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4.3.5加入阻燃剂的沥青及沥青混合料应满足表4的要求。阻燃沥青的室内制备方法详见附录A.

路桥设计、计算表4加入阻燃剂的沥青及沥青混合料的技术要丈

注2：烟密度指标为特长、长隧道所要求的项目

于翻印 a）用烘箱将集料加热至预定温度； b) 采用“干法”工艺，将阻燃剂和热集料干拌30s； c）加入预定用量的沥青后拌和90s； d）最后加入矿粉，再拌和90s。

4.4.1粗集料应采用抗滑、耐磨、坚硬、清洁干燥的石料，集料形状应接近立方体，并具有良好的嵌 挤能力，具有一个破碎面颗粒含量应达到100%，具有2个或2个以上破碎面颗粒含量应女90%；所有面 层石料要求采用大型反击式破碎机加工成具有良好的颗粒形状。

4.4.3粗集料的粒径规格应按JTGF40的规定

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6.1填料应采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的 质应除净，矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出。 6.2矿粉质量应符合JTGF40的技术要求。

7.1阻燃温拌沥青混合料采用的沥青结合料，其质量应符合JTGF40的规定。 7.2采用橡胶改性沥青作为结合料，应满足表6的要求。

4.7.1阻燃温拌沥青混合料采用的沥青结合料，其质量应符合JTGF40的规

表6橡胶改性沥青技术指标

5.1.1阻燃温拌沥青混合料，其技术性能应达到同类型热拌沥青混合料的技术指标。并满足JTGF40 的技术要求。 5.1.2阻燃温拌沥青混合料的设计，应遵循现行规范关于温拌沥青混合料配合比设计的目标配合比 生产配合比以及试拌试铺验证三个阶段，确定矿料级配及最佳沥青用量。 5.1.3阻燃温拌沥青混合料配合比设计采用马歇尔试件体积设计方法进行设计。 5.1.4阻燃温拌沥青混合料级配应满足JTGD50的技术要求。

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5.2.2目标配合比设计阶段。用工程实际使用的材料按JTGF40申规定的马款尔设计方法，将阻燃剂 替代部分矿粉，优选矿料级配、确定最佳沥青用量，符合配合比设计技术标准和配合比设计检验要求， 以此作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。 5.2.3生产配合比设计阶段。对间歇式拌和机，应按规定方法取样测试各热料仓的材料级配，确定各 热料仓的配合比，供拌和机控制室使用。同时选择适宜的筛孔尺寸和安装角度，尽量使各热料仓的供料 大体平衡。并取目标配合比设计的最佳沥青用量0AC、0AC土0.3%等3个沥青用量进行马款尔试验和试 拌，通过室内试验及从拌和机取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量，由此确定的最佳沥青用量 与目标配合比设计的结果的差值不宜大于土0.2%。 5.2.4生产配合比验证阶段。拌和机按生产配合比结果进行试拌、铺筑试验段，并取样进行马歇尔试 验，同时从路上钻取芯样观察空隙率的大小，由此确定生产用的标准配合比。 5.2.5确定施工级配允许波动范围。根据标准配合比及质量管理要求中各筛孔的允许波动范围，制订 施工用的级配控制范围，用以检查沥青混合料的生产质量。人人 5.2.6阻燃温拌沥青混合料的目标配合比设计按照附录B的流程图进行。 5.2.7 设计初试级配应为： 在工程设计级配范围内，调整各矿料比例设计3组不同粗细的初试级配，3组级配的粗细集料 骨架分解筛孔的通过率处于级配范围的中值、中值土3%附近，矿粉及阻燃剂数量之和均为10% 左右； b) 根据当地的实践经验选择适宜的沥青用量，分别制作几组级配的马歇尔试件，测定VMA，初选 一组满足或接近设计要求的级配作为设计级配； c）矿料合成级配的毛体积相对密度按公式（1）计算：

