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5.1.2水泥稳定碎石混合料组成设计应包括原材料检验、目标配合比设计、生产配合比设计和施工参 数确定四部分

5.1.2水泥稳定碎石混合料组成设计应包括原材料检验、目标配合比设计、生产配合比设计和施工参

图1水泥稳定碎石混合料设计流程

5.1.3 a) 根据交通量等级选择强度设计值； b) 选择级配曲线： c) 确定水泥种类及掺配比例： d) 验证混合料相关的设计及施工技术指标。 5.1.4 生产配合比设计应包括下列技术内容： a) 确定拌合站流量曲线； b) 确定集料仓供料比例； c) 确定水泥剂量的标定曲线； d) 确定施工中水泥的剂量； e) 确定混合料的最佳含水率、最大干密度： f) 确定水泥稳定材料的容许延迟时间。 5.1.5 施工参数确定应包括下列技术内容： a) 确定施工合理含水率及最大干密度的波动范围； b) 确定水泥剂量的容许计量范围； c) 验证混合料强度指标。 5.1.6确定水泥稳定碎石混合料最大干密度指标时宜采用重型击实方法，当通过对比验证与标定时也 可采用振动压实法。 5.1.7将重型击实法确定的最大干密度乘以1.01～1.03的系数作为现场压实度控制的标准最大干密 度，具体系数依据试验段压实效果最终确定。 5.1.8在施工过程中，材料品质或规格发生变化、水泥品种发生变化时锅炉标准规范范本，应重新进行材料组成设计。

5.2.1水泥稳定碎石基层、底基层应具有适当的强度和稳定性、较小的收缩（温缩及干缩）变形和较 强的抗冲刷能力。 5.2.2水泥稳定碎石混合料的压实度、7d龄期无侧限抗压强度代表值应符合表6规定范围的要求 且不宜超过高限。

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表6水泥稳定碎石材料的压实度及7d无侧限抗压强度

5.2.3水泥稳定碎石混合料水泥剂量一般为3%～5%，当达不到强度要求时应优先调整级配，基层最 大水泥剂量不宜超过5%，底基层水泥剂量不宜超过4%。 5.2.4强度试验时，应按照现场压实度标准采用静压法成型试件，最佳含水率及最大干密度取重型击 实方法得到的结果。 5.2.5强度试验试件的径高比应为1:1。水泥稳定碎石混合料的试件直径应为150mm。 5.2.6强度试验时，平行试验的最少试件数量应符合表7的规定。试件结果的变异系数大于表中规定 值时，应重做试验或增加试件数量

表7平行试验的最少试件数量

5.2.7根据试验结果，应按式（1）计算强度代表值R%

5.2.7根据试验结果，应按式（1）计算强度代表值R温

式中： Z。一标准正态分布表中随保证率或置信度a而变的系数，高速公路和一级公路应取保证率95%， 即=1.645；二级及二级以下公路应取保证率90%，即=1.282； R一一组试验的强度平均值； C、一一组试验的强度变异系数。 5.2.8强度数据处理时，宜按3倍标准差的标准剔除异常数值，且同一组试验样本异常值剔除应不多 于2个。 5.2.9强度代表值R°应不小于强度设计值R。，见式（2）。当R°

5.3混合料推荐级配范围及技术要求

5.3.1水泥稳定碎石混合料的最大粒径为31.5mm，公称最大粒径为26.5mm，宜采用骨架密实型级配。 5.3.2依据强度满足要求，抗裂能力最佳的原则，尽量减少0.075mm通过率，综合考虑抗裂特性及强 度要求，水泥稳定碎石混合料的集料级配设计应符合表8的级配范围。

