GB 50211-2004 工业炉砌筑工程施工及验收规范

砌体中砖（块）与砖（块）的间隙。 水平砖层间的砖缝称为水平缝，垂直于水平缝的砖缝称为垂 直缝；环形砌体和环砌拱或拱顶相邻砖环间的砖缝称为环缝；拱或 拱顶砌体中半径线方向的砖缝称为放射缝或纵向缝；拱或拱顶砖 层间的砖缝称为层间环缝；交错拱或拱顶中垂直于放射缝的砖缝 称为横向缝。

炉衬施工过程中预留的热膨胀间隙。 0. 9养护 curing

炉衬施工过程中预留的热膨胀

.0.9 养护 cul

不定形耐火材料施工后装修软件，在规定的环境温度、湿度及静置时间 等条件下的操作过程

炉子投产前按照规定的温度曲线，对炉衬进行于燥及加 过程。

3工业炉砌筑的基本规定3.1材料（I）材料的验收、保管和运输3.1.1耐火材料和其他筑炉材料应按现行有关的标准和技术条件验收。运至施工现场的材料均应具有质量证明书。不定形耐火材料还应具有使用说明书。有时效性的材料应注明其有效期限。材料的牌号、级和砖号等是否符合标准、技术条件和设计要求，在施工前均应按文件和外观检查或挑选，必要时应由试验室检验。注：1有可能变质或必须做二次检验的材料，应经过试验室检验，证明其质量指标符合设计要求后，才可使用。2利用拆炉回收的耐火砖时，应清除砖上的泥浆和炉渣。经检验合格后，可砌于工业炉的次要部位。3.1.2耐火材料仓库及通往仓库和施工现场的运输道路，均应于耐火材料开始向现场运送前建成。3.1.3在工地仓库内的耐火材料，应按牌号、级、砖号和砌筑顺序放置，并作出标志。运输、装卸耐火制品时，应轻拿轻放。3.1.4大型工业炉砌筑工程，耐火制品宜采用集装方式运输。3.1.5运输和保管耐火材料时，应预防受湿。硅砖、刚玉砖、镁质制品、炭素制品、含炭制品、隔热耐火砖、隔热制品等和用于重要部位的高铝砖、黏土耐火砖，应存放在有盖的仓库内。3.1.6受潮易变质的耐火材料（如镁质制品等），不得受潮。3.1.7不定形耐火材料、结合剂和耐火陶瓷纤维及制品，必须分:4:

别保管在能防止潮湿和污脏的仓库内，并不得混滑。 有防冻要求的材料，应采取防冻措施。

3.1.8砌筑耐火制品用的泥浆的耐火度和化学成分，应同所

3.1.8砌筑耐火制品用的泥浆的耐火度和化学成分，应同所用耐 火制品的耐火度和化学成分相适应。泥浆的种类、牌号及其他性 能指标，应根据炉子的温度和操作条件由设计选定。 耐火砌体一般采用的泥浆种类和成分及技术条件见附录A。

泥浆的粘接时间视耐火制品材质和外形尺寸的大小而定，宜 为 1~1. 5min。 3.1.10泥浆的稠度应与砌体类别相适应。不同稠度的泥浆及其 活用的砌体类别可按表3.110采用

表 3. 1.10泥浆稠度及其适用的砌体类别

注：耐火砌体的分类按本规范第3.2.1条规定

验方法》YB/T5121要求执行。 測定泥浆的粘接时间，应按现行的行业标准《耐火泥浆粘接时 间试验方法》YB/T5122要求执行。 3.1.12砌筑工业炉应采用成品泥浆，泥浆的最大粒径不应大于 规定砖缝厚度的30%。 3.1.13调制泥浆时，应按规定的配合比加水和配料，应称量准 确，搅拌均匀。不得在调制好的泥浆内任意加水或结合剂。 搅拌水应采用洁净水。沿海地区，调制掺有外加剂的泥浆时，

搅拌水应经过化验，其氯离子(Cl）的浓度不应大于300mg/L。

3.1.15掺有水泥、水玻璃或卤水的泥浆，不应在砌筑前过早调 制。

3. 2施工 (I)一 般规定 3.2.1根据所要求的施工精细程度，耐火砌体分为五类。各类砌 体的砖缝厚度，应符合下列规定： 1 特类砌体不大于0.5mm； 2 I类砌体不大于1mm; 3 Ⅱ类砌体不大于2mm; 4 Ⅲ类砌体不大于3mm； 5 IV类砌体大于3mm。 3.2.2 除设计另有规定外，一一般工业炉各部位砌体砖缝的厚度， 应符合表3.2.2规定的数值

