1.0.1为加强通风与空调工程施工安装技术的管理，规范施工 工艺，强化施工安装过程控制，确保工程质量，制定本规范。 1.0.2本规范适用于建筑工程中通风与空调工程的施工安装。 1.0.3通风与空调工程施工安装中采用的工程技术文件、承包 合同文件对工程质量的要求不应低于本规范的规定。 1.0.4通风与空调工程施工除应符合本规范外，尚应符合国家 现行有关标准的规定。

采用金属、非金属薄板或其他材料制作而成，用于空气流通 的管道。

电子产品标准采用硬聚氯乙烯、玻璃钢等非金属材料制成的风管。

采用混凝土、砖等建筑材料砌筑而成，用于空气流 直道

2.0.5风管配件duct fittin

风管系统中的弯头、三通、四通、各类变径及异形管、 上片和法兰等。

风管系统中的各类风口、阀门、风罩、风帽、消声器、 馨等。

风管系统中，在某一静压下通过风管本体结构及其接口 时间内泄出或渗人的空气体积量。

air leak check with lighting

airleak check withlighting

用强光源对风管的接缝、法兰及其他连接处进行透光检 角定孔洞、缝隙等渗漏部位及数量的方法

不充许管道与其有相对位移的管道支架。 2.0.10防显支架restraining trestle

不随管道晃动产生位移的管道支架。 11.型式检验报告type inspection report 由生产厂家委托有资质的检测机构，对定型产品或成套技才 部性能及其适用性所作的检验，其报告称型式检验报告。

2.0.12强度性试验

在规定的压力和保压时间内，对管路、压力容器、阀门、陶 进行的耐压能力检验

在规定的压力和保压时间内，对管路、压力容器、阀门、阶 进行的泄漏检验。

3.1.4通风与空调工程施工前，施工单位应编制通风一

施工组织设计（方案），并应经本单位技术负责人审查合 理（建设）单位审查批准后实施。施工单位应对通风与空 的施工作业人员进行技术交底和必要的作业指导培训。

与空调工程的使用效果和节能效果时，该项变更应经原施 计文件审查机构审查，在实施前应办理变更手续，并应获 单和建设单位的确认。

备，应按有关规定进行评审、鉴定及备案。施工前应对新的或首 次采用的施工工艺制定专项的施工技术方案

通风与空调工程施工现场应建立相应的质量管理体系： 包括下列内容：

1 岗位责任制： 2技术管理责任制； 3 质量管理责任制； 4工程质量分析例会制。 3.2.21 施工现场应建立施工质量控制和检验制度，并应包括下 列内容： 1 施工组织设计（方案）及技术交底热行情况检香制度： 2材料与设备进场检验制度； 3施工工序控制制度； 4相关工序间的交接检验以及专业工种之间的中间交接检 查制度； 5施工检验及试验制度。 3.2.3管道穿越墙体和楼板时，应按设计要求设置套管，套管 与管道间应采用阻燃材料填塞密实；当穿越防火分区时，应采用 不燃材料进行防火封堵。 3.2.4管道与设备连接前，系统管道水压试验、冲洗（吹洗） 试验应合格。 3.2.5隐蔽工程在隐蔽前，应经施工项目技术（质量）负责人、 专业工长及专职质量检查员共同参加的质量检查，检查合格后再 报监理工程师（建设单位代表）进行检查验收，填写隐蔽工程验 收记录，重要部位还应附必要的图像资料。 3.2.6隐蔽的设备及阀门应设置检修口，并应满足检修和维护 需要。 3.2.7用于检查、试验和调试的器具、仪器及仪表应检定合格， 并应在有效期内。

