渣场地应符合水保、环保要求。

5.7.1不稳定洞段掘进应及时进行支护，松软、破碎等自稳时间短的洞段应采取超前支 护措施；支护方式、支护材料及支护结构应根据围岩地质条件、施工安全要求、探洞用 途、使用年限、断面规格形状等因素选择；支护方式可采用木支护、钢支护、锚杆支护 或组合支护

5.7.2支护应符合下列要求：

1支护时间间隔应根据围岩地质条件、自稳时间等因素确定，支护应在其出现有害 公弛变形前完成。 2靠近作业面的支护设施应有防止爆破损坏的措施， 3支护设施应定期检查，发现有损坏、变形等情况应立即加固或更换，更换支护设 施应遵循由外向里的顺序。 4支护作业应一次完成。 5出现冒顶时应查明原因、制定对策、及时处理。 6支护结构宜与围岩紧密接触或充填密实。

5.7.3木支护作业应符合下列规定：

1支护木材材质应密实，小头直径不得小于120mm，不得使用腐朽和开裂木材。 2顶压大、侧压小的洞段宜采用平头稗；侧压大、顶压小的洞段宜采用露头样；顶 压、侧压均大的洞段应采用斜交棒。 3木支护应有足够的整体性，接头应牢固可靠，各排之间应用剪支撑、水平撑和拉 杆连接。 4每榻支护应保持在与洞轴线垂直的同一平面上。支护构件与围岩之间应用板、楔 块等紧。 5支护柱基应放在平整的岩面上，柱基较软时应设垫梁或封闭底梁 6支护前应检查处理松石，应站在安全地点，不得用短把工具在临近松石下方作业。 7支护时宜采用“大头向上，小头向下”立柱；使用封闭底梁时，底梁应全部嵌入底 板内；靠近工作面的支护应加强并采取保护措施，

5.7.4钢架支护应符合下列要求！

材规格应按围岩地质条件及断面尺寸选择

2支架焊接应牢固可靠， 3钢架间应有连接构件，支脚应设置适宜的垫板。

5.7.5锚杆支护应符合下列规定：

1整体性差的块状岩体可采用锚杆支护。 2锚杆长度宜大于洞室高度或跨度的1/2。 3锚杆类型应根据围岩情况和设计要求选择，确定孔位，孔位充许偏差不应大于 10cm。 4采用先注浆后插杆方式时，锚杆孔直径宜大于锚杆直径15mm以上；采用先插 杆后注浆方式时，孔口注浆时锚杆孔直径宜大于锚杆直径25mm以上，孔底注浆时锚 杆孔直径宜大于锚杆直径40mm以上。 5水泥砂浆锚杆孔深充许偏差应为±50mm；胀壳式锚杆孔深应比杆体长度大50 mm100mm；楔缝式锚杆、树脂锚杆和水泥药卷锚杆孔深不应小于杆体长度，且不应 大于杆体长度30mm；摩擦型锚杆孔深应比杆体长度大50mm。 6锚杆原材料型号、规格、品种、各部件质量及技术性能，安装及质量检测，应符 合现行行业标准《水电水利工程锚喷支护施工规范》DL/T5181的有关规定。 5.7.6当采用木支护、钢支护、锚杆支护等单一支护无法满足支护要求时可采取组合支 护，

5.8.1探洞作业遇有地下水时应及时排水 5.8.2正坡宜采用排水沟自流排水，负坡宜凿挖集水坑用水泵排水。 5.8.3排水沟宜布置在洞底一侧，坡度宜与洞底板一致；洞底板宜略向排水沟一侧倾斜 断面宜为倒梯形，尺寸应按水量大小确定；排水沟应经常清理，确保水流通畅，

5.8.2正坡宜采用排水沟自流排水，负坡宜凿挖集水坑用水泵排水。 5.8.3排水沟宜布置在洞底一侧，坡度宜与洞底板一致；洞底板宜略向排水沟一侧倾斜 断面宜为倒梯形，尺寸应按水量大小确定；排水沟应经常清理，确保水流通畅。 5.8.4水泵排水应符合下列规定： 1水泵进水口应有滤渣装置，排水管路应固定在洞壁下角。 2水泵额定排水量应超过最大涌水量的30%50%。 3使用单泵排水时，备用量应为100%，使用两台水泵排水时，备用量不应小于 50%。 4水泵排水应设有备用电源。

1水泵进水口应有滤渣装置，排水管路应固定在洞壁下角。 2水泵额定排水量应超过最大涌水量的30%～50%。 3使用单泵排水时，备用量应为100%，使用两台水泵排水时，备用量不应小于 50%。 4水泵排水应设有备用电源。

5.9.1掘进机安装调试工作应由专人负责

5.9悬臂式掘进机掘进

5.9.2安装完成后应先进行空运转试验，空转试验应符合下列要求：

1转动部位润滑应良好，机器应无异常响声，各部温度应正常，转向应正确，仪表 应显示正常并符合工作参数， 2切割头升降、摆转、伸缩应灵活平稳。 3内外喷雾应良好，并应无漏水现象 4液压管路应连接可靠，并应无漏油现象。 5装载、运输、行走应正常，操控机构应灵活。