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表8骨架密实水泥稳定碎石混合料级配范围

5.4目标配合比设计技术要求

5.4且标配合比设计技术要求

5.4.1应根据当地材料特点，交通量等级，选择合适的混合料配合比设计强度， 5.4.2选定目标级配曲线后，应对各档材料进行多次筛分，确定其平均筛分曲线及相应的变异系数， 并按2倍标准差计算出各档材料筛分级配的波动范围。 5.4.3在目标配合比设计中，应选择不少于3个水泥剂量，分别确定混合料的最佳含水率和最大干密 度。 5.4.4应根据试验确定的最佳含水率、最大干密度及压实度要求成型标准试件，验证不同水泥剂量条 件下混合料的技术性能，确定满足设计要求的最佳水泥剂量。 5.4.5应按下列步骤合成目标级配曲线并进行性能验证： a) 根据各档材料的平均筛分曲线进行目标级配的合成，确定其使用比例，得到混合料的合成级配； b） 根据合成级配进行混合料重型击实试验和7d龄期无侧限抗压强度试验，验证混合料性能。 5.4.67 根据已确定的各档材料使用比例和各档材料级配的波动范围，计算实际生产中混合料的级配波 动范围：并针对这个波动范围的上、下限验证性能

5.5生产配合比设计技术要求

5.5.2拌合设备的调试和标定除包括料斗称量精度、水泥计量和拌合设备加水量等法定计量标定外 还应进行转速流量曲线的标定，并符合下列规定： a）绘制各集料仓转速流量曲线，不少于三个流量参数； b）按各档材料的比例关系，设定相应的称量装置，调整拌合设备各个料仓的进料速度； c) 按设定好的施工参数进行试生产，调试生产级配，不满足要求时，应进一步调整施工参数， 5.5.3应在生产级配调试的基础上进行试验段的铺筑对生产级配进行验证，并取样、试验。试验应符 合下列规定： a）通过混合料中实际含水率的测定，确定施工过程中水流量计的设定范围； 通过混合料中实际结合料剂量的测定，确定施工过程中结合料掺加的相关技术参数； 通过击实试验，确定结合料剂量变化、含水率变化对混合料最大干密度的影响 d) 通过抗压强度试验，确定材料的实际强度水平和拌合工艺的变异水平。 5.5.4 混合料生产参数的确定应包括水泥剂量、含水率和最大干密度等指标，并应符合下列规定 对水泥稳定碎石混合料，实际生产采用的水泥剂量宜比室内试验确定的剂量增加0.2% 0.5 %; b） 结合施工过程的运距及气候条件，对水泥稳定碎石混合料含水率进行合理调整； c）最大于密度应以最终合成级配击实试验结果为标准

6混合料的生产、摊铺和碾压

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6.1.1水泥稳定碎石混合料应采用集中厂拌法拌合，并使用摊铺机摊铺。 6.1.2水泥稳定碎石层的压实厚度不宜超过200mm。 6.1.3混合料的拌合设备与混合料摊铺、压实设备应相互匹配。 6.1.4拌合站的选址应选择相对较高的位置，且场地平整并具有足够的承载能力，同时做好场站内的 防、排水。 6.1.5基层、底基层施工前应编制详细的施工组织计划。

5.2.1原材料应分档隔仓存放并做好标识，储料仓的规划及建设要满足标准化建设及环保的相关要求。 .2.2 混合料拌合生产设备应满足下列要求： a) 对高速公路和一级公路，必须配置产量不小于600t/h的拌和机，采用双层连铺工艺时应配置 2台同型号的拌和机； b) 拌合设备的集料仓数目应比规定的备料档数增加1个； c) 各个料仓之间的档隔板高度应不小于1m，同时各料仓口必须安装钢筋焊接网； d) 为使混合料拌和均匀，拌缸总长度不小于5Ⅲ，宜采用两级拌合的生产工艺，也可采用间歇式 拌合生产工艺，拌合时间应不少于15S； e) 水泥罐应密闭、干燥，同时内部应装有破拱装置，总储量不小于100t，水泥过渡仓大小满足 连续拌合的需求； f) 各料斗、料仓应配置高精度电子动态计量器； g) 水的计量应采用电子计量的方式，对高速公路和一级公路，水的流量数值应在中央控制室的控 制面板上显示； h) 拌和机储料仓具有防离析装置，卸料口离地高度控制在4m以内，减少生产及放料过程中混合 料的离析。 .2.3应选用功率不低于120kW并具备夯锤振捣的摊铺机，高速公路、一级公路主线摊铺时不得采用 审缩式摊铺机，摊铺机性能良好，具有一定的防离析功能。 .2.4压路机的吨位和数量，要根据摊铺宽度、厚度，同时要与拌和机和摊铺机的生产能力相匹配 以保证施工的连续性。 .2.5为保证施工的连续性，避免出现停机等料或者拌合站窝工现象，必须配备足够数量的运输车辆，