专业工长及专职质量检查员共同参加的质量检查，检查合 报监理工程师（建设单位代表）进行检查验收，填写隐蔽） 收记录，重要部位还应附必要的图像资料。

3.2.7用于检查、试验和调试的器具、仪器及仪表应检定 并应在有效期内。

3.3材料与设备质量管理

3.3.1通风与空调工程施工应根据施工图及相关产品技术文件 的要求进行，使用的材料与设备应符合设计要求及国家现行有关 标准的规定。严禁使用国家明令禁止使用或淘汰的材料与设备。

3.3.1通风与空调工程施工应根据施工图及相关产品技术文件

文件，并齐全有效。质量证明文件应反映材料与设备的品种、规 格、数量和性能指标，并与实际进场材料和设备相符。设备的型 式检验报告应为该产品系列，并应在有效期内。

3.3.3材料与设备进场时，施

3.3.3材料与设备进场时，施工单位应对其进行检查和试验，

合格后报请监理工程师（建设单位代表）进行验收， （设备）进场验收记录。未经监理工程师（建设单位代表 合格的材料与设备，不应在工程中使用。

合格后报请监理工程师（建设单位代表）进行验收，填写材料 （设备）进场验收记录。未经监理工程师（建设单位代表）验收 合格的材料与设备，不应在工程中使用。 3.3.4通风与空调工程使用的绝热材料和风机盘管进场时，应 按现行国家标准《建筑节能 施工质量收规活》GB5041

按现行国家标准《建筑节能工程施工质量验收规范》GB50411 的有关要求进行见证取样检验

3.4.1承担通风与空调工程施工的企业应具有相应的安全生产

3.4.1承担通风与空调工程施工的企业应具有相应的安全生产 许可证；施工安装现场应建立相应的安全与环境保护管理制度， 并应配备专职安全员

3.4.2通风与空调工程施工前应进行安全技术交底：施工

安全防护措施和设施应达到国家有关规定的要求：施工机 安相应的安全操作规程要求使用。

，并应配备灭火器材；电、气焊操作完毕后，应认真检查 隐患后方可离开。

3.4.5现场搬运、吊装各种材料和设备时，应有专人

调一致，避免伤人和损坏材料及设备。 3.4.6大型设备吊装、运输前应编制专项技术方案，经 方可实施。

3.4.7在空气流通不畅的环境中作业时，应采取临时通

3.4.10可能产生烟尘、噪声的施工工序作业时，应采取防尘及 隆噪措施。

4.1.1金属风管与配件制作宜选用成熟的技术和工艺，采用高 效、低耗、劳动强度低的机械加工方式。

金属风管与配件制作选用成熟的技不和

4.1.2金属风管与配件制作前应具备下列施工条件：

1风管与配件的制作尺寸、接口形式及法兰连接方式已明 确，加工方案已批准，采用的技术标准和质量控制措施文件齐全； 2加工场地环境已满足作业条件要求； 3材料进场检验合格； 4加工机具准备齐全，满足制作要求。 4.1.3洁净空调系统风管材质的选用应符合设计要求，宜选用 优质镀锌钢板、不锈钢板、铝合金板、复合钢板等。制作场地应 整洁、无尘，加工区域内应铺设表面无腐蚀、不产尘、不积尘的 柔性材料。 4.1.4洁净空调系统风管制作前，应采用柔软织物擦拭板材，除

