表7管件外形长度尺寸偏差

6.2.4管件未注尺寸的线性和角度公差应符合GB/T1804一2000中m级的要求。转换接头内、外螃 纹公差应符合GB/T7306.1的要求

水利常用表格6. 3. 1 常规防腐

钢管表面可采用涂蜡、防锈油或其他防锈剂进行防腐处理

6. 3. 2镀锌防腐

6. 3. 3 涂塑防腐

钢管采用涂塑方式防腐时，涂塑要求应符合GB/T5135.20及CB/T3366的要求。

钢管压扁试验时，将试管压至压板间的距离为管壁厚度的4倍时，不应出现裂纹或破坏。

钢管应逐根进行液压试验。液压试验压力按式（1)计算，并不应小于2.5MPa，最高试验 10MPa，在试验压力下，稳压时间不应少于5s，钢管应无渗漏和永久变形。

................

可用涡流探伤检验替代液压试验。钢管进行涡流探伤时，其对比样管人工标准缺陷应符合 GB/T7735—2004中A级的要求。

6.4.5.1钢管气密试验时，试验压力为0.6MPa，钢管应无泄漏出现。 6.4.5.2用于气体介质的管件，气密试验压力为1. 05MPa,管件应无泄漏出现！

于液体介质的管件，气密试验压力为0.6MP

管件应具有符合要求的连接性能。连接性能试验包括耐压试验、负压试验、拉拔试验、温度变化（冷 热水循环)试验、交变弯曲试验、振动试验和压力波动试验。上述过程中，管件及管路连接处应无渗漏、 脱落和塑性变形。

钢管及管件的表面质量可在日光或充分照明条件下目测检验（可用5倍放大镜）。结果 要求

7.2.1钢管的尺寸和外形应采用符合精度要求的量具测量。其结果应符合6.

钢管的尺寸和外形应采用符合精度要求的量具测量。其结果应符合6.2的要求。 用精度符合极限偏差要求的通用量具检查管件的尺寸和角度。其结果应符合6.2的要求

3.2.1钢管及管件采用冷镀锌方式防腐时，镀锌层试验方法应符合GB/T9799的要求 3.2.2钢管采用热浸镀锌方式防腐时，镀锌层试验方法应符合GB/T3091的要求。 3.2.3管件采用热浸镀锌方式防腐时，耐腐蚀性能按GB/T13912要求的方法进行检验 3.2.4管件耐盐雾试验性能按GB/T10125要求的中性盐雾试验方法进行检验。

7. 3. 3涂塑防腹

钢管采用涂塑方式防腐时，涂塑层试验方法应符合GB/T5135.20及CB/T3366的要 管件采用涂塑方式防腐时，涂塑层试验方法应符合CB/T3366的要求。

7. 4. 1 压扇试验

钢管压扇试验按GB/T246的要求进行，结果应符合6.4.1的要求

7. 4. 2扩口试验

钢管扩口试验按GB/T242的要求进行，结果应符合6.4.2的要求

验按GB/T241的要求进行，结果应符合6.

钢管涡流探伤按GB/T7735的要求进行。

7. 4. 5 气密试验

将钢管或管件装在气密试验台上，浸没水中，充人纯净的压缩空气，钢管的气密试验压力为 .6MPa用于气体介质的管件气密试验压力为1.05MPa，用于液体介质的管件气密试验压力为 0.6MPa，在试验压力下稳压时间不少于5s，结果应符合6.4.5的要求。

7. 5. 1耐压试验

7. 5. 2 负压试验

应使用3个不同公称尺寸的管件分别与长度为200mm的钢管压接连接，组成一组 室内温度为（20士5）℃，用真空泵减压至80kPa，在该试验压力下，保持1h后，管件和 大于5kPa及有其他异常。检查管件和钢管连接部位，结果应符合6.5的要求，

拉拨试验装置如图2所示，试样两端与长度为300mm的钢管压接连接，组成一组试样。向管内封 入0.6MPa气压，固定在拉伸试验机上。进行拉拔试验时，以2mm/min的速度进行拉伸，测定出现泄 露时的最大拉伸力，此时的拉伸力应大于最小抗拉阻力。管件的最小抗拉阻力见表8。

表8管件的最小抗拉阻力

7.5.4温度变化(冷热水循环）试验

变化试验装置见图3所示，试验应在（20士5）℃和（93士5）℃的常温水与热水，用（） a内压进行2500次循环变化，一个循环为（30士2）min，冷热水各保持15min，冷热水交春 内完成。检查管件和钢管连接部位，结果应符合6.5的要求。

图3温度变化试验装置

7.5.5交变弯曲试验

交变弯曲试验装置如图4所示，使用至少3个管件，管子跨距为2m，在中部布置一个管件，在管端 各布置1个管件，弯曲应力加在试验结构中部的管件上。试验时检查各部位连接是否完好，然后打开球 阀，启动压力泵，直到压力表显示为1.5MPa时，关闭球阀，启动调速电机，管子在中部连接范围内偏转 土10mm，而且以15Hz持续20s，停顿2min。检验采用10万次负荷变化来进行。检查各连接部位 结果应符合6.5的要求。