6.3混合料的生产和运输

6.3.1开工前，拌合场的备料应能满足3～5大的摊铺用料。每大应根据场内集料的实际含水率，计算 当天的生产配合比。 6.3.2在拌合过程中，应实时监测各个集料仓的生产计量。对于高速公路和一级公路，应每10min 打印各集料仓的使用量，宜采用动态监控系统。 6.3.3水泥稳定碎石混合料生产过程中，应视天气及运距情况，动态调整混合料的含水率，每隔1h 测定一次含水率，每隔2h测定一次水泥剂量，并做好记录。 6.3.4混合料运输车车厢应保持干净，不得存在杂物。 6.3.5装料过程中，运输车辆要前后移动，分多次装料，或者按照图2所示分“前、后、中”三次装 料，减少混合料的离析，

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图2运输车装料示意图

6.4.2 摊铺前的准备工作： a) 摊铺前，首先完成测量放线工作，然后对下承层适当洒水润湿： b) 摊铺前应安排专人对下承层薄弱部位进行清理，对于路床起皮或者松散部位处理后方可进行摊 铺； c) 摊铺前检查机器各部运转情况，而且每天坚持重复此类工作； d) 调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制结构层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致； e) 支撑侧模可采用槽钢或方木，厚度宜与结构层厚度一致，长度不宜大于3m，定位钢钎长度合 适，宜采用圆钢，侧模数量要考虑能够满足1天施工的长度 整幅摊铺时，高程控制采用两侧挂线，中间采用铝合金导梁控制高程，挂线桩间距直线段不大 于10m，曲线段不大于5m，钢丝采用直径2.5mm~3.0mm，拉力应大于100kgf； g) 两层连续摊铺时可考虑一次挂线两层施工。 6.4.3采用两台摊铺机并机摊铺时，前后两台摊铺机呈梯队作业，前后间距不大于10m，中间搭接处 重叠5cm～10cm，做好中间搭接位置处的防离析。 6.4.4对无法使用机械摊铺的超宽路段、结构物端部位置，应采用人工同步摊铺、修整，并同时碾压 成型。 6.4.5摊铺机前挡板下缘应增设橡胶挡板，橡胶挡板底部距下承层距离不大于100mm，同时前挡板距 离侧挡板间距不大于300mm。 6.4.6摊铺机的螺旋布料器应有不少于三分之二埋入混合料中。 6.4.7在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合 料填补。