5.9.3掘进机切割开挖操作应符合下列要

1掘进机应由专职司机操作，司机应持证上岗。掘进机工作时，悬臂作业范围内不 得站人。 2开机前应检查截齿的使用情况，出现断裂或磨损过大应及时更换 3开始切割前，冷却水应从喷嘴正常喷出。掘进机切割作业时应先打开外喷雾控制 阀。 4切割头应在旋转的情况下贴靠工作面，操作时应缓慢。 5切割时，切割头的切割深度和切割厚度应根据岩石硬度掌握。切割头进入切割时 应点动操作手柄，缓慢进入岩壁切割。 6切割部工作时，若遇闷车现象应立即脱离切割或停机，不得超负荷工作。 7在松软洞底操作时可在履带下间距1.0m～1.5m垫道板， 8掉落的大块岩块应破碎后再进行装载；若大岩块被龙门卡住时，作业人员应立即 停车，进行人工破碎，不可用刮板机强拉。 9切割岩石时可先放下后支撑，然后铲板接地，必要时可根据情况将侧支撑支起 加强稳定性，减少振动。 10液压系统和供水压力不得随意调整，若需要调整时应由专职人员进行操作。 11作业人员应注意观察油位计和油温计，当油位低于正常工作油位或油温超过70 时应停车加油或降温。 12工作过程中若掘进机异响或发生异常现象时，作业人员应立即停机并查明原因 排除故障后方可开机。

5.9.4作业人员应定期检查开关手柄、按钮等是否灵活可靠，动、静触头是否良好、正 常。 5.9.5检修和维护应由专人负责，不得带电检修或维护。 5.9.6通风和降尘应利用机载通风系统和喷雾装置进行，当机载装置不能满足通风、降 尘要求时，通风和降尘工作可按本规程第5.5.1～5.5.5条的有关规定执行。 5.9.7机器停止工作时，铲板、截割头应放置到地面

5.9.4作业人员应定期检查开关手柄、按钮等是否灵活可靠，动、静触头是否良好、止 常。 5.9.5检修和维护应由专人负责，不得带电检修或维护。 5.9.6通风和降尘应利用机载通风系统和喷雾装置进行，当机载装置不能满足通风、降 尘要求时，通风和降尘工作可按本规程第5.5.1～5.5.5条的有关规定执行。 5.9.7机器停止工作时，铲板、截割头应放置到地面

6.1.1探并需要凿孔爆破时，凿孔应符合本规程第5.3.2～5.3.6条的有关规定，爆破应 符合本规程第5.4.1条、第5.4.3～5.4.9条、第5.4.11～5.4.12条的有关规定，深度小于 10m的探并可采用自然通风，深度不小于10m的竖并宜采用压入式通风。 6.1.2作业中应有可靠的通讯和信号联络，信号应声、光兼备。 6.1.3探井开口前应清理、平整并加固井口，井口应有截（排）水沟和防护围栏等安全 防护措施。 6.1.4作业时应系挂安全绳。 6.1.5井下应设置安全护板，护板厚度宜为50mm～100mm，护板距并底不得超过2.5 m，升降作业时作业人员应处于护板下方。 6.1.6探并内有水时应采用水泵排水，集水坑应设置在适当位置。 6.1.7探并出渣宜采用机械方式，弃渣处理应符合本规程第5.6.9条的有关规定， 6.1.8探并竣工后应进行回填或封堵，需要保留的探并应采取封盖或设置围栏等可靠措 施防护。

6.2.1竖井断面应符合下列规定：

竖并断面宜为矩形，竖并断面规格应符合表6.2.1的有关规定 当勘探目的为查明滑坡体时，竖并断面长边宜与滑动方向相垂直。

表6.2.1坚并断面规格

6.2.2竖并并筒结构及布置应符合下列规

竖井井简布置应根据竖井断面规格，设置井口基台，安装提升井架，铺设排渣

。并口基台未宜用边长为180mm～240mm的方或直径为200mm～300mm的圆不 端应超出井口边缘50cm以上。 2井筒提升间与梯子之间应有安全距离，宜设置安全隔板。 3风、水、电管线应分开布设

应采用导爆管雷管起爆。基岩竖井周边孔应适当密布，炮孔深度宜控制在1m以内 制药量。 2.4井内涌水量大的竖井宜采用阶梯式开挖。排水宜采用活动水泵吊盘，并应避免 沐桶发生王排

