由工作管、保温层、推力传递构件、外护管以及焊接在外护管上的固定板组成，如示意图7。

图7保温内外固定支座

由工作管、补偿器、保温层和外护管组成，如示意图8

CI/T 2462007

设置在预制保温固定支座、预制保温补偿器或适宜的预制保温管段上，由排潮钢管、保温层和外护 管组成二建标准规范范本，如示意图10。

由工作管、波纹管、保温层、外护管和保温层端面密封环板组成，如示意图11。 4.10保温隔断装置 由工作管保温层外护能和隔断元件组成如二产图10

由工作管、保温层、外护管和隔断元件组成，如示意图12

5.1.1钢制部件的材质应符合设计要求，并应符合国家相关标准的规定。 5.1.2 钢制部件工作管的最小壁厚应符合CJ/T200一2004中表2的规定或设计要求。 5.1.3 弯管、三通及变径管采用推制工艺制作时，其质量应符合GB/T12459一2005的规定；采用钢板 焊制时，其质量应符合GB/T13401的规定。采用煨制弯管时，其质量应符合JB/T1611的规定。 5.1.4 焊制三通应根据内压和主管道轴向荷载的联合作用进行强度验算，当不能满足强度要求时，应 按CJ/T81一1998中4.5.2条的要求进行补强。 5.1.5 变径管宜采用偏心（底平）变径管。 5.1.6 固定支座承受推力荷载的能力应符合设计要求。推力计算应符合CJJ104一2005中3.3.7条 的规定 5.1.7 补偿器应符合设计要求，其质量应符合CJ/T3016或CJ/T3016.2的规定。 5.1.8 疏水节应符合下列要求： a) 疏水管的公称直径及伸出长度应符合设计要求； b) 在外护套内的疏水管管段应有补偿热位移的措施。 5.1.9 防水端封的外形尺寸和补偿量应符合设计要求。 5.1.10 钢制部件的焊接应符合下列要求： a） 工作管的对接焊缝应采用氩弧焊打底配以CO，气体保护焊或电弧焊盖面，角焊缝宜采用CO 气体保护焊或电弧焊。 焊接前，端面应进行坡口加工。如工作管与管件壁厚不同，应按CJ/T155一2001中图8的要 求加工。焊接三通支管，宜按CJ/T155一2001中图9要求加工。 C) 对接焊缝应进行100%无损探伤，焊缝质量应符合CJ/T155一2001中4.1.7.3条的规定。 d) 角焊缝应进行100%无损探伤，焊缝质量应符合GB/T13401的规定。 e） 焊缝间距应符合CJJ28的规定。 5.1.11 钢制部件的强度应符合GB50235—1997中7.5.3.7条的规定；严密性要求应符合CJ/T155 2001中4.1.7.3条的规定

长度不应小于150mm

长度不应小于150mm

5.2.2排潮钢管公称直径应符合CJ104一2005中表3.3.3的规定。排潮管与主管的外护管 焊接严密，并应采用筋板加固

5.3.1管路附件保温层的材料及性能应符合CJ/T200的规定。

5.4.2外护管的壁厚不应小于直管外护管壁厚，当管路附件外护管外径大于直管外护管外径时，管路 附件外护管的壁厚应按刚度和稳定性要求计算确定。 5.4.3钢制外护管的连接应采用对接焊。管材壁厚大于或等于6mm时，焊缝宜采用氩弧焊打底。 5.4.4外护管的接口尺寸应与相连接的保温管相同。当管路附件的接口尺寸大于相连接的保温管时， 应采用变径管，其外形尺寸应符合GB/T12459一2005中表12的规定。缩小后的直管段的长度不应小 于焊缝的安全间距，

5.4.5补偿弯管外护管的管径和长度应按设计要求确定。 5.4.6确定三通支管及疏水节集水罐的外护管直径时，应考虑三通支管及集水罐的热位移。 5.4.7疏水节的外护套与工作管的外护管的接口应焊接严密，并按计算采取补强措施 5.4.8外护管应采用钢制，并应对其强度、刚度和稳定性进行验算。当保温管道采用玻璃钢外护管时 与管路附件的钢制外护管应采取钢塑接口措施 5.4.9钢制外护管的外表面做防腐前，其表面处理应达到GB/T8923一1988中Sa2.5级的规定。 5.4.10钢制外护管防腐层的结构、材料应与相连的保温管相同。 5.4.11钢制外护管的焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、未焊满和弧坑等缺陷，其对接焊缝错边不得超过 0.35倍的壁厚且不大于3.0mm；深度超过0.6mm，长度超过0.5倍壁厚的焊缝咬边应修磨。对接焊 缝应进行100%超声波探伤，焊缝质量应达到JB/T4730.3中Ⅱ级质量要求。 5.4.12外护管应进行严密性试验，不得泄漏，