6.5.1每个摊铺作业面，应配有振动压路机

6.5.1每个摊铺作业面，应配有振动压路机 次碾压长度以80m为宜，

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6.5.2应在混合科含水率处于或略大于最佳含水率时进行碾压，直到达到要求的压实度。 6.5.3 碾压程序和碾压遍数应通过试验路段确定。碾压应遵循试验路段确定的程序与工艺。 6.5.4/ 压实时，遵循初压→复压→终压的程序，压至无轮迹为止。 6.5.5 碾压设备组合及程序如下： a) 初压：采用单钢轮振动压路机前静后振1遍，也可以采用双钢轮压路机静压1遍或者胶轮压路 机静压2遍； b) 复压：采用钢轮振动压路机弱振1遍，强振不少于3遍； c) 终压：三轮压路或者双钢轮机静压不少于1遍，直至无明显轮迹。 6.5. 6 压路机碾压时重叠20cm～30cm。压路机倒车换挡要轻且平顺，不得对碾压结构层造成扰动。 6.5.7 压路机碾压时的行驶速度，第1～2遍为1.5km/h～1.7km/h，以后各遍应为2.0km/h～2.5km/h。 6.5.8压路机停车要错开，且间隔不少于3m，应停在已碾压好的路段上，以免破坏已碾压完成的结 构层。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证已完成碾压结构层表面不受破 坏。 6.5.9碾压过程中，摊铺结构层表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，可采用喷雾方式适量补水， 严禁高压补水。如有“弹簧”现象，要及时翻开重新拌合（加适量水泥）处理至符合要求。 6.5.10碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮 迹。 6.5.11初压区、复压区、终压区接头处理：采用阶梯式接头处理，阶梯接头拥包处，用人工耙松整平 后，冉压实。 6.5.12在摊铺碾压时控制好施工时间，尽量缩短水泥稳定碎石混合料的延迟时间。 6.5.13碾压完成后，尽快进行压实度检测，并及时把检测结果反馈给现场施工人员，以便指导后续施 L。

6. 6 试验段的铺筑

a) 混合料配比的控制； b) 混合料摊铺方法和适用机具； c) 含水率的控制方法； d) 压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数； e) 拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合： f) 密实度的检查方法，初定每一作业段的最小检查数量； g) 平整度的检测控制； h) 挂线施工控制； i）确定每一作业段的合适长度、铺筑的合适厚度。 6.6.3试验路段应选择检验合格的下承层上，其长度宜为100m～200m左右，采用两层连续摊铺施工 工艺时，应摊铺两段验证接头处理方式的合理性。 6.6.4试验路段的施工级配应按室内试验得到的最佳结果，且得到项目建设单位及监理工程师同意后 方可实施，试验不合格时，应及时处理，并分析总结失败原因，提出合理、可行的解决办法重新试验。 6.6.5拌合场给混合料加水时应扣除集料中的天然含水率，现场检测混合料含水率时，应考虑水泥的 水化作用。

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6.6.6混合料松铺系数可采用下述方法 点量取松铺厚度， 经碾压后再量取压实厚度，求其压实系

7养生、交通管制、层间处理及其他

7.1.1混合料碾压完成后并经压实度检测合格后，应及时进行养生。 7.1.2混合料的养生期应不少于7d，养生期宜延长至上层结构开始施工的前2d，当最高气温低于 10℃时，应适当延长养生时间。 7.1.3底基层养生可采用土工布覆盖养生，宜结合工程实际情况选择合适的养生方式 7.1.4基层应采用直接洒布透层乳化沥青的养生方式， 7.1.5养生期间，应封闭交通，除洒水车和小型通勤车外严禁其他车辆通行。 7.1.6水泥稳定碎石材料层过冬时应采取必要的保护措施。

7.2.1土工布覆盖养生应符合下列规定

表9透层用乳化沥青质量要求

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7.3.1正式施工前宜建好施工便道。对于高速公路和一级公路，无施工便道，不应

7.3.1正式施工前宜建好施工便道。对于高速公路和一级公路，无施工便道，不应施工。 7.3.2 水泥稳定碎石材料养生期间，小型通勤车的行驶速度应小于40km/h。 7.3.3 在无法安排施工便道而需要车辆通行时，应符合下列规定： a) 合理安排施工顺序，适当延长养生期； b) 应在硬路肩或临时停车带的位置划出专门车道，专人指挥车辆通行，养生期内严禁重载车辆在 行车道位置通行； 限定载重车辆的轴载应不大于13t。

3.1正式施工前宜建好施工便道。对于高速公路和一级公路，无施工便道，不应施工。 3.2水泥稳定碎石材料养生期间，小型通勤车的行驶速度应小于40km/h。 3.3在无法安排施工便道而需要车辆通行时，应符合下列规定：

