4. 1.5定量移液器

0～1000μ或0～5000μ，可调。

0～1000或05000μ，可调

园林施工组织设计 4. 1. 6 试管

4.2.1四氯乙烯：分析纯，符合HG/T3262。 4.2.2无水乙醇：分析纯，符合GB/T678。 4.2.3稀释油：稀释油为与样品同一品牌同一型号的合格新油。 4.2.4盐酸：分析纯，质量分数为36%，制备成质量分数为5%的稀盐酸。 4.2.5蒸馏水：符合GB/T.6682三级水要求。

4.3.1环境温度：10℃~35℃。 4.3.2相对湿度：≤75%。 4.3.3通风条件：通风良好

4.3.1环境温度：10℃~35℃

移液器均匀滴注在旋转式铁谱仪的磁头上，通过制谱 甩干获得沉积有油样中磨损颗粒的铁谱谱片，进而利用显微镜对谱片进行观察，获得磨损颗粒 尺寸、种类、形态等信息，据此判断设备的润滑及磨损情况

油样能够代表在用设备的实际润滑状态与磨损情况。取样量应不少于100mL，取样瓶标签信息应 包括设备名称、设备型号、取样部位、油品种类、油品型号、所属单位、取样人、取样时间。

根据设备的种类、运行情况，油样取样周期不大于3个月。

7.1样品的加热与振荡

对于运动黏度（40℃）不小于90mm/s的油样，将油样瓶在70℃的干燥箱中保温25min~ 30min，再用手或者机械振动机构充分振荡，使油样中的磨损颗粒均匀分散。对于运动黏度（40℃)小 于90mm/s的油样则无须加热，直接振荡使油样中磨损颗粒均匀分散，

方法A：油样混合均匀后立即用定量移液器取样1mL加人干净试管中，加人3mL稀释油稀释，混 合摇勾。用定量移液器取样1mL加人另一试管中，加入2mL四氯乙烯进行稀释摇匀。 方法B：油样混合均匀后立即用定量移液器取样1mL加入干净试管中，加人3mL四氯乙烯进行 稀释摇匀。 注：油样中目测磨损颗粒较多时宜使用方法A，目测磨损颗粒较少时宜使用方法B；以上稀释倍数和取样量为常规 操作方法，如遇油样污染严重、目视颗粒多等情况可灵活调整取样量和稀释倍数。

用镊子夹取基片，先用浓度为5%的稀盐酸溶液清洗0.5min～1min，然后用蒸馏水涮洗两次，液 人无水乙醇中用手轻轻晃动或者使用机械机构进行清洗，使基片清亮无杂质后取出，放入基片盒中晾干 待用。

将仪器调整至水平；取下铁谱仪的定位漏斗，用胶头滴管滴无水乙醇于磁场装置的磁头上，并覆 表面；将玻璃基片轻轻放置于磁头上，保证基片中心与磁头中心重合，并保证基片与磁头之间无。 盖上定位漏斗，从定位漏斗上方滴四氯乙烯于基片上，将基片表面覆盖。

向滴完油样的试管中加入2mL四氟乙烯振荡清洗，然后每次加人1mL四氯乙烯重复清 将转速调到（150±10)r/min，时间设置在3min~4min。

取下定位漏斗，转速调至（200士10）r/min，将谱片甩干，时间控制在3min~

待甩于完成，磁头停止旋转后，垂直向上轻轻取

8磨损等级判定与结果报告

8.1磨损颗粒的特征描述

8. 1.1 正常磨损颗粒

正常磨损颗粒的形态呈鳞片状，磨损颗粒有着光滑的表面，其典型磨损颗粒尺寸范围0.5μm m，厚度为0.15μm～1um，在机械磨合期间还常出现一些长条状和扁平状的磨损颗粒，也属于 香损颗粒。

8.1.2切削磨损颗粒

切前磨损颗粒的形态一般呈曲线状、螺旋线状、环状和条状等。由零件的尖锐刃边刺人较软的滑动 表面产生，磨损颗粒通常粗大，宽度为2μm～10μm，长度大于25μm；当润滑表面间存在坚硬的夹杂物 或磨料时会产生长度大于5μm、厚度0.25μm~0.5μm的细小线性磨损颗粒，

8.1.3疲劳磨损颗粒

疲劳磨损颗粒主要有以下3种： a）疲劳剥块：块状，表面光滑有麻点，疲劳剥块大于10μm。 b）球形磨损颗粒：表面光滑球形，直径一般为1μm～5μm，最大可达15μm。 c）层状磨损颗粒：极薄，表面常见有孔洞、折皱、裂纹等特征，长度大于20μm。

8.1.4铁的氧化物磨损颗粒

铁的氧化物分为红色氧化物和黑色氧化物。红色氧化物主要是Fe2O，红色氧化物颗粒多为晶 立，粒度较大，无清晰边缘，无光泽。在可见光和偏振光下均呈橙黄色或者橘红色。黑色氧化物颗 呈现粗糙不平的岩石状，颜色为棕黑色，有明显的铁磁性，表面有蓝色和橘黄色小斑点，主要成分 固定比例的Fe.OFeO和Fe.O.的混合物