、P、..P.为各种矿料成分的配比，其和为

Y1、2、…为各种矿料相应的毛体积相对密度，粗集料按T0304方法测定，机制砂及石屑 可按T0330方法测定，也可以用筛出的2.36mm～4.75mm部分的毛体积相对密度代替，矿粉（含消石 灰、阻燃剂、水泥）以表观相对密度代替。 d）矿料合成级配的表观相对密度按照公式2)计算

P、P、....P为各种矿料成分的配比，其和为100；

100 sa R++AP Y

sa R++AP M

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按JTGE42中T0309的规定，用捣实法测定粗集料骨架的松方毛体积相对密度Y，按公式（3）

P+P+A+P CA P P 71 Y2

安照公式（4、5、6)计算矿料的合成有效相对密度

x <100 Yst P

式中： 合成矿料的有效相对密度； Wx 合成矿料的吸水率，%； Ysa 材料的合成表观相对密度， 无量纲。 g) 按照公式（7、8、9、10)计算混合料的空隙率、矿料间隙率、有效沥青饱和度等体积指标，取 1位小数，进行体积组成分析。

Yf ×100 得翻印 Yt Yf Ps VMA 100 × 100 Y sb VMA VV VFA × 100 VMA Yt PcA X × 100 Y ca 100

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VV—试件的空隙率，%； VMA一试件的矿料间隙率，%; VFA一一试件的有效沥青饱和度(有效沥青含量占VMA的体积比例)，%; Yca 粗集料骨架部分的平均毛体积相对密度： Yf 沥青混合料的最大理论相对密度，无量纲； sb一—矿料混合料的合成毛体积相对密度。 h) 进行马歇尔试验，测定马歇尔稳定度MS及流值FL，材料加热及试件成型温度参照表7

表7建议的材料加热及试件成型温度

5.3且标配合比检验

阻燃温拌沥青混合料的目标配合比设计完成后应进行沥青混合料车辙动稳定度、低温弯曲破 水稳定性等指标的检验。 经检验合格的配合比可作为目标配合比进行生产配合比设计

5.4生产配合比设计和试拌试铺

5.4.1阻燃温拌沥青混合料应根据目标配合比设计的结果，按照JTGF40规定的方法进行生产配合比 设计和试拌试铺检验。 5.4.2生产配合比应以二次筛分后的热料仓材料级配为基础进行，其中小于0.075mm的细粉含量也应 当采用水洗法测定，配合比设计步骤与目标配合比设计方法相同，矿料级配与沥青用量应与目标配合比 设计相近，以减少试验工作量。 543经生产配合比设计确定的油石比应经过配合比设计检验及试验路铺箱认定

6阻燃温拌沥青混合料生产、摊铺和碾

阻燃温拌沥青混合料生产、斑铺和碾压

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6.1.2路面单层厚度的确定，应考虑易于保证施工质量和均匀性，单层沥青层的厚度与混合料最大公 称粒径比应≥2.5倍，采用厚度大于8cm的下面层可≥4倍。 6.1.3施工过程中要严格控制原材料的质量，制定温拌添加剂及沥青阻燃剂添加的方式方法，严格按 照工艺流程进行。具体的施工工艺流程图详见附录C。