续表 3. 2. 2

3.2.3砌筑一般工业炉的充许误差，应符合表3.2.3 值：

3. 2.3确筑一般工业炉的允许误

3.2.4特类砌体，应将砖精细加工，并应按其厚度和长度选分；

3.2.4特类体，应将砖精细加工，并应按其厚度和长度选分；

I类砌体，应按砖的厚度和长度选分，如砖的尺寸偏差达不到 砖缝要求时，应加工； Ⅱ类砌体，应按砖的厚度选分，必要时可加工。 选砖时，应保证砖的尺寸偏差能满足所规定的砖缝要求。 3.2.5工业炉复杂而重要的部位，应进行预砌筑，并做好技术记录。 3.2.参工业炉的中心线和主要标高控制线，应按设计要求由测量 确定。砌筑前，应校核砌体的放线尺寸。 3.2.7固定在体内的金属理设件，应于砌筑前或砌筑时安设 砌体与埋设件之间的间隙及其中的填料，应符合设计规定。 3.2.8炉底和炉墙砌体与炉内设置的传送装置之间的间隙，应按 设计规定的尺寸留设。

I类砌体，应按砖的厚度和长度选分，如砖的尺寸偏差达不到 砖缝要求时，应加工； Ⅱ类砌体，应按砖的厚度选分，必要时可加工。 选砖时，应保证砖的尺寸偏差能满足所规定的砖缝要求

3.2.9耐火砌体和隔热砌体，在施工过程中，直至投入生产育

3.2.11湿砌砌体的所有砖缝中，泥浆应饱满，其表面应勾經

砌砖时，应使用木锤或橡胶锤找正，不应使用铁锤。 泥浆于调后，不得敲击砌体。

3.2.15砌体内的各种孔洞、通道、膨胀缝以及隔热层的构

3.2.16砌体膨胀缝的数值、构造及分布位置，均应按设计留

当设计对膨胀缝的数值没有规定 平均数值可采用下列数据： 1 黏土耐火砖砌体为 5～6mm;

2高铝砖砌体为7～8mm； 3 刚玉砖砌体为9~~10mm， 4 镁铝砖硼体为10~11mm; 5 硅砖砌体为12~13mm 6 镁砖砌体为10~14mm。 3.2. 17 留设膨胀缝的位置，应避开受力部位、炉体骨架和砌体中 的孔洞。 3. 2. 18 砌体内外层的膨胀缝不应互相贯通，上下层宜错开。 3. 2. 19 当耐火砌体工作面的膨胀缝与隔热砌体串通时，该处的 隔热砖应用耐火砖代替。拱顶直通膨胀缝应用耐火砌体覆盖。 3.2.20 留设的膨胀缝应均勾平直。缝内应保持清洁，并接规定 填充材料。

当用塞尺插人砖缝的深度不超过20mm时，则该砖缝即 合格。 不得使用端头已磨损的以及不标准的塞尺

般工业炉及工业炉的一般部位，泥浆饱满度不得低于90%；对气 密性有较严格要求以及有熔融金属或渣侵蚀的工业炉部位，其砖 缝的泥浆饱满度不得低于95%。

工业炉砌体的砖缝厚度，应在炉子每部分砌体每5m的表面 上用塞尺检查10处，比规定砖缝厚度大50%以内的砖缝，不应超 过下列规定： 1I类体为 4 处; 2 Ⅱ类砌体为4处； 3 Ⅲ类砌体为5处； 4IV类砌体为 5处。 注：特类砌体每5m的表面上用塞尺检查20处，比规定砖缝厚度大50%以内的确 续不应超过4处。

3.2.27砌筑炉底前，应预先找平基础。必要时，应在最下一层砖 加工找平。 砌筑反拱底前，应用样板找准砌筑弧形拱的基面：斜坡炉底应 放线砌筑。

3.2.27砌筑炉底前，应预先找平基础。必要时，应在最下一层砖

3.2.28炉底与炉墙的砌筑顺序，应符合设计要求。经常检修的

3.2.29砌筑可动炉底式炉子时，其可动炉底的砌体与有关部位 之间的间隙，应按规定的尺寸仔细留设。 3.2.30水平砖层砌筑的斜坡炉底，其工作层可退台或错台砌筑， 所形成的三角部分，可用相应材质的不定形耐火材料找齐。 3.2.31反拱底应从中心向两侧对称砌筑。 3.2.32非弧形炉底、通道底的最上层砖的长边，应与炉料、金属、 渣或气体的流动方向垂直，或成一交角。 3.2.33直墙应立标杆拉线砌筑。当两面均为工作面时，应同时 拉线砌筑。炉墙砌体应横平竖直。 3.2.34圆形炉墙应按中心线砌筑。当炉壳的中心线垂直误差和 半径误差符合炉内形要求时，可以炉壳为导面进行码筑。 3.2.35当炉壳中心线垂直误差和半径误差符合炉内形的要求

