联轴器损失。原动机应适合于在规定的现场 运行 以电动机为原动机，则电动机额定功率应大于图3给出泵额定轴功率百分比率

第一临界转速应满足式(1)的规定：

式中： 泵的最大允许连续转速，转/分（r/min）； 2s第一临界转速,转/分(r/min)。

式中： 7 泵的最大允许连续转速，转/分（r/min）； 2第一临界转速电动汽车标准规范范本，转/分(r/min)。

图3原动机功率与泵轴功率百分比

念应作静平衡试验，平衡精度不应低于附录B中（

的水压试验压力 5.3.4.2试验压力应为工作压力的1.5倍，但最低压力不应低于0.1MPa，保压持续时间不少于 10min在试验过程中，零件应无漏水、浸渗等现象。 5.3.4.3泵的连接法兰应符合GB/T9112的规定。 5.3.5叶轮 5.3.5.1叶轮采用闭式、半开式或开式。 5.3.5.2闭式叶轮宜为整体铸件，焊接组合的叶轮应经买方同意。 5.3.5.3开式叶轮其叶片可设计成固定式、半调节式或全调节式。 5.3.5.4叶轮应可靠固定在轴上，防止产生径向和轴向移动。 5.3.5.5需要在现场调整叶轮的轴向间隙时，应采用外部调整的方法。

5.3.5.1叶轮采用闭式、半开式或开式。 5.3.5.2闭式叶轮宜为整体铸件，焊接组合的叶轮应经买方同意。 5.3.5.3开式叶轮其叶片可设计成固定式、半调节式或全调节式。 5.3.5.4叶轮应可靠固定在轴上，防止产生径向和轴向移动。 5.3.5.5需要在现场调整叶轮的轴向间隙时，应采用外部调整的方法。

3.6.1密封环间的运转间隙可相 %~13%铬钢以及类似材料，应采 对于易产生嵌入的材料，宜当在上述直

a）叶轮直径小于1000mm时，为叶轮直径的1.5/1000； b）叶轮直径大于1000mm~2000mm时，为2mm； c）叶轮直径大于2000mm时，为叶轮直径的1/1000。 半径方向上的最小间隙不小于直径方向最大间隙的40%，

a）叶轮直径小于1000mm时，为叶轮直径的1.5/1000 b) 叶轮直径大于1000mm~2000mm时，为2mm； c）叶轮直径大于2000mm时，为叶轮直径的1/1000。 半径方向上的最小间隙不小于直径方向最大间隙的40%。

5.3.7.1泵轴应有足够的刚度，在计算轴的挠度时，不应考虑软填料的支承作用。 5.3.7.2轴的总挠度在密封环和衬套处应小于最小直径间隙的一半。 5.3.7.3泵运行期间，由径向载荷引起填料函体处轴的挠度不应超过50μm。 5.3.7.4泵轴上的螺纹旋向应确保在轴旋转时，使螺母处于紧状态。轴应保留中心孔 5.3.7.5轴伸尺寸应符合GB/T1569的规定。 5.3.7.6填料盒处轴套与轴间应密封，以防止轴与轴套间泄漏，

5.3.7.7装软填料的轴套端部应伸到填料压盖之外。 5.3.7.8轴套外表面应经磨削光滑，粗糙度不低于1.6。

CI/T 2352006

5.3.8轴承 5.3.8.1滚动轴承的要求按GB/T307的规定执行。 5.3.8.2滚动轴承的温升不应超过环境温度35℃，且最高温度不应高于75℃。 5.3.8.3承受推力的轴承和轴承室按烃类润滑油设计。 5.3.8.4润滑油的液位高度应位于推力轴承滚珠高度的1/2或2/3处。 5.3.8.5泵运行时，轴承室内的润滑油不允许形成抛物面，而应能在轴承室内上下循环对轴承进行喷 淋润滑。 5.3.8.6 在轴穿过轴承室处，应装有可靠的非接触式密封，防止漏油及杂物进人轴承室内。 5.3.8.7 轴承室应与外界大气相通，以保持轴承室内的压力和大气压相同及热空气向外界排出。 5.3.8.8轴承室应设有可拆卸的冷却水腔，供输送液体温度较高或环境温度较高时外接冷却水进行循 环冷却。 5.3.8.9轴承室应具备注油、排油、油位检测、温度检测等功能。 5.3.8.10水中导轴承通常采用橡胶或增强树脂塑料水润滑滑动轴承。橡胶导轴承所要求的性能不低 于表2的规定。 5.3.8.11常温下检胶显轴承直径间障按式（2)计算

的最大跨度，可根据泵转速、轴颈由附录C查得

表2橡胶导轴承性能要求

5.3.9.1泵的轴封一般采用软填料密封。 5.3.9.2填料函体应设置能向导轴承注入润滑水的孔。 5.3.9.3在采用填料时，填料函外应有足够的空间，便于更换填料。 5.3.9.4填料函体内填料的圈数，不应小于4圈，各圈的接口应互相错开。 5.3.9.5泵设计时应最大限度地减少填料函的压力，可在填料函外设置减压套和泄压管。 5.3.9.6填料菡体应设置集液盘和排液管路。 5.3.9.7填料压盖及双头螺栓、螺母等零件应能防锈