6.2温拌添加剂的添加

6.2.1温拌添加剂为表面活性温拌添加剂，按照设计比例可直接添加至沥青罐中，经机械力搅拌均匀 后备用。无搅拌设备提前6h～8h将温拌剂加入沥青中即可。沥青温度开关可以实现不同沥青罐之间 的切换。温拌添加剂添加过程详见附录D。 6.2.2实施温拌项目前，应该事先至少腾空一个沥青罐，避免与普通热拌沥青混合。温拌添加剂可以 在暂存桶申随着沥青罐车卸沥青时同步加入，根据沥青罐车的沥青量（一般情况下为30吨左右）和温 拌添加剂掺加比例计算温拌添加剂添加量，然后采用齿轮泵泵送温拌添加剂，齿轮泵可以选取转速较低 的型号（添加速率约为1kg/min），偏远地区可以考虑采用汽车电瓶供电的模式，便捷实用。若暂无 条件实现机械泵送，也可采用人工抽取，但需注意速率，总体原则为沥青罐车和温拌添加剂同时卸完， 基本同步加入。 6.2.3在固定式拌和站或者较大工程专属拌和站设置中，通常设置有沥青地窖，沥青罐车到达拌和站 现场后，先将沥青卸至沥青地窖中进行保温，随后生产过程中视情况将沥青泵送至沥青罐中，加热备用。 采用沥青罐加装搅拌装置的方式进行温拌沥青的制备，温拌添加剂可从沥青罐上方投料口进行加入，搅 拌时间应适当延长。 6.2.4温拌沥青制备完成以后，应尽量在一周内用完。对于工程进度延退、天气条件影响等无法及时 用完的情况，应降低沥青储存温度，基质沥青降至110℃以下，改性沥青降至130℃以下，在生产前

3.2.4温拌沥青制备完成以后，应尽量在一周内用完。对于工程进度延退、天气条件影响等无法及时 用完的情况，应降低沥青储存温度，基质沥青降至110℃以下，改性沥青降至130℃以下，在生产前 再升高沥青温度进行生产。人

6.3沥青阻燃剂的添加

无机类型无卤环保型沥青阻燃剂为固体粉末，其在应用中有两种添加方式： a）干法，即将沥青阻燃剂按照设计比例直接加入拌和锅中，经搅拌后生产出阻燃沥青混合料 b） 预混法，即将沥青阻燃剂按照设计比例加入矿粉中，经搅拌制备出沥青阻燃剂与矿粉混 再进入拌和锅生产出阻燃沥青混合料。

按设计比例计算出无机类型无卤环保型 剂每盘的添加量，当拌和锅申放入矿料时，从拌和 站观察口人工投入一定量（经上一步计算得到）的无机类型无卤环保型沥青阻燃剂，随矿料一起干拌， 一般不少于5S。最后，拌和锅加入沥青后经搅拌生产出阻燃沥青混合料

根据设计用量及配合比设计确定的矿粉掺量，按二者的比例预先将无机类型无环保型沥青阻燃齐 和矿粉进行拌合。两种添加方式均能生产出满足质量要求的阻燃沥青混合料

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6.4.1阻燃温拌沥青混合料路面的施工温度参照表8。当摊铺层较薄或外界气温较低时取高值，反之 可取低值。 6.4.2沥青混合料的温度应采用具有金属探测针的插入式数显温度计测量。在运料车上测量温度时， 宜在车厢板侧板下方打一个小孔插入不少于15cm量取。碾压温度可借助金属螺丝刀在路面辅助温度 测针插入摊铺层内部测量得到。

建议的阻燃温拌沥青混合料施工温度

6.5.1沥青混合料应在沥青拌和厂（场、站）采用拌和机械拌制。要求如下： a）拌和厂的设置应符合国家有关环境保护、消防、安全等规定； b) 拌和厂与工地现场距离应充分考虑交通堵塞的可能，确保混合料的温度下降不超过要求，且不 致因颠簸造成混合料离析； c) 拌和厂应具有完备的排水设施，料场及场内道路应作硬化处理，严禁泥土污染集料； d）各种规格集料之间应设置隔离措施，分隔贮存，细集料应设防雨顶棚。 6.5.2沥青混合料应采用间歇式拌和机拌制。拌和能力满足施工进度要求。拌和机除尘设备完好，能 达到环保要求。 6.5.3沥青混合料拌和设备的各种传感器应定期检定，周期不少于每年1次。冷料供料装置需经标定 得出集料供料曲线。 6.5.4沥青混合料的生产温度应符合表8的要求。烘干集料的残余含水量不得大于1%。每天开始儿盘 6.5.5间歇式拌和机的振动筛规格应与矿料规格相匹配，最大筛孔宜略大于混合料的最大粒径，其余 筛的设置应考虑混合料的级配稳定，并尽量使热料仓大体均衡，不同级配混合料应配置不同的筛孔组合。 6.5.6间隙式拌和机宜备有保温性能好的成品储料仓，贮存过程中混合料温降不得大于10℃、且不 能有沥青滴漏，阻燃温拌沥青混合料只限当天使用。 6.5.7沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运料单。