7.4水泥稳定碎石材料层之间的处理

7.4.1在上层结构施工前，应将下层覆盖养生用材料彻底清理干净。 7.4.2应采用人工、小型清扫车以及洒水冲刷的方式将下承层表面的浮浆清理干净。下承层局部存在 松散现象时，也应彻底清理干净。 7.4.3下承层清理后应封闭交通，在上层施工前1h～2h，宜洒水使下承层进行保持湿润状态。

水泥稳定碎石材料基层与沥青面层之间的处理

7.5.1在沥青面层施工前1d～2d内，应清理基层面。

列规定： a) 基层表面达到无浮尘、无松动状态； 清理出小坑槽时，不得用原有基层材料找补； 清理出较大范围松散时，应重新评定基层质量，必要时宜返工处理。 7.5.3基层表面清理干净后，方可进行下封层的施工，下封层的施工宜安排在沥青面层施工前一天进 行。 7.5.4对高速公路和一级公路的下封层应采用撒布热沥青碎石封层的方式，加强层间结合，并应符合 下列规定： a) 根据工程实际，热沥青可采用普通道路石油沥青、SBS改性沥青或橡胶沥青； b) 热沥青的洒布量及碎石规格宜符合表11的规定，碎石撒布量宜控制在5kg/m～10kg/m，具 保布更经过试撤试铺后最级确定，时不粘轮，不产生松动良为宜，

.5.4对高速公路和一级公路的下封层应采用撒布热沥青碎石封层的方式，加强层间结合，并应符合 下列规定： a）根据工程实际，热沥青可采用普通道路石油沥青、SBS改性沥青或橡胶沥青；

.5.4对高速公路和一级公路的下封层应采用撒布热沥青碎石封层的方式，加强层间结合，并应符合

a）根据工程实际， 热沥青的洒布量及碎石规格宜符合表11的规定，碎石撒布量宜控制在5kg/m～10kg/m 体撒布量要经过试撒试铺后最终确定，以不粘轮，不产生松动层为宜：

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C d 热沥青碎石封层的撒布过程可采用同步碎石撒布车同步撒布，也可以采用热沥青和碎石分别撒 布的异步撒布： 热沥青碎石封层撒布完后，宜采用20t以下轻型轮胎压路机稳压2遍； 经胶轮碾压后，对于多余或重叠的碎石要人工进行清扫； g）当气温低于10℃或即将降雨时，应停止沥青碎石封层施工

b不同粒径碎石不同热沥青的洒布量

7.6水泥稳定碎石基层收缩裂缝的处理

基层在养生过程中出现的横向收缩裂缝，应对裂缝进行处理后方可进行沥青面层施工，可采取以下 措施： a,) 在裂缝位置灌缝； b) 在裂缝位置铺设玻璃纤维格栅； c) 洒布热改性沥青

基层在养生过程中出现的横向收缩 措施： a 在裂缝位置灌缝； 在裂缝位置铺设玻璃纤维格栅；

8.1.1水泥稳定碎石基层、底基层的施工质量标准与控制应按本章要求执行。 8.1.2水泥稳定碎石基层、底基层施工质量标准与控制应包括原材料检验、施工参数确定、施工过程 中的质量检查验收等方面，并应符合下列规定： a): 按照本技术规范的相关要求备料，严把进料质量关； 按施工需求合理布置建设场地，选择适宜的拌合、摊铺和碾压设备； c) 将试验段确定的施工参数作为施工过程中质量控制的标准； d) 健全工地实验室能力，试验、检测数据真实、完整、可靠； e) 各个工序完结后，应检查验收，合格后方可进行下一工序的施工。 8. 1.3 施工过程中发现质量缺陷时，应加大检测频率：必要时应停工整顿，查找原因， 8.1.4 施工关键工序宜拍摄照片或录像，作为现场记录保存。 8. 1.5 施工结束后，应清理现场，处理废弃物，恢复耕地或绿化，做到工完场清， 3.1.6 高速公路和一级公路，应在拌合厂内或距离不超过1km的范围内设有功能完备的实验室。 8.1.7 在施工过程中，应配备有相关试验资质的试验操作人员。每个工地实验室的试验操作人员不少 于8人，同时应明确每个质量控制环节上的责任人