5.3.10联轴器及联轴器型

5.3.10.1对由原动机承受推力的，泵与原动机联接的联轴器采用可调节的刚性联轴器。 5.3.10.2对由泵本身承受推力的，泵与原动机联接的联轴器采用弹性柱销联轴器。 5.3.10.3泵主轴之间的连接应选择刚性联轴器，联轴器应能适用反转状态，方便拆卸。 5.3.10.4联轴器罩应能防止旋转零件与外界接触。

底座应有足够的刚度，以确保机组正常运行。 5.3.12滤水网 5.3.12.1根据水质及买方要求，可设置滤水网。 5.3.12.2滤水网进水净面积至少应等于吸入管断面面积的3倍，其最大孔面积不大于叶轮或导叶体 最小流道面积的75%。 5.3.12.3无滤水网时，应在进水流道人口处增设拦污栅。

5.4.1泵主要零部件的材料不低于表3自

4.2泵用材料应有合格证或工厂检验数据，证明符合有关标准的规定。如用户要求，可提供材 学成分、力学性能和无损探伤试验报告，

5.4.3灰铁铸件应符合GB/T9439的规定；球墨铁铸件应符合GB/T1348的规定；铸钢件应符合 GB/T11352的规定；不锈耐酸钢铸件应符合GB/T2100的规定；碳素结构钢应符合GB/T700的规 定：优质碳素结构钢应符合GB/T699的规定。

5.5.1.1铸件不应有影响力学性能的铸造缺陷。 5.5.1.2铸件表面可用喷砂、喷丸或其他方法清理干净，分型面的飞边或浇、冒口的残余均应切除，使 铸件表面齐平。 5.5.1.3当铸造缺陷允许用焊接或其他工艺方法进行修补时，应符合有关标准的规定。禁止用塞堵、 锤击、涂漆或浸渍等办法来修补承压铸件的渗透漏处和缺陷。铸件过流部位的尺寸偏差应符合 GB/T13008—1991中4.4.1.4的规定

5.5.2.1泵的零件应在检查合格和清洗干净后，方可装配。 5.5.2.2泵的清洁度应符合JB/T6913的规定。

2.1泵的零件应在检查合格和清洗干净后，方可

5.5.2.3装配好的转子部件，备部位的径向跳动不应超过表5的规定。

5.5.2.3装配好的转子部件，备部位的径向跳动不应超过表5的规定。

5.5.2.5排出口径小于500mm的泵，应整台出厂。因受起重、运输等条件不能整台出厂时，应在厂内 预装。预装后各相关零、部件应作出标记。 5.5.2.6泵装配完后，转子应转动灵活。

5.5.3.1.泵在装配前和装配过程中应作如下防锈处理： a) 流道和铸件的非加工表面去除铁锈和油污后涂防锈漆； b) 加工的过水面涂以防锈油脂； c 轴承体储油室内表面应清理干净后涂耐油磁漆； d）轴、联轴器、轴套等外露加工表面应涂油脂或其他涂料进行防锈。 5.5.3.2涂漆表面处理与涂漆技术要求按JB/T4279的规定。 5.5.3.3泵经性能试验合格后，应除净泵内积水，并重新作防锈处理

6.1材料的化学成分分析方法和力学性能试验方法应符合5.4.3中有关标准的规定。 6.2承受压力的零件按5.3.4.1的规定作水压试验，试验介质为常温清水，保压时间不少于10min。 6.3 泵的性能试验方法按GB/T3216的规定。 6.4泵的噪声测量方法按JB/T8098的规定。 6.5泵的振动测量方法按JB/T8097的规定。但在测量泵转速小于600r/min的振动时，所选用的测 量仪器（包括传感器）频率响应范围的下限不应大于2Hz

711下列情况之一需进行型式检验：

a）新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b）正式生产后，如结构、材料、工艺有较大的改变，可能影响产品性能时； c）批量生产的产品，周期性的检验时； d）产品长期停产后，恢复生产时； e）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。 1.2检验项目应按GB/T3216的规定，同时应做振动和噪声的检验。

7.2.1批量生产的产品应做出厂检验。

桥梁标准规范范本Z.2.2检验项目应按GB/T3216的规

Ⅱ，合格质量水平AQL为4。 制造厂由于设备条件限制不能进行型式和出厂检验时，可采用模型或现场试验。若采用模型检验 时，模型泵的叶轮直径不小于300mm。

B/T13306的规定。铭牌

每台泵应在明显的位置牢固地钉上产品铭牌，铭牌尽寸和技 要求按GB/T13306的规定。铭牌 应耐环境腐蚀，保证在使用期内字迹清晰，铭牌内容应包括 a）制造厂名称； b）泵的型号； c) 泵的主要参数：流量（m/h）、扬程（m）、转速（r/min）、配用功率（kW）、必须汽蚀余量（m）、泵的 重量(kg); d）泵的出厂编号和出厂日期。 3.1.2泵的旋转方向应在明显位置用红色箭头表示。

a）产品合格证； b）装箱单； c）产品说明书。

CI/T2352006

附录A (资料性附录) 最小流深曲线图

防火标准规范范本附录B （规范性附录） 允许偏心距

附录C （资料性附录） 最大轴承跨距