4.1.4洁净空调系统风管制作前，应采用柔软织物擦拭机

去板面的污物和油脂。制作完成后应及时采用中性清洁剂进 并采用丝光布擦拭干净风管内部，并采用塑料膜密封风管端

4.1.7金属风管与配件的制作应满足设计要求，并应符合下列 规定： 1表面应平整，无明显扭曲及翘角，凹凸不应大于10mm; 2风管边长（直径）小于或等于300mm时，边长（直径） 的允许偏差为士2mm；风管边长（直径）大于300mm时，边长 （直径）的充许偏差为士3mm 3管口应平整，其平面度的允许偏差为2mm； 4矩形风管两条对角线长度之差不应大于3mm；圆形风管 管口任意正交两直径之差不应大于2mm， 4.1.8风管制作在批量加工前，应对加工工艺进行验证，并应 进行强度与严密性试验。 4.1.9金属风管与配件制作的成品保护措施应包括下列内容： 1下料时，应避免板面划伤； 2成品风管露天放置时，应码放整齐，并应采取防雨措施， 叠放高度不宜超过2m： 3搬运风管时，应轻拿轻放，防止磕碰、摔损。 4.1.10金属风管与配件制作的安全和环境保护措施应包括下列 内容： 1制作场地应有安全管理规定和设备安全操作说明，禁止 违章操作； 2制作场地应划分安全通道、操作加工和产品堆放区域； 3加工机具操作时，操作人员的身体应与机具保持一定的 安全距离，应控制好机具启停及加工件的运动方向； 4现场分散加工应采取防雨、雪、大风等设施； 5加工过程中产生的边角余料应充分利用，剩余废料应集 中堆放和处理

金属风管制作应按下列工序（图4.2.1）进行。 选用板材或型材时，应根据施工图及相关技术文件的要

4.2.1金属风管制作应按下列工序（图4.2.1）进行

图4. 2. 1 金属风管制作工序

1手工画线、剪切或机械化制作前，应对使用的材料（板 材、卷材）进行线位校核； 2应根据施工图及风管大样图的形状和规格，分别进行 画线； 3板材轧制咬口前，应采用切角机或剪刀进行切角； 4采用自动或半自动风管生产线加工时，应按照相应的加 工设备技术文件执行； 5采用角钢法兰铆接连接的风管管端应预留6mm～9mm 的翻边量，采用薄钢板法兰连接或C形，S形插条连接的风管管 瑞应留出机械加工成型量。 4.2.4风管板材拼接及接缝应符合下列规定：

表4.2.4风管板材的拼接方法

5铝板风管与法兰连接时，直采用铝铆钉；法三为碳系钢 时，其表面应按设计要求作防腐处理。 4.2.10薄钢板法兰风管制作应符合下列规定： 1薄钢板法兰应采用机械加工；薄钢板法兰应平直，机械 应力造成的弯曲度不应大于5%0 2薄钢板法兰与风管连接时，宜采用冲压连接或铆接。低， 中压风管与法兰的铆（压）接点间距宜为120mm～150mm；高 压风管与法兰的铆（压）接点间距宜为80mm～100mm； 3薄钢板法兰弹簧夹的材质应与风管板材相同：形状和规 格应与薄钢板法兰相匹配，厚度不应小于1.0mm，长度宜为 130mm~150mm。 4.2.11成型的矩形风管薄钢板法兰应符合下列规定： 1薄钢板法兰风管连接端面接口处应平整，接口四角处应 有固定角件，其材质为镀锌钢板，板厚不应小于1.0mm。固定

1薄钢板法兰风管连接端面接口处应平整，接口四角处应 有固定角件，其材质为镀锌钢板，板厚不应小于1.0mm。固定 角件与法兰连接处应采用密封胶进行密封； 2薄钢板法兰风管端面形式及适用风管长边尺寸应符合表 4. 2. 11 的规定;

表4.2.11薄钢板法兰风管端面形式及适用风管长边尺寸（mm

薄钢板法兰可采用铆接或本体压接进行固定。中压系统 铆接或压接间距宜为120mm～150mm；高压系统风管铆接

或压接间距宜为80mm～100mm。低压系统风管长边尺寸大于 1500mm、中压系统风管长边尺寸大于1350mm时，可采用顶丝 卡连接。顶丝卡宽度宜为25mm～30mm，厚度不应小于3mm， 顶丝宜为M8镀锌螺钉