8.1.1水泥稳定碎石基层、底基层的施工质量标准与控制应按本章要求执行。

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8.2.1在施工前以及在施工过程中，原材料或混合料发生变化时，应检验拟采用的材料。 8.2.2用作水泥稳定碎石基层、底基层的原材料，应按表11所列试验项目和要求进行检测评定，

表11基层和底基层用原材料试验项目和要求

表12水泥稳定碎石混合料的检查频度和质量要求

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8.3.3 试验段开工前，应符合下列规定： a) 提交完整的目标配合比报告； b) 生产配合比报告应包含生产配合比的调试结果，待试验段验证后确定最终的生产配合比报告： c) 正常施工时所配备的施工机械完全进场，且调试完毕； d) 全部施工人员到位； e) 编制详细的试验段施工方案，并进行技术交底，施工方案应包括原材检测情况、确定的生产配 合比、施工组织机构组成、拟采用的施工工艺、施工保障措施及现场交通组织措施。 8.3.4 在试验段施工期间，应及时检测下列技术项目： a) 混合料拌合时的水泥剂量，应每隔2h测定一次； 6 混合料拌合时的含水率，应每隔1h测定一次： c) 混合料拌合时的级配，开机后正式生产前应进行快速筛分，关键筛孔通过率偏差不大时才允许 正式生产，过程中要进行不少于2次的水洗筛分； d) 不同松铺系数条件下的实际压实厚度，宜设定2～3个松铺系数： e) 不同碾压工艺下的混合料的压实度，宜设定2～3种压实工艺组合，每种压实工艺的压实度检 测样本不少于2个： 混合料击实试验，测定干密度和含水率，应不少于2个样本； g) 7d龄期无侧限抗压强度试件成型，样本数量应符合要求。 8.3.5 养生7d后，水泥稳定碎石混合料的试验段应及时检测下列技术项目： a) 标准养生试件的7d无侧限抗压强度： b) 水泥稳定碎石材料钻芯取样，评价芯样外观应完整密实，取芯样本数量应根据实际摊铺长度确 定； c) 对于采用两层连续摊铺工艺的，要对两层层间联接效果进行评定。 8.3.6试验段铺筑阶段应对关键工序、工艺进行评价。 8.3.7试验段施工后，应及时总结，并编写总结报告。

3.4.1在施工过程中质量管理包括外形尺寸的控制和检查以及质量控制和检查。外表尺寸检查项目、 频度和质量标准应符合表13的要求。质量控制的项目、频度和质量标准应符合表14的要求。

表13外形尺寸检查项目、频度和质量标准

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表14质量控制的项目、频度和质量标准

8.5.1检查验收的目的判定完成的路面结构是否满足设计文件和JTGF80/1的要求。 8.5.2检查内容包括工程峻工后的外形和质量。判定路面结构层质量是否合格时，以1km长的路宽段 为评定单位，采用大流水作业法施工时，也可以每天完成的段落为评定单位。检查施工原始记录，对上 述检查内容进行初步评定。进行抽样检查。抽样必须是随机的，不能带有任何倾向性。 8.5.3压实度、厚度、水泥剂量检测样品、强度试件样品等的现场取样位置的确定应按随机方式进行 取样。 8.5.4采用两层连续摊铺施工工艺，取芯检验时，除对芯样完整性进行描述外，还要对层间的联接效 果进行描述。 8.5.5竣工工程外形的检查项目、频度和质量标准应符合表15。

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本规范是在国内外对水沂 通科字研分玩多年 相关研究而编写。本规范编 尼稳定碎石混合料的应用，提高水 泥稳定碎石混合料的生产与施工技术水平。 做到经济适用、技术先进、保护环境

