T／CHTS 20016-2021  公路桥梁各向异性摩擦摆减隔震支座(完整正版、清晰无水印)

4.2.1各向异性摩擦摆减隔震支座产品型号表示如下

支座适用温度，常温型C，耐寒型F； 支座纵向/横向等效曲率半径，单位：m； 支座纵向/横向设计位移，单位：mm； 支座竖向设计承载力（单位：MN）与结构形式 包含固定（GD)、横向(HX)、纵向(ZX)、双向(SX)； 各向异性摩擦摆减隔震支座代号

支座适用温度，常温型C，耐寒型F； 支座纵向/横向等效曲率半径，单位：m； 支座纵向/横向设计位移，单位：mm； 支座竖向设计承载力（单位：MN）与结构形式 包含固定(GD)、横向(HX)、纵向(ZX)、双向(SX)

各向异性摩擦摆减隔震支座代号

无损检测标准规范范本异性摩擦摆减隔震支座代

十位移为士300mm，横向设计位移为土200 横回等效曲率半径为3m，耐费型支座

设计位移为土300mm，横向设计位移为土200mm，纵向等效曲率半径为4m，横向等效曲率半径为

4.3.1固定(GD)型支座结构形式见图4.3.1

4.3.1固定(GD)型支座结构形式见图4.3.1.

T/CHTS200162021

4.3.2横向（HX)型支座结构形式见图4.3.2

图4.3.1GD型各向异性摩擦摆减隔震支座

1 横向座板；2——横向座板端挡块；3———横向滑板；4——横向座板不锈钢板；5——球冠衬板 5———转动滑板；7——球冠承板；8———连接螺栓；9——纵向滑板；10———纵向座板； 11——纵向座板端挡块：12——剪力件：13——剪力销钉：14——纵向座板不锈钢板

3.3纵向（ZX)型支座结构形式见图4.3.3.

图4.3.2HX型各向异性摩擦摆减隔震支座

4.3.4双向（SX)型支座结构形式见图4.3.4。

T/CHTS200162021

图4.3.4SX型各向异性摩擦摆减隔震支座

4.4.1支座按照设计竖向承载力分为33个规格：2MN、3MN、4MN、5MN、6MN、7MN、8MN、 9MN、1OMN、12.5MN、15MN、17.5MN、20MN、22.5MN、25MN、27.5MN、30MN、32.5MN、 35MN、37.5MN、40MN、45MN、50MN、55MN、60MN、65MN、70MN、75MN、80MN、85MN、 90MN、95MN100MN。 4.4.2支座按照设计纵向位移量分为12级：±100mm、土150mm、土200mm、土250mm、土300mm 土350mm、土400mm、土450mm、土500mm、土600mm、土700mm、土800mm；横向位移量分为6级： ±50mm、±100mm、±150mm、±200mm、±250mm、±300mm。 4.4.3支座等效曲率半径根据纵桥向、横桥向的隔震周期进行设计分为10级：2.5m、3m、3.5m、 4m、4.5m、5m、6m、7m、8m、9m，并基于性能分别设计纵横向不同的等效曲率半径。 4.4.4根据工程实际需要，可对支座的设计竖向承载力、纵横向设计位移、纵横向等效曲率半径等进 行专项设计。

T/CHTS20016—20215技术要求5.1材料性能5.1.1滑板材料应符合以下要求：1支座滑动滑板宜采用不带储油槽的超高性能聚四氟乙烯材料。2支座转动滑板可采用带储油槽的改性聚四氟乙烯材料、改性超高分子量聚乙烯材料或超高性能聚四氟乙烯材料。3滑板材料的物理机械性能应符合表5.1.1的要求表5.1.1改性聚四氟乙烯、改性超高分子量聚乙烯和超高性能聚四氟乙烯材料物理机械性能改性聚四氟乙烯改性超高分子量超高性能聚序号项目材料聚乙烯材料四氟乙烯材料1密度p/（g/cm）2.0

T/CHTS200162021

2横向座板、纵向座板、球冠衬板、球冠承板、剪力件等采用铸钢件时，其化学成分、热处理后的机 械性能应符合GB/T11352的规定。 3横向座板、纵向座板、球冠衬板、球冠承板、剪力件等部件采用耐候钢时，其机械性能应符合 GB/T4171的规定。

表5.1.7三元乙丙橡胶物理机械性能

T/CHTS200162021

表5.17三元丙橡胶物理机械性能（续）

5.2.1滑板外观表面应光滑、整体颜色应均匀一致，不应有裂纹、气泡、分层、机械损伤、板面刀痕等 缺陷。 5.2.2不锈钢板与基层钢板应采用惰性气体保护焊，焊缝应光滑、平整、连续，不应出现裂纹、夹渣 未熔合和未填满弧坑，焊接过程中不应烧伤母材。 5.2.3钢件机加工尺寸及公差配合应符合设计图要求。 5.2.4铸钢件不应有未焊透、裂纹、夹渣、气孔等缺陷， 5.2.5不锈钢板表面应平整、光洁，不应有分层、裂纹、结疤、褶皱等影响