4.2.12矩形风管C形、S形插条制作和连接应符合下列规

1C形、S形插条应采用专业机械轧制（图4.2.12）。（ 形、S形插条与风管插口的宽度应匹配，C形插条的两端延长量 宜大于或等于 20mm。

(a)C形平（立）插条

(b)S形平（立）插条

4.2.12矩形风管C形和S形插条

2采用C形平插条、S形平插条莲接的风管边长不应大于 630mm。S形平插条单独使用时，在连接处应有固定措施。C形 直角插条可用于支管与主干管连接。 3采用C形立插条、S形立插条连接的风管边长不宜大于 1250mm。S形立插条与风管壁连接处应采用小于150mm的间距 铆接。 4插条与风管插口连接处应平整、严密。水平插条长度与

风管宽度应一致，垂直插条的两端各延长不应少于20mm，插接 完成后应折角。 5铝板矩形风管不宜采用C形、S形平插条连接。 4.2.13矩形风管采用立咬口或包边立咬口连接时，其立筋的高 度应大于或等于角钢法兰的高度，同一规格风管的立咬口或包边 立咬口的高度应一致，咬口采用铆钉紧固时，其间距不应大 于 150mm

风管宽度应一致，垂直插条的两端各延长不应少于20mm， 完成后应折角。

度应大于或等于角钢法兰的高度，同一规格风管的立咬口或 立咬口的高度应一致，咬口采用铆钉紧固时，其间距不 于150mm

风管采用芯管连接时，芯管板厚度应大于或等于风管壁厚度 管外径与风管内径偏差应小于3mm。

表 4. 2. 14 圆形风管连接形式及

4.2.15风管加固应符合下列规定

1风管可采用管内或管外加固件、管壁压制加强筋等形式 进行加固（图4.2.15）。矩形风管加固件宜采用角钢、轻钢型材 或钢板折叠：圆形风管加固件宜采用角钢。 2矩形风管边长大于或等于630mm、保温风管边长大于或 等于800mm，其管段长度天于1250mm或低压风管单边面积大 于1.2m，中、高压风管单边面积大于1.0m时，均应采取加 固措施。边长小于或等于800mm的风管宜采用压筋加固。边长 在400mm~630mm之间，长度小于1000mm的风管也可采用压 制十字交文筋的方式加固。 3圆形风管（不包括螺旋风管）直径大于或等于800mm 且其管段长度大于1250mm或总表面积大于4m时，均应采取 加固措施。 4中、高压风管的管段长度大于1250mm时，应采用加适 框的形式加固。高压系统风管的单咬口缝应有防止咬口缝胀裂的 加固措施。 5洁净空调系统的风管不应采用内加固措施或加固筋，风 管内部的加固点或法兰铆接点周围应采用密封胶进行密封。 6风管加固应排列整齐，间隔应均匀对称，与风管的连接

图4.2.15风管加固形式示意 1镀锌加固垫圈；2一密封圈；3—风管壁面；4一螺栓；5一螺母；

6—焊接或铆接（910×1～16×3）

应牢固，铆接间距不应大于220mm。风管压筋加固间距不应大 于300mm，靠近法兰端面的压筋与法兰间距不应大于200mm; 风管管壁压筋的凸出部分应在风管外表面。 7风管采用镀锌螺杆内支撑时，镀锌加固垫圈应置于管壁 内外两侧。正压时密封圈置于风管外侧，负压时密封圈置于风管 内侧，风管四个壁面均加固时，两根支撑杆交叉成十字状。采用 钢管内支撑时，可在钢管两端设置内螺母。

8铝板矩形风管采用碳素钢材料进行内、外加固时，应按 设计要求作防腐处理；采用铝材进行内、外加固时，其选用材料 的规格及加固间距应进行校核计算。

4.3.1风管的弯头、三通、四通、变径管、异形管、导流叶片、 三通拉杆阀等主要配件所用材料的厚度及制作要求应符合本规范 中同材质风管制作的有关规定。 4.3.2矩形风管的弯头可采用直角、弧形或内斜线形，宜采用