6.6.1阻燃温拌沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输，但不得超载运输，或急刹车、急弯掉头使 透层、封层造成损伤。运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊辅机前方应有运料车等候。宜待等候的 运料车多于4辆后开始摊铺。

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得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合 料离析。运料车运输混合料宜用苦布覆盖保温、防雨、防污染。 6.6.3运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎 后进入工程现场。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团 块、已遭雨淋的不得铺筑。 6.6.4摊铺过程中运料车应在摊辅机前100mm～300mm处停住，空挡等候，由摊辅机推动前进开始缓 缓卸料，避免撞击摊辅机。在有条件时，运料车可将混合料卸入转运车经二次拌和后向摊铺机连续均匀 的供料。运料车每次卸料应倒净，如有剩余应及时清除，防止硬结。

6.7.1阻燃温拌沥青混合料应采用沥青摊铺机摊铺。摊辅机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。 6.7.2摊铺机开工前应提前0.5h～1h预热熨平板不低于100℃。铺筑过程中应选择熨平板的振捣 或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至 滩铺的混合料没有明显的离析痕迹， 6.7.3摊铺机应缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减 少混合料的离析。摊铺速度宜控制在1m/min～3m/min的范围内。发现混合料出现明显的离析、波浪、 裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。 6.7.4摊铺机应采用自动找平方式，下面层或基层宜采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层宜采用 平衡梁或雪麓式摊铺厚度控制方式。宜采用非接触式平衡梁。 6.7.5沥青路面施工的最低气温应符合6.4的要求。每天施工开始阶段宜采用较高温度的混合料。 6.7.6沥青混合料的松铺系数应根据混合料类型由试铺试压确定。摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度 及路拱、横坡。 6.7.7摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有 不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离忻。 6.7.8用机械摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。当不得不由人工做局部找补或更换混合料时，需 仔细进行，特别严重的缺陷应整层铲除。√ 6.7.9在雨季铺筑沥青路面时，应加强与气象台（站）的联系，合理安排施工，已摊铺的沥青层因遇 雨未进行压实的应予铲除

6.8沥青混合料的压实

6.8.1压实成型的沥青路面应符合设计的压实度及平整度要求。 6.8.2阻燃温拌沥青混合料路面施工应配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及初压、 复压、终压（包括成型）的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。施工气温低、风大、碾压层薄时，压路机 数量应适当增加。 6.8.3压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合JTGF40及DB/T349的规定。压路 机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料推移。碾压区的长度应大体稳定，两端的折返位置 应随摊铺机前进而推进，横向不得在相同的断面上。 6.8.4压路机的碾压温度应符合本指南表8的要求，并根据混合料种类、压路机、气温、层厚等情况 经试压确定。在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都应在尽可能高的温度下进行。同 时不得在低温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损、压碎，破坏集料嵌挤。