5.3.1滑板的厚度不宜小于7mm且不天于8mm，直径和厚度偏差应符合表5.3.1的规定。

表5.3.1滑板的尺寸偏差

表5.3.2不锈钢板厚度及平面度

5.3.3球冠承板镀铬层或包覆球面不锈钢的球面轮廓度不应超过滑板直径d（或对角 0.03%和0.2mm中的较大者

T/CHTS200162021

褶等现象。 5.4.2支座应设置可靠、有效的防尘设施.防尘设施应便于安装、更换及日常维修养护。

T/CHTS200162021

5.6.1竖向设计承载力为2MN～25MN的支座竖向压缩变形量不应大于4mm，27.5MN～60MN 的支座竖向压缩变形量不应大于6mm；65MN100MN支座竖向压缩变形量不应大于8mm；1.5倍 竖向设计承载力作用下，支座结构无损伤。 5.6.2支座实测转动力矩应小于支座的设计转动力矩，支座设计转动力矩按照GB/T17955中的公 式计算。 5.6.3支座设计减震起始力不宜小于支座设计竖向承载力的10%，其实测值与设计值的偏差应控制 在±20%以内。 5.6.4支座动摩擦系数，实测值与设计值的偏差应控制在土25%以内。 5.6.5支座水平极限位移的实测值应不小于支座的设计位移，其水平滞回曲线应饱满。 5.6.6支座水平剪切滞回试验中屈后刚度取加载3个循环中的第2循环的结果，屈后刚度实测值与 设计值的偏差应控制在土15%以内，支座屈后刚度设计值参照本标准附录A.3中的公式进行计算。 5.6.7支座水平剪切滞回试验中等效阻尼比取加载3个循环中的第2循环的结果，等效阻尼比实测 直与设计值的偏差应控制在士15%以内，支座等效阻尼比参照本标准附录A.8中的公式进行计算。 5.6.8弯桥或斜交桥的支座进行角度试验时，应按照与主方向呈45°加载，屈后刚度、等效阻尼比的 实测值与理论值的偏差应控制在土15%以内。 5.6.9支座极限快速剪切性能试验中实测摩擦系数、屈后刚度、等效阻尼比等指标应符合本标准 .6.4、5.6.6和5.6.7规定，且在每个工况测试完成后，支座横向座板、纵向座板的不锈钢板表面不应有 智皱、凸鼓，粗糙度Ra不大于1.6，滑板不应有严重磨损、烧蓝或软化现象。 5.6.10支座的减隔震转角应取竖向转角与减隔震设计位移时产生转角的两者中较大值，宜再增 加+0.005rad。 5.6.11根据工程实际需要，可对支座的减震起始力、动摩擦系数、减隔震转角等进行专项设计

5.6.1竖向设计承载力为2MN～25MN的支座竖向压缩变形量不应大于4mm，27.5MN～60MN 的支座竖向压缩变形量不应大于6mm；65MN~100MN支座竖向压缩变形量不应大于8mm；1.5倍 竖向设计承载力作用下，支座结构无损伤。 5.6.2支座实测转动力矩应小于支座的设计转动力矩，支座设计转动力矩按照GB/T17955中的公 计算。 5.6.3支座设计减震起始力不宜小于支座设计竖向承载力的10%，其实测值与设计值的偏差应控制 在±20%以内。 5.6.4支座动摩擦系数，实测值与设计值的偏差应控制在土25%以内。 5.6.5支座水平极限位移的实测值应不小于支座的设计位移，其水平滞回曲线应饱满。 5.6.6支座水平剪切滞回试验中屈后刚度取加载3个循环中的第2循环的结果，屈后刚度实测值与 没计值的偏差应控制在土15%以内，支座屈后刚度设计值参照本标准附录A.3中的公式进行计算。 5.6.7支座水平剪切滞回试验中等效阻尼比取加载3个循环中的第2循环的结果，等效阻尼比实测 直与设计值的偏差应控制在士15%以内，支座等效阻尼比参照本标准附录A.8中的公式进行计算。 5.6.8弯桥或斜交桥的支座进行角度试验时，应按照与主方向呈45°加载，屈后刚度、等效阻尼比的 实测值与理论值的偏差应控制在土15%以内。 5.6.9支座极限快速剪切性能试验中实测摩擦系数、屈后刚度、等效阻尼比等指标应符合本标准 5.6.4、5.6.6和5.6.7规定，且在每个工况测试完成后，支座横向座板、纵向座板的不锈钢板表面不应有 褶皱、凸鼓，粗糙度Ra不大于1.6，滑板不应有严重磨损、烧蓝或软化现象。 5.6.10支座的减隔震转角应取竖向转角与减隔震设计位移时产生转角的两者中较大值，宜再增 加+0.005rad。 5.6.11根据工程实际需要，可对支座的减震起始力、动摩擦系数、减隔震转角等进行专项设计