3. 2. 36 弧形墙应按样板放线砌筑。砌筑时，应经常用样板检查。

.2.37具有拉钩砖或挂砖的炉墙，除砖槽的受拉面应与挂

3.2.38炉墙内的拉砖杆和拉砖钩(图3.2.38)应符合下列要求：

拉砖杆应平直，其弯曲度每米长不宜超过3mm； Z 拉砖杆的长度应适合，不得出现不拉或虚拉的现象； 3 拉砖杆在纵向膨胀缝处应断开； 4 拉砖钩应平直地嵌人砖内，不得一端翘起。

图3.2.38炉墙拉砖杆和拉砖钩 1一炉壳钢板：2一隔热层：3一拉砖钩；4一拉砖杆：5一耐火砖

1一炉壳钢板：2一热层：3一拉砖钩；4一拉砖杆；5一耐2

3.2.39隔热耐火砖体的拉砖钩，应位于隔热耐火砖的中间。 当个别拉砖钩遇到砖缝时，可水平转动拉砖钩，使其嵌人处与砖缝 间的距离不小于40mm（图3.2.39）

3.2.40圆形炉增不得有三层！

3.2.42拱胎及其支柱所用材料，应满足拱胎的支撑强度入

3.2.43拱胎的弧度应符合设计要求，胎面应平整。支设拱

砌筑可调节骨架的拱顶前，骨架和拉杆应调整固定，并纟 合格。

3. 2. 45 拱脚表面应平整,角度应正

不得用加厚砖缝的方法找平拱脚。

注照热耐火砖拱项的拱脚砖后面，可砌与拱顶相同材质的砖。

3.2.47除有专门规定外，拱和拱顶应错缝砌筑

错缝筑的拱和拱顶，应沿纵向缝拉线砌筑，保持砖面平直。 3.2.48拱或拱顶上部找平层的加工砖，可用相应材质的耐火浇 注料代替。

2.49跨度不同的拱和拱顶宜

环砌拱和拱顶的砖环应保持平整垂直。 3.2.50拱和拱顶必须从两侧拱脚同时向中心对称砌筑。砌筑 时,严禁将拱砖的大小头倒量。

3.2.51拱和拱顶的放射缝，应与半径方向相吻合。

拱和拱顶的内表面应平整，个别砖的错牙不应超过3mm。

跨度小于3m的拱和拱顶，应打入1块锁砖；跨度天于3m时， 应打入3块；跨度大于6m时，应打入5块。

3.2.53锁砖砌入拱和拱顶内的深度宜为砖长的2/3~3

3.2.54不得使用砍掉厚度1/3以上的或砍凿长侧面使大面成楔

形拱顶应逐环砌筑，并及时“合门”，留槎不宜超过三环。“合门砖” 应均勾分布，并应经常检查砌体的几何尺寸和放射缝的正确性

.2.56吊挂砖应预砌筑,并进行选分和编号，必要时应加工

吊挂平顶的吊挂砖，应从中间向两侧砌筑。吊挂平顶的内表 面应平整，个别砖的错牙不应超过3mm。当砖的耳环上缘与吊挂 小梁之间有间隙时，应用薄钢片塞紧。 砌筑吊挂平顶时，其边砖同炉墙接触处应留设膨胀缝。 斜坡炉顶应从下面的转折处开始向两端砌筑。