2.4井内涌水量大的竖井宜采用阶梯式开挖。排水宜采用活动水泵吊盘，并应避免 渣桶发生干扰。

表6.2.5坚并支护方法

6.2.6吊框支护应符合下列规定：

1井口基框应埋入地下，断面直径应比井内吊框木直径大1/5～1/4，两端应伸出井 边1.0m~1.5m。 2并内吊框应使用边长为160mm180mm的方木或相应的金属框架制作。 3井内吊框应采用平头样，四角用立木撑紧，同时进行背帮。 4井内吊框的拉杆钢筋直径宜为16mm～22mm，每副不应少于8根。 5松散地层井内吊框间距宜为0.7m～1.5m，破碎岩石井内吊框间距宜为2m～4m 较完整岩石井内吊框间距宜为4m～6m，完整岩石井内吊框间距宜为8m～10m，井内 吊框四角应嵌入基岩300mm以上。 6吊框与并壁间应及时插入背板，背板外间隙应用茅草等物填塞密实。 7靠近井底应有临时防护措施。

6.2.7插板支护应符合下列规定

1插板应使用厚为20mm~40mm，宽为120mm~150mm，长为1200mm~1600 mm新鲜密实的木材制作，下端削尖。 2插板宜向外倾斜，外倾角度宜为15°～20°。 3插板间应紧密结合

4掘进时应控制循环开挖深度，不得使插板脚外露。每掘进0.5m～0.7m应安设支 撑插板的并框，并框应使用边长为160mm～180mm的方木或相应的金属框架制作，相 邻井框应连接加固。

6.2.8竖并的出渣应采用提升方式。提升作业应符合下列规定：

1提升设备应安装牢固，制动装置应灵敏可靠。每班在提升作业前应进行检查、试 车。 2升降作业应由专人操作。 3提升机构应根据需要加设导向滑轮，并设深度指示及限位装置。 4吊罐装渣不得超过吊罐容积的4/5，吊罐悬挂井简中途或未停稳时不得装卸货物和 上下人员。 5吊运工具时应将工具放在罐底，长把工具重端朝下，并将其拴牢。 6吊运民爆物品时应将爆破器材放在爆破箱内，并将其固定。 7人员上下应乘用专用的提升罐笼，乘员不得将头、手伸出罐笼外。 8罐笼与钢丝绳之间应采用不能自行脱落的连接装置。 9提升速度应小于1.0m/s，升降人员时应小于0.5m/s。 10竖并临时停工时，并口应加盖板，井口和平台应设安全栏杆及标识。 6.2.9松散软弱地层中的竖井可采用沉井法开挖。沉井应为圆形断面，并筒应为钢筋混 凝土结构，深度宜为10.0m~30.0m，内径宜为1.5m~3.0m。 6.2.10沉并并深超过10m时应设置导并。导井深度宜大于沉井深度的1/20，与井筒间 的环状间隙宜为 0.3 m~0.4 m。

6.2.11沉井井靴应符合下列规定：

1井靴采用角钢和厚度大于10mm的钢板焊接，其外径应大于井筒外径100mm 200mm，高度应大于0.5m。 2井靴刃角断面应为喇叭形，在卵砾石地层中，刃角宜为45°～60°；在砂砾石和 砂土地层中，刃角宜为25°～30°。 3组合焊接、成型应在现场进行。 4井靴内应装填强度大于C20的混凝土，拆模前混凝土养护时间应大于48h。 6.2.12沉井井筒应符合下列规定：

6.2.12沉并井简应符合下列规定

1壁厚应大于200mm。 2钢筋混凝土的配筋率应为4%～5%，混凝土强度应大于C20柴油质量标准，拆

2钢筋混凝土的配筋率应为4%～5%，混凝土强度应大于C20，拆模前混凝土

护时间应大于48h。

6.2.13沉井掘进作业应符合下列规定：

1沉井应设置地面混凝土盖板，盖板面积应大于沉并横截面面积的5倍，厚度应大 于0.2m，混凝土强度应大于C15。 2在并简适当位置应设置活动窗口，进行观察及地质编录时可打开，用完应及时关 闭。 3作业过程中应保持并筒垂直下沉；测斜间隔宜小于2m；中心偏差超过100mm 200mm时应采取纠正措施。 4砂卵石地层可采用砂石泵排渣，吸程应小于4m；也可采用气举反循环排渣，沉 没水深应大于4m。 5粒径不超过500mm的卵砾石地层宜用冲抓锥排渣；粒径超过500mm的卵砾石地 层宜采用水泵降水，人工开挖；遇大漂石时宜进行爆破。 6采用降水开挖时，沉并应保持不积水，停工时沉井不应停止排水

5.3.1坡度小于30°的斜井宜采用梯形断面或拱形断面；坡度大于30°的斜井宜采用矩

别墅标准规范范本.3.1坡度小于30°的斜井宜采用梯形断面或拱形断面；坡度大于30°的斜井宜采用矩 形断面。斜井断面规格可按表6.3.1的有关规定确定。

表6.3.1斜井断面规格

3.2电线、管路、排水沟与人行道应分别布置在斜井两侧。人行道宽度不应小于0.5n 应根据坡度大小设置台阶、梯道