7.5. 6 振动试验

图4交变弯曲试验装置

7.5.7 压力波动试验

7.6.1如图6所示，试样包括连接压接式管件的两段长度为1m两端封闭的管路，一端装配精度为 .5级的压力表（压力表应选较大量程）和截止阀

7.6.2试件应充满水并排除所有空气，管路内部升压至1.6MPa压力。在测试过程中管路始终与 1.6MPa压力的静水压的水源相连。 7.6.3选择油盘的长600mm、宽300mm、高200mm。压接式管件距离正下方油盘口200mm。注 入12.5L的93#汽油，加入垫水，使油面距离油盘口50mm。点燃油盘，持续15min。到达持续时间 后立即扑灭油盘火，静置1min。试验结果应符合6.6的要求，

钢管及管件的检验分为出厂检验和型式检验，

8.2.1钢管应按批次进行检查和验收，每批应由同一炉号、同一牌号、同一规格、同一焊接工艺、同一热 处理工艺（如适用）、同一表面防腐方式的钢管组成。每批钢管的数量规定为：公称尺寸不大于32mm 的为500根；公称尺寸不小于40mm的为300根，不足根数的，可视为同一批组。 8.2.2钢管的出厂检验项目和取样数量应符合表9的要求。 8.2.3管件的出厂检验项目和取样数量应符合表10的要求。

所有样品全部检验项目符合要求，判定出厂检验合格。材料检验不符合要求，则判定出厂检验不合

不符合要求的项目，则判定出厂检验不合格

有下列情况之一时，应进行型式试验： a）新产品首次制造或转产生产； b 正式生产后，设计、结构、材料、工艺有重大变化足以影响产品性能； 停产1年以上，恢复生产时； d) 上级质量监督机构或用户提出时； e）其他。

8.3.2钢管的型式检验项目和取样数量应符合表9的规定

8.3.2钢管的型式检验项目和取样数量应符合表9的规定。

表9钢管的检验项且和取样数量

8.3.3管件的型式检验项目和取样数量应符合表10的规定。

8.3.3管件的型式检验项目和取样数量应符合表10的规定。

3.3管件的型式检验项目和取样数量应符合表10的规定。

表10管件的检验项且和取样数量

注：“耐火性能”仅为产品使用于消防供水系统时，其他系统不要求。

所有样品全部检验项目符合要求，判定型式检验合格。材料检验不符合要求，则判定型式检验不合 格。若有其他不符合要求的项目，应加倍取样复检。若复检合格，则判定型式检验合格；若复验时仍有 不符合要求的项目，则判定型式检验不合格。

9标志、包装、运输和贮存

9.1钢管的标记、包装

钢管的标志、包装应符合GB/T2102的要求

9.2管件的标记与标志

9.2.1管件的标记方法

材料代号 管件代号公称尺寸×公称尺寸(或管件代号公称尺寸×管螺纹尺寸) 连接方式（D型，S型） 本标准编号

9. 2.2管件的标志示例

9.3包装、运输和贮存

9. 3. 1 包装

9.3.1.1经检验合格后的管件应放入洁净的塑料袋内并封口，装进纸质包装箱或者木质包装箱内，箱 内应附有质量证明书。 9.3.1.2包装箱上应有产品名称、规格、数量、重量、箱体尺寸、标记、制造厂名、防潮等字样或符合 GB/T191的有关要求。

包装后的钢管及管件，在雨雪不会直接淋袭的条件下，可用任何运输工具运输。在搬运过程中，不 寻剧烈碰撞、抛、摔、滚、拖。

质量证明书内容应包括： a）产品名称、规格、材料、标准号； 制造商厂名、厂址； 出厂日期； 批号、数量； e 质量部门盖章和签字： f) 包装日期。

质量证明书内容应包括： a）产品名称、规格、材料、标准号； 制造商厂名、厂址； 出厂日期； d) 批号、数量； e) 质量部门盖章和签字； f) 包装日期。

CI/T 433—2013

A.1.1S型等径对接的结构和基本尺寸见图A.1、表A.1。

.1S型等径对接的结构和基本尺寸见图A

等径对接的结构和基本尺寸见图A.1、表A. 等径对接的结构和基本尺寸见图A.1、表A.

.2D型等径对接的结构和基本尺寸见图A

石油标准表A.1S型等径对接的基本尺寸

CI/T 4332013

A.2.1S型异径对接的结构和基本尺寸见图A.2、表A.3。 A.2.2D型异径对接的结构和基本尺寸见图A.2、表A.4。

A.2.1S型异径对接的结构和基本尺寸见图A.2、表A.3。

表A.3S型异径对接的基本尺寸

表A.4D型异径对接的基本尺寸

核电厂标准规范范本A.3.1S型可调对接的结构和基本尺寸见图A.3、表A.5