3.2.57吊挂砖的主要受力处不得有裂纹。

3.2.60吊挂拱顶应环砌。环缝彼此平行，并应与炉顶

开始砌筑吊挂拱顶时，应先按设计要求砌一环，然后照此 次砌筑，

3.2.61在镁质吊挂拱顶的砖环中，砖与砖之间应插入销钉和夹入钢垫片，不得遗漏或多夹。销钉的直径和长度，钢垫片的长度和宽度，均不得做成正公差。钢垫片的穿销孔不得做成负公差。钢垫片应平直，没有扭曲和毛刺。3.2.62吊挂拱顶应分环锁紧，各环锁紧度应一致。锁砖锁紧后，应即把吊挂长销穿好。3.2.63跨度大于5m的拱胎在拆除前，应设置测量拱项下沉的标志，拱胎拆除后，应做好下沉记录。3.2.64拆除拱顶的拱胎，必须在锁砖全部打，拱脚处的凹沟砌筑完毕，以及骨架拉杆的蛛母取最终拧紧之后进行。（V）空气、煤气管道3.2.65管道内衬均应以管壳为导面砌筑。当管壳内表面有喷涂层时，应将喷涂层表面找圆，并以此为导面进行砌筑。3.2.66当现场条件许可时，管道内砌体可在地面上采取分段砌筑或浇注，焊接接头部位应留足尺寸，安装后及时补砌或浇注。当管道砌体的直径小于600mm或矩形断面小于500mm×600mm时，应在地面上采取分段（每段长不超过3m）砌筑或浇注内衬。3.2.67环形管道（包括高炉热风围管）内衬应按管壳分段砌筑，各段内衬的接头应砌成直缝，并仔细加工砖。3.2.68管道（包括高炉热风管）各岔口处，应采用耐火浇注料现场浇注或采用组合砖砌筑。(V)烟道3.2.69除复杂形状的拱顶可环砌外，烟道拱顶应错缝砌筑。3.2.70地下烟道砌体使用的耐火泥浆，可掺入10%~～20%（质量比）、强度等级不低于32.5的普通硅酸盐水泥。3.2.71没有混凝土壁的地下烟道的拱顶，应在墙外完成回填土后才可砌筑。必要时，烟道墙应采取防止向内倾倒的措施。:14:

2.72砌筑烟道闻门附近的砌体时,应按设计留出间隙。

回转闸门底座上表面的标高，应略高出烟道底上表面的标高。 3.2.73当烟道闸门具有框架结构时，闸门附近砌体应在框架安 装定位后砌筑。与框架接触的砖应仔细加工，两者之间的间隙应 使用与砌砖相同成分的浓泥浆填实。

（V)换热器和换热室

换热室的底、墙和顶的砖缝厚度，应符合表3.2.2的规定。

3.2.74陶质换热器体砖缝的！

3.2.75四孔格子砖和管砖应进行预砌筑，并按高度选分。必要 时，砖的端面应研磨。砌筑时，在同一水平砖层内，应使用同类高 度的砖。 3.2.76砌筑换热空的允许误差,应符合表 3. 2. 76 规定的数值。

续表 3. 2. 76

3.2.77换热器砖格子砌筑前，应在长度、宽度两个方向各于排一

列砖格子，据此实排尺寸作为换热室内空的放线尺寸。 砌筑时，应砌成水平，并保持换热器全高通道的垂直和上下相 邻砖层的吻合。

2.78换热器内空气、废气换向的各通道的尺寸和位置，在 均应经过检查。

3.2.79流到通道内部的泥浆，应在砌砖时随时清除。清阴

应损坏异形砖或破坏砖缝。

3.2.80换热器水平分隔墙、废气道隔墙、四孔格子砖、盖

、管砖和星形砖等，均应用气硬性泥浆砌筑。气硬性泥浆的 ,可按附录 A采用。

3.2.81每砌完一层砖格子后，应停置24h。当温度高于20℃时，

在泥浆凝结时期内，砌体不应受到振动。在筑上层 时，应在下层铺设踏板。

3.2.82砌筑换热器时，应用灯光透射法检查格孔是否畅

2.85管砖换热器下部拱上的小单墙，应同两侧墙交错砌筑

1换热器的四周墙，涂刷泥浆的厚度应为2mm； 2管砖的内壁和每层水乎隔墙的上表面。 注：剧浆前，应在下部小单墙和烟道底面上铺撤锯木屑。

3.2.87砌筑管砖时，应先将管砖砌入其上端的盘砖（倒置

再将已砌好上端盘砖的管砖砌入下端的盘砖内。管砖向益

潮湿变质时，该包料不应使用。

潮湿变质时，该包料不应使用。 4.1.2与不定形耐火材料接触的钢结构和设备的表面，应先清除 浮锈。

4.1.3在施工中不得任意改变不定形耐火材科的配合比。不应

生产单位印记； 2 质量检验合格印记； 3 在不同的三个面上有与施工图相一致的部件编号； 4 吊点标志； 5 生产日期。 4.1.5 垛放耐火预制构件时，支承的位置和方法，应符合构件的 受力情况，不应使预制构件产生超应力和损伤。 4.1.6 锚固砖或吊挂砖的外形和尺寸应逐块检查和验收，锚固砖