4.3.3矩形风管弯头的导流叶片设置应符合下列规定：

1边长大于或等于500mm，且内弧半径与弯头端口边长比 小于或等于0.25时，应设置导流叶片，导流叶片宜采用单片式、 月牙式两种类型（图4.3.3）； 2导流叶片内弧应与弯管同心，导流叶片应与风管内弧等 弦长； 3导流叶片间距L可采用等距或渐变设置的方式，最小叶 片间距不宜小于200mm，导流叶片的数量可采用平面边长除以 500的倍数来确定，最多不宜超过4片。导流叶片应与风管固定 牢固，固定方式可采用螺栓或铆钉。

图4.3.3风管导流叶片形式示意

圆形风管弯头的弯曲半径（以中心线计）及最少分段数 表4.3.4的规定

应符合表 4. 3. 4 的规定。

4 圆形风管弯头的弯曲半径和最！

4.3.5变径管单面变径的夹角宜小于30°，双面变径的夹角宜 小于60°：圆形风管三通、四通、支管与总管夹角宜为15°～60°

4.3.5变径管单面变径的夹角宜小于30°，双面变径的夹角宜

表4.4.1金属风管与配件制作质量检查

5.1.1非金属与复合风管材料的防火性能应符合设计要求及现 行国家有关标准的规定 5.1.2非金属与复合风管板材的技术参数及适用范围应符合表 5. 1. 2 的规定,

表5.1.2非金属与复合风管板材的技术参数及适用范

续表 5. 1. 2

注：6为风管内边长尺寸。

5.1.3非金属与复合风管及配件制作前应具备下列施工条件

1风管及配件的制作尺寸、接口形式及法兰连接方式已明 确，加工方案已批准；采用的技术标准和质量控制措施文件 齐全； 2现场风管制作环境应满足作业条件，并应采用机械通风： 3非金属与复合风管材料符合相关产品技术标准，板材、 胶粘剂的性能满足制作要求，与风管系统功能相匹配，材料进场 检验合格；

5.1.4非金属与复合风管的制作方式应根据风管连接形式确

定，非金属与复合风管连接形式及适用范围应符合表5.1 规定。

表5.1.4非金属与复合风管连接形式及适用范围

无损检测标准规范范本续表 5. 1. 4

续表 5. 1. 4

2PVC连接件厚度大于或等于1.5mm； 3铝合金连接件厚度于或等于1.2mm。

5.1.5非金属与复合风管在使用胶粘剂或密封胶带前，应将风 管粘接处清洁下净。 5.1.6非金属与复合风管及法兰制作的允许偏差应符合表 5. 1. 6 的规定。

属与复合风管及法兰制作的允许偏

5.1.7非金属与复合风管制作的成品保护措施应包括下列内容：

1复合风管板材应妥善保存，覆面层不应划伤，板材不应 变形、压癌； 2风管粘接后，胶粘剂十燥固化后再移动、叠放或安装； 3风管在制作过程中及制作完成后应采取防护措施，避免 风管划伤、损坏及水污染、浸泡： 4装卸、搬运风管时，应轻拿轻放，防止其覆面层破损； 玻璃纤维复合风管和玻镁复合风管的运输、存放应采取防潮 措施； 5风管堆放场地应有防尘、防雨措施，地面不应有泛潮或 积水。 5.1.8非金属与复合风管制作的安全与环境保护措施应包括下 列内容： 1 制作人员应戴口罩，制作场地应通风： 2 胶粘剂应要善存放，注意防火，且不应直接在阳光下 曝晒； 3 操作现场不应使用明火，应配备火火器材； 4失效的胶粘剂及废胶粘剂容器不应随意抛弃或燃烧，应 集中处理： 5板材下料使用刀具时，应戴手套

酯铝箔与酚醛铝箔复合风管及

建筑技术交底5.2.1聚氨酯铝箔与酚醛铝箔复合风管及配件制作应