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a) 初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。 对摊铺后初始压实度较大，经实践证明采用振动压路机或轮胎压路机直接碾压无严重推移而有 良好效果时，可免去初压直接进入复压工序； b) 碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在 坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压； 初压后应检查平整度、路拱，有严重缺陷时应进行修整乃至返工。 6.8.6 阻燃温拌沥青混凝土路面的复压应紧跟在初压后进行，并应符合下列要求： a) 复压应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过 60m～80m。采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压。防止不同 部位的压实度不均匀； b) 复压宜优先采用重型的轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，其总质量不宜小于25t， 吨位不足时宜附加重物，使每一个轮胎的压力≥15kN，冷态时的轮胎充气压力≥0.55MPa，轮 胎发热后≥0.6MPa，且各个轮胎的气压大体相同，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮 宽度，碾压至要求的压实度为止； c) 振动压路机的振动频率宜为35Hz～50Hz，振幅宜为0.3mm～0.8mm。层厚较大时选用高 频率大振幅，以产生较大的激振力，厚度较薄时采用高频率低振幅，以防止集料破碎。相邻碾 压带重叠宽度为100mm～200mm。振动压路机折返时应先停止振动； d）对路面边缘、加宽及港湾式停车带等大型压路机难于碾压的部位，宜采用小型振动压路机或振 动夯板作补充碾压。 6.8.7碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料沾轮应立即清除。对钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂 但严禁刷柴油。当采用向碾压轮喷水（可添加少量表面活性剂）的方式时，应严格控制喷水量且成雾状 不得漫流，以防混合料降温过快。轮胎压路机开始碾压阶段，可适当烘烤、涂刷少量隔离剂或防粘结剂， 也可少量喷水，并先到高温区碾压使轮胎尽快升温，之后停止酒水。轮胎压路机轮胎外围宜加设围裙保 温 3.8.8 压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各 种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。

5.9.1阻燃温拌沥青混凝土路面纵向接缝方 要求混合料温度取允许范围上限为宜，熨平板加热温度满足本指南要求，施工碾压速度要快，应控制在 昆合料温度降至100℃前完成接缝处碾压施工

包括原材料检验和产品出

照JTGF40的规定执行

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注：括号内的数字是对SMA的要求。

7.4施工过程中的质量控制标准

阻燃温拌沥青混凝土路面铺筑过程中应随时对铺筑质量进行评定，质量检验的内容、频度、允 应符合表10的规定。 表10／温拌沥青混合料路面施工过程中的质量检验评定标准

阻燃温拌沥青混凝土路面铺筑过程中应随时对铺筑质量进行评定，质量检验的内容、频度 应符合表10的规定。 表10温拌沥青混合料路面施工过程中的质量检验评定标准

历青混合料路面施工过程中的质量检验评定标准

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A. 1.1 玻璃纤维表面毡

规格为120g/m玻璃纤维表面毡。

长100mm，直径0.914mm（20号）

A.2阻燃沥青室内制备方法

精装修标准规范范本附录A （资料性附录） 加入阻燃剂的沥青氧指数试验材料和试件制备

A.2.1将基质沥青加热到约160℃（基质沥青为普通沥青时）或180℃（基质沥青为改性沥青时）， 然后加入设计掺量的阻燃剂，用玻璃棒搅拌均匀： A.2.2将试样杯放到高速剪切机下，调整转速到3500r/min～4500r/min，持续剪切10min，整个 过程温度控制在140℃～160℃（改性沥青温度适当提高5℃～10℃）； A.2.3关闭剪切机，将加入阻燃剂的沥青放入180℃烘箱中发育20min，即可取样进行各种试验。

A.3.1剪取一块边长110mm土1mm的正方形玻璃纤维表面毡，在120℃土2℃烘箱中干燥60m 1～90min，取出后立即放入干燥器中冷却至室温，将玻璃纤维表面毡称重（准确至0.1g）。 A.3.2按照JTGE20/T0601取加入阻燃剂的沥青试样，按照JTGE20/T0602对加入阻燃剂的沥青 加热到具有良好的流动性，搅拌均匀后，称取玻璃纤维表面毡质量60倍（准确至士1g）的沥青。 A.3.3在玻璃板上均匀涂抹隔离剂，将干燥好的玻璃纤维表面毡置于玻璃板上，再将隔离剂均匀涂抹 在玻璃纤维表面毡上，将铁丝放在玻璃纤维毡上，将称好的热的加入阻燃剂的沥青均匀浇附在玻璃纤维 表面毡，待其冷却到室温后，将其剪成长 5.5 mm±0.5 mm 的试件，每组至少 15/条。

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附录B （资料性附录） 阻燃温拌沥青混合料配合比设计流程图

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工程计价标准规范范本DB22/T27692017