8. 1.5 腐蚀磨损颗粒

8.1.6有色金属磨损颗粒

有色金属磨损颗粒的特征是颗粒不按磁场方向排列，而是以随机方式沉淀，大多数偏离铁磁性磨 链或处在相邻两链之间，并往往带有有色金属本身的特征颜色

8.1.7摩擦聚合物磨损颗粒

摩擦聚合物在双色光下可观察到无定形的胶体中嵌有金属磨损颗粒，金属磨损颗粒呈红色、亮色 立本身的额色，而胶体呈透明或半透明状态，实质为金属与润滑剂的凝聚物；摩擦聚合物也可能出 3条磁道之间，为随机分布。

8.1.8滚滑复合磨损颗粒

8.1.9严重滑动磨损颗粒

严重滑动磨损颗粒尺寸较大，表面有明显的、平行状的划痕和开裂迹象，棱边平直，有时表面有回火 色，一般大于20um。 注：以上磨损颗粒特征描述是基于本标准所述范围中的各类采煤设备油液中的颗粒特征，与其他行业中的铁谱磨 损颗粒在尺寸上有不同之处，相应磨损颗粒参考图谱见附录B。

8.2磨损等级划分与定义

根据磨损程度的不同，划分为以下4个等级： 正常：油样的磨损颗粒浓度和平均尺寸综合评价均在正常范围内，该润滑点位润滑正常或无 明显异常磨损。 b 轻微：油样的磨损颗粒浓度和平均尺寸综合评价略微超出正常范围，该润滑点位出现轻微磨 损，注意监测温度和噪声变化情况。 异常：油样的磨损颗粒浓度和平均尺寸综合评价处于异常范围，该润滑点位存在异常磨损，建 议换油。 d 严重：油样的磨损颗粒浓度和平均尺寸综合评价处于严重超标范围，该润滑点位磨损严重，设 备部件存在失效风险，建议换油，并缩短取样检测周期.安排检修计划

表1磨损等级判定表（宏观判定法）

注：C表示总磨损颗粒浓度（%），D表示磨损颗粒的长 尺可（m）；此判定表依照7.2方法A的帮释倍数下的浓度，如 采用方法B须对浓度进行相应倍数的换算；表格中的磨损 物镜、10倍目镜观察到的显微视场中总磨损颗粒面积占视场面积的百分比，如果采用其他的稀释倍数，可换算成 7.2中的稀释倍数后进行结果的对比判定；4个级别的磨损等级为综合了总磨损颗粒浓度、磨损颗粒平均尺寸、特 征磨损颗粒浓度与尺寸及自测油样状态后的综合评价结果。在有球形颗粒存在时应使用8.3.2的方法B

注：C表示总磨损颗粒浓度（% 采用方法B须对浓度进行相应倍类 的稀释倍效下用显微镜的2 物镜、10倍目镜观察到的显微视场中总磨损颗 位面积占视场面积的白分比，如果米用其他的稀释借数，可换算 7.2中的稀释倍数后进行结果的对比判定；4个级别的磨损等级为综合了总磨损颗粒浓度、磨损颗粒平均尺寸 征磨损颗粒浓度与尺寸及自测油样状态后的综合评价结果。在有球形颗粒存在时应使用8.3.2的方法B

总颗粒浓度c按照式（1)计算，磨损颗粒长轴平均尺寸D按照式（2)计算。

Sp一—磨损颗粒覆盖面积，单位为平方微米（μm Sv视场面积，单位为平方微米（μm）。

Zd; =d+d+da++d （2

法B的判定示例见表3

表3鹰损等级判定示例表

未A进行判定，存在3种以上磨损题粒时宜 B进行判定

NB/T51068—2017附录A（规范性附录）结果报告单油液分析结果报告参照表A.1。表A.1煤矿在用设备齿轮油铁谱分析报告单（示例）委托单位设备名称取油部位取样日期润滑油标号分析日期特征描述磨损颗粒类型数量/个平均尺寸/μm覆盖面积/%权重值W：球形磨损颗粒正常磨损颗粒疲劳剥块层状磨损颗粒滚滑复合磨损颗粒特征磨损颗粒分析切削磨损颗粒严重滑动磨损颗粒有色金属磨损颗粒黑色氧化物红色氧化物腐蚀磨损颗粒摩擦聚合物磨损状态S=ZW,等级评分磨损颗粒平均尺寸磨损颗粒综合分析总磨损颗粒浓度等级判定与检测结论磨损颗粒显微照片取样人：制谱人：分析人：审核人：9

NB/T51068—2017

附录B （资料性附录） 魔损颗粒图谱示例

图B.1正常磨损颗粒

图B.2切削磨损颗粒

图B.4球形磨损颗粒

图B.5层状磨损颗粒

图B.6红色氢化物颗粒

水利标准图B.7黑色氧化物颗粒

图B.8腐蚀磨损颗粒

图B.9有色金属磨损颗粒（铜）

图B.10摩擦聚合物

图B.11滚滑复合磨损颗粒

图B.12严重滑动磨损颗粒

普的保存与打印应保留其原有色彩给水排水标准规范范本，以免影响磨粒特征的

NB/T51068—201