本规范阐明了在施工应用中与其他校准、规范的关系与衔接原则

本规范的术语是从本规范的角度赋予其涵义的，但涵义不一定是术语的定义

A.4.2水泥及添加剂

A.4.2.4细度为选择性指标，硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥以比表面积表示，矿渣硅酸盐水泥、火山 灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥以筛余表示，80μm方孔筛余不大于10%。 A.4.2.5水泥的安定性对于水泥稳定碎石混合料质量起到非常关键的作用，因此安定性的检验在水泥 原材检测时需要引起足够的重视，水泥样品考察时应优先选用旋窑生产的水泥，如选用立窑生产的水泥 则必须经过一定时间陈化安定性检验合格后方可运至施工现场。

细集料含量。 根据山东省内地材的实际情况，应用于水泥稳定碎石混合料的集料类型主要为石灰岩、花岗 岩，通过大量试验研究最终确定对于中交通以上等级公路粗集料压碎值取值采用不大于26%

中应控制细集料含量。 A.4.4.6根据山东省内地材的实际情况，应用于水泥稳定碎石混合料的集料类型主要为石灰岩、花岗 岩与大理岩，通过大量试验研究最终确定对于中交通以上等级公路粗集料压碎值取值采用不大于26% 进行控制。 砂当量指标的提出主要是对于小于0.075mm颗粒含量的一个补充，如果仅靠小于0.075mm颗粒含量 个指标对细集料的洁净程度进行控制，效果不是很理想，之所以提出砂当量指标，是为了控制小于 0.075mm颗粒中的泥土含量，小于0.075mm颗粒中泥土颗粒的含量对于水泥稳定碎石类材料的温缩和干

砂当量指标的提出主要是对于小于0.075mm颗粒含量的一个补充，如果仅靠小于0.075mm颗粒含量 个指标对细集料的洁净程度进行控制，效果不是很理想，之所以提出砂当量指标，是为了控制小于 0.075mm颗粒中的泥土含量，小于0.075mm颗粒中泥土颗粒的含量对于水泥稳定碎石类材料的温缩和干 缩裂缝有很大的影响，因此增加砂当量指标作为补充指标对小于0.075mm颗粒中的泥土含量进行控制。

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A.5.1.1工程实践证明，用同一剂量的结合料，相比级配稳定性差的集料，级配稳定性好 强度和耐久性要高许多。要综合考虑添加的结合料剂量和改善集料级配两方面因素，改善集 制结合料用量以减少水泥稳定碎石基层裂缝

好的模拟现场振动压路机，但是目前振动击实仪没有统一的设备型号和要求，且无法进行振幅、激振力、 频率等的标定，也缺乏相关的比对数据，因此为了统一试验方法，本规范中关于水泥稳定碎石混合料最 大干密度及最佳含水率的确定仍采用重型击实法。为了保证现场的压实效果，将重型击实法得到的最大 干密度乘以1.011.03的系数作为现场压实度控制的标准最大干密度，具体采用系数应以试验段取芯情 况及压实度检测结果综合确定

A. 5. 2强度要求

A.5.2.2要对半刚性材料的强度概念有一个正确的认识，半刚性材料的设计绝不仅仅是强度的设计。 原交通运输部“关于防治高速公路沥青路面早期损坏的指导意见”中指出“要严格控制半刚性基层及底 基层的强度，不仅要控制低限，同样要控制高限，防止走入半刚性基层强度越高越好的误区，减少半刚 性基层沥青路面反射裂缝的发生”。要严格控制强度的代表值，不仅控制强度的平均水平，更是控制施 工的均匀性。 表6中压实度给出的压实度标准没有变动，但是现场压实度计算时标准密度的选择要按照5.1.7所规 定的重型击实法得到的最大干密度乘以系数。 强度设计值得选取要根据预测交通荷载等级进行调整，交通荷载等级高时取高值，交通荷载等级低 时取低值。