5.5.1管路附件的工作管各端口形式，应符合GB/T12459或GB/T13401的规定，工作管应留有长 度为150mm~250mm的无保温层裸露自由端。 5.5.2尺寸偏差及外观要求

5.5.1管路附件的工作管各端口形式，应符合GB/T12459或GB/T13401的规定，工作管应留有长

a） 中心线偏差：工作管和外护管中心线在管路附件端部的偏差应符合CJ/T200一2004中 规定；

b）在管路附件端部的直管段处，工作管中心线和外护管中心线之间的角度偏差不应超过2°； c）弯头、三通主要尺寸偏差应符合CJ/T155一2001中4.4.7的规定。 5.5.2.2保温管路附件外观应无明显缺陷、凹坑、鼓包及裂纹，防腐层的划痕深度不得超过防腐层厚度 的20%。 5.5.2.3保温管路附件的两端口应有保护和防水措施， 5.5.2.4保温管路附件应设置轴向和径向临时定位装置， 5.5.3保温管路附件的抗冲击性能应符合CJ/T200的规定。 5.5.4保温管路附件外防腐层应进行100%的电火花检漏。按防腐等级确定检测电压，不打火花为 合格。 5.5.5补偿弯头（管）的结构应符合设计要求，弯头（管）内的支架不应阻碍补偿弯头的位移

6.1.2钢制部件焊缝的外观质量检验应按GB/T13401的规定执行。 6.1.3钢制部件的无损探伤，采用射线探伤应按GB/T3323的规定执行；采用超声波探伤应按 JB/T4730.3的规定执行。 6.1.4钢制部件的强度试验压力应按GB50235一1997中7.5.3.7的规定计算试验压力，升压至试验 压力后，保持10min，应无压力降，然后降至设计压力，稳压30min，无渗漏，无压力降为合格。 6.1.5钢制部件的严密性试验按CJ/T155一2001中5.2.5的规定进行

6.3.1外护管的壁厚及外形尺寸应采用量具测量， 6.3.2外护管焊缝的外观检验和无损探伤按JB/T4730.3的规定执行。 6.3.3外护管的严密性试验压力为0.2MPa，稳压30min后.采用发泡剂检查.无泄漏为合格。

6.4.1尺寸偏差检验应按CJ/T155一2001中5.5.1的规定进行。

7.1产品检验分为出厂检验和型式检验，检验项目应符合表1的规定。

7.1产品检验分为出厂检验和型式检验，检验项目应符合表1的规定。 7.2出厂检验应逐件试验，不合格产品修复后应全部重新检验电力弱电管理、论文，修复次数不应超过2次。 7.3型式检验 7.3.1有下列情况之一，应进行型式检验

a）新产品的试制定型鉴定； b) 产品在设计、材料、工艺等有较大改变，影响产品性能时； 停产满1年再次生产时； d) 同种、同型号管路附件连续生产达到2年时； 质量监督机构提出要求时

7.3.2型式检验的抽样，应按GB2829的规定执行。

7.3.2型式检验的抽样，应按GB2829的规定执行

抽样检验产品全部合格时，该批产品为合格；有不合格产品时，应按不合格产品数加倍抽样 仍有不合格品，则判定该批产品为不合格

.1保温管路附件的标志除应符合CJ/ 的规定外，还合下列要求： a）在外表面标注介质温度、压力及管径、编号等标识； b）对有安装方向要求的管件镀铬标准，应在外表面做出安装方向标识； C 外购钢制管件应有可追溯性的产品标识。 3.2运输及贮存方式应符合CJ/T200一2004中9.2和9.3的规定。对有防水、防腐特殊要求的管件 如保温波纹管补偿器），应对施工现场存放环境提出防水和防腐的要求。