或吊挂砖不得有横向裂纹。

4.1.7锚固砖或吊挂砖的位置，应符合设计要求，并保持

锚固砖、锚固座与锚固钩应互相拉紧，但锚固砖应能随 缩而起落。锚固钩四周不得填料。 吊挂砖与吊挂梁之间应楔紧。在烘炉之前，应拆除楔垫 在浇注、喷涂施工前，锚固砖或吊挂砖应预先润湿。

4.1.8振动棒、捣锤等金属捣实工

砖上。必要时，应垫以木板。 9不定形耐火材料内衬的允许尺寸误差，可参照对耐火砖内 要求确定

4.2.1搅拌耐火浇注料用水，应采用洁净水。沿海地区搅拌用水

4.2.2浇注用的模板应有足够的刚度和强度，支模尺寸应准确，

4.2.4搅拌好的耐火浇注料，应在30min内浇注完，或根据

属埋设件与耐火浇注料接触部分，应根据设计要求设置膨胀缓冲 层。 注：普通钢筋的使用温度不应超过350℃。

6整体浇注耐火内衬膨胀缝的设置，应由设计规定。对于黍 或高铝质的耐火浇注料等，当设计对膨胀缝数值没有规定时 长的内衬膨胀缝的平均数值，可采用下列数据：

4.2.7浇注料应振捣密实。振捣机具宜采用插人式振捣器或平 板振动器。在特殊情况下可采用附着式振动器或人工捣固。 当用插入式振捣器时，浇注层厚度不应超过振捣器工作部分 长度的1.25倍；当用平板振动器时，其厚度不应超过200mm。 自流浇注料应按施工说明执行。 隔热耐火浇注料宜采用人工捣固。当采用机械振捣时，应防 止离析和体积密度增大。 4.2.8耐火浇注料的浇注，应连续进行。在前层浇注料凝结前， 应将次层浇注料浇注完毕。间歇超过凝结时间，应按施工缝要求 进行处理。施工缝宜留在同一排锚固砖的中心线上。 4.2.9耐火浇注料在施工后，应按设计规定的方法养护。如无特 殊规定，可按表4.2.9的规定进行。 耐火浇注料养护期间，不得受外力及振动。

4.2.7浇注料应振捣密实。振捣机具宜采用插人式振捣器或平

进行处理。施工缝宜留在同一排锚固砖的中心线上。 4.2.9耐火浇注料在施工后，应按设计规定的方法养护。如无特 殊规定，可按表4.2.9的规定进行。 耐火浇注料养护期间，不得受外力及振动。

殊规定，可按表4.2.9的规定进行。 耐火浇注料养护期间，不得受外力及振动。

表 4. 2. 9 耐火浇注料的养护制度

2蒸汽养护的升温速度，宜为10～15℃/h，降温速度不宜超过40℃7h。 4.2.10不承重模板，应在浇注料强度能保证其表面及棱角不因 拆模而受损坏或变形时，才可拆除；承重模板应在浇注料达到设计 强度70%之后，才可拆除。

20m为一批留置试块进行检验，不足此数亦作一批检验。采用同 一牌号或配合比多次施工时，每次施工均应留置试块检验。 检验项目和技术要求，可参照现行的行业标准《黏土质和高铝 质致密耐火浇注料》YB/T5083的规定执行，

注，可允许有轻微的网状裂纹。

4.2.13耐火浇注料的预制件，不宜在露天堆放。露天堆放日 采取防雨防潮措施。

预制件吊运时应轻起轻放，严格按吊装要求操作。 预制件体缝隙的宽度及缝隙的处理应按设计规定

4.2.15预制件应设有吊装环，吊运预制件应起吊吊装环。

对于用吊挂砖作传力系统的炉顶预制件，在吊运、安装过程 中，要保证每块吊挂砖均衡受力，吊挂砖不得受到冲撞等损伤。炉 顶预制件不宜码放，码放时预制件不得直接码放在炉顶预制件的 吊挂砖上。