A.5.2.4关于无侧限抗压试件成型时最

A.5.2.6表7中最少试件数量是采用容许误差10%和90%概率计算得出的

A.5.3混合料推荐级配范围及技术要求

5.3.2对于采用花岗岩、天理岩等石料时，合成级配4.75mm和9.5mm两个关键筛孔的通过率允 表8所推荐的级配范围，但应控制在土3%之内

A.5.5混合料生产配比设计技术要求

A.5.5.4随着水稳拌合站计量精度的提高，而且拌锅实行了串联，混合料的拌合均匀性得到了很大程 度的提高，因此，在强度满足设计要求的前提下，生产时水泥剂量无需再按照以前的经验增加0.5个百 分点，在计量准确而且强度满足设计要求的前提下，增加0～0.5个白分点都是充许的。 在强度满足设计要求的前提下，如若有新的拌和工艺能够提高混合料的拌和均匀性，可以在专业技 术人员指导下进行试验段的铺筑，待各项检测指标满足要求后方可进行后续施工。 生产过程中含水率的控制是最为关键也是最难以控制的一个环节，要考虑运输过程中水泥水解消耗 水分，运输过程中水分蒸发的损失，同时最为关键的是要结合现场的天气情况，在有风的情况下，摊铺 后混合料的表面水分损失非常的快，但生产混合料的含水率又不能提高过大，避免水分过大，造成水泥 胶结材料在运输过程中离析，同时含水率过大也会对混合料的整体性能产生影响。

A.6混合料的生产、摊铺和碾压

A. 6. 1一般规定

DB37/T 35772019

A.6.1.3为保证层间的联结效果，当存在两层以上水泥稳定底基层或基层时，宜采用“分层摊铺、分 层碾压一次成型”的两层连铺施工工艺。 A.6.1.5施工前编制的施工组织计划包括制定施工方案、现场的施工工艺流程、进度计划、机械劳力 配置及材料供应等具体安排，建立完善的质量保证体系，

A. 6.4混合料摊铺

A.6.4.8在设计文件及摊铺碾压设备功率能够满足要求的情况下，可采用大厚度、

在设计文件及摊铺碾压设备功率能够满足要求的情况下，可采用大厚度、全宽度等新型摊铺 在专业技术人员指导下进行试验段的铺筑，待各项检测指标满足要求后方可进行后续施工。

A.6.5混合料的碾压

，两层连铺施工工艺胶轮不宜过多碾压且 于终压收面，避免基层表面过于密实 透层乳化沥青的渗透，可以参考的碾压工艺如下：

a）初压：胶轮压路机进行碾压，2遍； b）复压：采用钢轮振动压路弱振1遍，强振不少于3遍； c）终压：三轮压路机或双钢轮压路机静压不少于1遍，直至无明显轮迹。

A. 6. 6试验段的铺筑

A.6.6.5由于水泥水化作用垫圈标准，混合料的含水率检测结果比实际加水量偏低。为加快检测速度，宜用微 波炉烘干或者快速加热测试，其烘干的时间可以对比试验确定。

A.6.6.5由于水泥水化作用，混合料的含水率检测结果比实际加水量偏低。为加快检测速度，宜用微

波炉烘干或者快速加热测试，其烘干的时间可以对比试验确定。 压实度的核定是与混合料最大干密度相联系的，而现场压实度的检测是在碾压完成后才进行的，此 时混合料的含水率已经发生了变化，这就需要在室内通过击实实验得到不同含水率情况下最大干密度的 击实曲线，以确定现场压实度检测时测得的含水率下对应的最大干密度

A.8施工质量标准与控制

A.8.2材料的标准试验

8.2.3表12中矿料级配的允许偏差以批准的标准矿料级配为基准。 施工过程中高层标准规范范本，混合料无侧限强度试验时应按照多点取样的原则进行，但每个试件所用材料不能 在成型试件时不能进行二次拌和，试件应标记号取样日期及代表的桩号区间

A. 8. 3 试验段铺筑