参数参照JB/T10245、YB/T016和表1的规定

4.1刀轴材料性能b≥600MPa。 4.2刀盘材料宜选用5CrW2Si抗冲击性能良好的合金工具钢，淬火硬度不应低于HRC50～HRC55

f.1力轴材料性能。b>600MPa 度不应低于HRC50~HRC55

发电厂标准规范范本5.1.1刀盘调整装置应灵活可靠。

5.1.1分盘调整装置应灵活可靠。 5.1.2刀轴、刀盘、护板、安全联轴节等易损件维护应方便。 5.1.3轴承应有良好的密封防尘装置。

5.1.4 刀盘尺寸、电机功率等技术参数，生产能力、切碎工作面宽度等性能参数应符合表1的规定。 5.1.5 电机应具有过热、过载保护装置。 5.1.6 主轴应采用安全联轴节。 5.1.7 结构件的焊接质量应符合JB/T5000.3的规定，满足运行要求。 5.1.8 电控箱功能和容量应满足设备运行要求。 5.1.9 传动机构、旋转零部件应有可靠的安全保护和防护装置。需用户自备的安全防护装置应在产品 使用说明书和合同中说明。 5.1.10 仓体等接合部位应严实密封，不应泄漏粉尘。 5.1.11 减速器、液压器轴节应无渗油、漏油。 5.1.12 工作环境温度不超过45℃C。

5.1.4 刀盘尺寸、电机功率等技术参数，生产能力、切碎工作面宽度等性能参数应符合表1的规定。 5.1.5 电机应具有过热、过载保护装置。 5.1.6 主轴应采用安全联轴节。 5.1.7 结构件的焊接质量应符合JB/T5000.3的规定，满足运行要求。 5.1.8 电控箱功能和容量应满足设备运行要求。 5.1.9 传动机构、旋转零部件应有可靠的安全保护和防护装置。需用户自备的安全防护装置应在产 使用说明书和合同中说明。 5.1.10 仓体等接合部位应严实密封，不应泄漏粉尘。 5.1.11 减速器、液压器轴节应无渗油、漏油。 5.1.12 工作环境温度不超过45℃C。

5.2.1机加工表面不应有拉毛、碰伤和锈蚀现象。 5.2.2 表面应平整，不应有明显的凹凸现象。 5.2.3 结构件在涂装前应进行表面除锈，除锈等级应符合GB/T8923.1一2011中St2的规定。 5.2.4 涂漆表面应光滑、色泽一致，不应有流挂、脱壳和漏涂等缺陷。 5.2.5 外露加工面的锐边应倒钝。

箱应符合GB/T5226.1和GB/T11021的规定

5.4.1刀盘及运动部件转动应灵活，无卡阻现象，无异常响声。 5.4.2空负荷运转时的噪声：单电机驱动应不超过90dB（A）；双电机及多电机驱动应不超过93dB （A）。 5.4.3空负荷连续运转时间应不少于2h，轴承温升应不超过35℃，最高温度应不超过70℃。 5.4.4负荷连续运转时间应不少于8h，轴承温升应不超过35℃，最高温度应不超过85℃

负荷运转时给料位置应正确，排料应正常，出料粒度应符合表1要求，生产能力应

可靠性试验作业时间应不少于100h，首次故障前工作时间应不少于35h，平均无故障 不少于35h，可靠度应不小于90%

6.2.1电控箱1s耐压试验的试验电压应具有两倍的电气设备额定电源电压值或1000V，试验期间天 闪烁现象。不适宜经受该试验的元器件应在试验期间断开。电压试验应按GB/T11021的规定进行。

电控箱1s耐压试验的试验电压应具有两倍的电气设备额定电源电压值或1000V，试验期 现象。不适宜经受该试验的元器件应在试验期间断开。电压试验应按GB/T11021的规定进

6.2.2电控箱的绝缘电阻和耐压性能测试应按GB/T5226.1的规定进行

6.5.2首次故障前工作时间

首次故障前工作时间为累计的当量故障次数n（见附录A)大于或等于“1”时，所经历的试验时间。 当样车按规定完成可靠性试验后，未发生故障或累计的当量故障次数小于“1”时，则首次故障前工作时 间 TMT按式(1)计算。

TMTTFF 首次故障前工作时间，单位为小时（h）； 一试验总时间，单位为小时（h）。

6.5.3平均无故障工作

平均无故障工作时间按式（2）计算。

TMTBF 平均无故障工作时间，单位为小时（h）； T，———实际作业时间总和,单位为小时(h); 一总试验时间内出现的当量故障次数，其计算方法见附录A。

可靠度按式（3）进行计算。

式中： R 可靠度，单位为百分率（%）

一可靠度，单位为百分率（%）

T,一修复故障时间总和，单位为小时(h)

T,一修复故障时间总和，单位为小时(h)

7.1检验应分为出厂检验和型式检验，检验项目见表2

7.1检验应分为出厂检验和型式检验，检验项目见表2

7.1检验应分为出厂检验和型式检验，检验项目见表2。

7.3.1有下列情况之一时，应进行型式检验

a）产品试制； b）产品转厂生产； c）产品结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能； d）停产3年恢复生产

如复检合格，则判该批产品为合格品。如仍有一台不合格时，则判该批产品为不合格品。

GB／标准规范范本.1.1应在明显部位上固定 包： a）产品型号与名称； b) 主要技术参数； c) 制造商名称； d) 生产编号； e)出厂日期

3.2.1包装前应清除油污、水痕，凡外露的加工面均需涂刷防锈油脂。

3.2.1包装前应清除油污、水痕，凡外露 的加工面均需涂刷防锈油脂。 8.2.2随机技术文件应包括：

合格证明书； b) 使用说明书； ) 装箱单或装箱目录； d) 安装基础图； e）易损件(附件)目录。

b 使用说明书； c) 装箱单或装箱目录； d) 安装基础图； e) 易损件（附件）目录。 8.2.3 包装要求应符合GB/T13384的规定，每件（箱）包扎和箱装均应有下列标记： a) 产品型号和名称； b) 制造商名称； c) 出厂编号及箱号； d) 体积（长×宽×高）； e) 净重和毛重； f 到站（港）和收货单位。 8.24 包装储运图示标志应符合GB/T191的规定

8.2.3包装要求应符合GE

在干燥、通风良好的仓库内，防止锈蚀。电气设

A.2.1可靠性试验只对试验中产品本身固有缺陷引起的故障（基本故障)进行统计，对由于外界原因或 作业人员违反操作规程，不按规定条件使用所造成的故障（非基本故障）不计入故障次数，但应如实 记录。 A.2.2由于外界原因或作业人员违反操作规程使用造成故障发生，且造成可靠性试验中断时，允许重 新抽样、试验。 A.2.3同时发生的多个故障，若为非关联故障，则各个故障应分别统计故障类别；若为关联故障，则按 最严重的故障统计故障类别，但其余故障应在试验记录中注明。 A.2.4一个故障应判定为一个故障次数，并只能判定为故障类别中的一类。 A.2.5在排除故障期间所发生的同一零部件的另一故障一起被认为是一次故障，不单独统计，但应以 其中严重者确定故障类别，并在试验记录中注明。 A.2.6按产品维护保养手册规定进行保养和更换易损件不作为故随，但应在试验报告中加以说明

n一当量故障次数； k；一第i类故障数； e：一一第i类故障危害度系数。 主：当n≤1时，不需计算平均无故髓作业时间家电标准，但应列出实际发生的故随类别和次数。