4.3.1可塑料应密封良好，保持水分。施工前应按现行的行 准《黏土质和高铝质可塑料可塑性指数试验方法》YB/T511 查可塑料的可塑性指数。

4.3.2采用支模法捣打可塑料时，模板应具有一定的刚度和强

吊挂砖的端面与模板之间的间隙，宜为4~～6mm，捣打后 大于10mm，

厚度不应超过100mm。

捣锤应采用橡胶锤头，捣锤风压不应小于0.5MPa

捣打应从坏间接缝处开始。锤头在前进方向移动宜重登2/3， 行与行重叠1/2,反复捣打3遍以上。固体应平整、密实、均一。

4.3.4捣打炉墙和炉顶可塑料时，捣打方向应平行于受热面

4.3.5塑科施二 面覆盖。施工中断较长时，接缝应留在同一排锚固砖或吊挂砖的 中心线处。当继续捣打时，应将已捣实的接槎面刮去10～20mm 厚，表面应刮毛。

4.3.6炉墙可塑料应逐层铺排捣打，其施工面应保持同一高

4.3.7安设锚固砖或吊挂砖前，应用与此砖同齿形的木模砖打人

上半圆应在安设木模后按耐火砖砌拱方式铺排，并应切线 方向捣打。 “合门”处应做成形，填入可塑料，并应按垂直方向分层捣实。

4.3.9炉顶可塑料可分段进行打。斜坡炉顶应由其下音

4.3.11可塑料内衬的膨胀缝，应按设计要求留设。炉墙膨胀缝

4.3.12炉顶合门”处模板，必须在施工完毕停置24h以

4.3.13可塑料内衬的修整，应在脱模后及时进行。修整前，锚

砖或吊挂砖端面周围的可塑料，应用木锤轻轻地敲打，使咬合紧 密。修整时，以锚固砖或吊挂砖端面为基准削除多余部分，未削除 的表面应刮毛。 可塑料内衬受热面，应开设Φ4～6mm的通气孔。孔的间距宜 为150~~230mm，位置宜在两个锚固砖中间，深度宜为捣固体厚度 的1/2~~2/3。 可塑料内衬受热面的膨胀线，应按设计位置切割，宽宜为 5mm，深宜为50~80mm。 4.3.14当可塑料内衬修整后不能及时烘炉，应用塑料布覆盖。 4.3.15烘炉前可塑料内衬裂缝大于下列尺寸时应进行挖补：烧 嘴、各孔洞处3mm；高温或重要部位5mm；其他部位12mm。裂缝处应 挖成里大外小的楔形口，表面喷洒雾状水润湿，用可塑料仔细填实。 裂缝宽度在烧嘴、各孔洞处为1~~3mm；高温或重要部位1～ 5mm；其他部位3~~12mm，可在裂缝处喷雾状水润湿，用木锤轻 敲，使裂缝闭合，或填泥浆、可塑料、耐火陶瓷纤维等。

4.4.1捣打料捣打时，铺料应均匀。用风动锤捣打时，应一锤压 半锤，连续均勾逐层捣实。第二次铺料应将已打结的捣打料表面 刮毛后才可进行。风动锤的工作风压，不应小于0.5MPa。

4.4.3每层炭素捣打料的捣实密度，应按规定的体积密度或 比进行检查。 压缩比可按下式进行计算：

注：压缩比宜为40%~45%。

压下量 压缩比 X100% 松铺厚度

4.4.4冷捣炭素料捣打时的料温，应比其结合剂软化点高10℃ 左右。

4.4.4冷捣炭素料捣打时的料温，应比其结合剂软化 左右。

4.4.5热捣的炭素料行业分类标准，捣打前应将炭素料破碎，并进行均加热， 加热温度应依成品料的混炼温度而定。加热后的炭素料中不应有 块

4.4.5热捣的炭素料，捣打前应将炭素料破碎，并进行均匀加热

4.4.7用煤焦油、煤沥青作结合剂的镁砂或白云石质捣打料，应

煤焦油、煤沥青和骨料应分别脱水和加热后混合，并 包

4.4.8捣打料用模板施工时，模板应具有足够的强度及刚

4.5.1喷涂料施工前，应按喷涂料牌号规定的施工方法说明书试 喷，以确定适合的各项参数，如风压、水压等。 4.5. 2 喷涂前应检查金属支承件的位置、尺寸及焊接质量，并清 理王净

4.5.1喷涂料施工前，应按喷涂料牌号规定的施工方法说

支承架上有钢丝网时，网与网之间应搭接1个格。但 得超过3层电力标准，绑扣应朝向非工作面。

得超过3层，绑扣应朝向非工作面。 4.5.3喷涂料应采用半干法喷涂。喷涂料加人喷涂机之前，应适 当加水润湿，搅拌均匀。