6.1.1滑板的检测应符合以下规定：

6.1.1滑板的检测应符合以下规定：

6.1.1滑板的检测应符合以下规定：

T/CHTS200162021

1.1滑板的检测应符合以下规定： 外观质量应采用自然光下目测法进行检查。 2厚度和厚度偏差测定应采用游标卡尺等量具进行测量，量具的精度应不低于0.1mm。 滑板材料的物理机械性能检测应按表6.1.1规定的试验方法进行

表6.1.1滑板材料物理机械性能试验方法

6.1.2钢件的检测应符合以下规定：

1钢件的外观质量应采用自然光下目测法进行检查。 2 钢件性能试验方法按照GB/T699、GB/T700、GB/T3077和GB/T1591相关规定进行。 3不锈钢板性能试验方法按照GB/T3280相关规定进行。 4 钢件涂装体系的环境适应性按GB/T10125中规定的方法进行盐雾试验。 5 铸钢超声波探伤试验方法按照GB/T7233.1相关规定进行。 6 镀铬层性能试验方法按照GB/T4956相关规定进行。 6.1.3剪力销钉试验应按GB/T3098.1的规定进行。 6.1.4侧向滑板、螺栓、硅脂润滑剂等材质试验应按GB/T17955的规定进行

6.3.1滑板材料、金属摩擦面及机加工件的尺寸采用直尺、游标卡尺、卷尺等量具进行测量，量： 应满足测量要求，

T/CHTS200162021

6.3.2金属摩擦面及机加工件的尺寸和形位公差采用游标卡尺、刀口尺、塞尺等量具进行测量。

6.4.1支座应进行竖向承载力试验、转动性能试验、减震起始力试验、水平滞回性能试验、水平极限 移试验、角度试验和极限快速剪切性能试验。 6.4.2支座的试验宜采用足尺支座进行，若受检验设备能力限制时，可采用缩尺支座试验，缩尺试验 支座设计竖向承载力不宜低于8MN，极限快速剪切峰值速度不宜缩减。 6.4.3试验方法应符合以下规定： 1支座的竖向承载力试验、转动性能试验应按照GB/T17955的相关规定进行。 2支座的减震起始力试验应按本标准附录E的相关规定进行。 3支座的水平滞回性能试验应按本标准附录F的相关规定进行。 4支座的水平极限位移试验应按本标准附录G的相关规定进行。 5支座的角度试验，将支座沿加载方向（纵向）整体旋转45°，按本标准附录F的相关规定进行 6支座的极限快速剪切性能试验应按本标准附录H的相关规定进行

7.1.1支座的检验分为原材料进厂检验、产品型式检验和出厂检验。 7.1.2支座加工原材料及外加工件进厂时，应进行原材料进厂检验。 7.1.3具有以下情况之一时，需进行型式检验： 1 研发的新产品或原有产品转厂生产的试制定型鉴定。 2正式生产后，若支座的结构、材料或工艺有改变，影响产品质量及性能时。 3正常生产时，每两年定期进行一次。 4产品停产超过1年，重新恢复生产时。 5国家质量监督机构或用户提出要求时。 7.1.4每批成品支座出厂交货前应进行出厂检验

T/CHTS200162021

7.2.1原材料检验：支座用原材料及零部件进厂检验应符合表7.2.1的要求，并附每批材料的材 明。

表7.2.1原材料及零部件检验

7.2.2成品支座的型式检验和出厂检验应按表7.2.2规定进行。

T/CHTS200162021

表7.2.2成品支座型式检验和出厂检验

主1：“/”表示进行试验；“×”表示不进行试验；“O”表示可选择进行试验 注2：若支座力学性能试验受设备能力限制，可按本标准6.4.2条规定进行

7.3.1进厂原材料检验项目应全部合格。 7.3.2型式检验宜采用随机抽样的方式，型式检验项目应全部合格，则该次检验为合格。当检验项 目中有不合格项，应取双倍试样进行复检，复检后仍有不合格项，则该次检验为不合格。抽样比例为总 数的5%，且每种型号不宜少于1个。 7.3.3出厂检验采用随机抽样的方式确定检测试件。若任一件抽样试件中一项性能不合格时，则该 次抽样不合格，不合格产品不得出厂。抽样比例应符合以下要求： 1产品抽样数量应不少于总数的5%，总数量不少于三件，且抽样规格应具有代表性；若有不合格 的检测项，则应取双倍试样进行复检，若复检后仍有不合格项，则该次抽样检验不合格。 2根据用户或工程需求确定产品的抽样数量，但不应低于上述规定的最少抽样比例

8标志、包装、运输和储存

T/CHTS200162021

8.2.1支座的包装应牢固可靠，应便于运输和装卸。包装内应附有产品合格证、使用说明书及装箱 单，上述文件应用塑料袋装并封口。产品使用说明书应包括支座简图、安装注意事项、支座连接部位混 疑土等级要求以及安装养护更换要求

.3.1支座在运 禁与酸碱、油类、有机溶剂等景 座性能的物质相接触，并距离热源1m以上。支座在运输、储存过程中严禁拆解，运输装卸时应轻 落，产品应在干燥、通风、无腐蚀性气体的环境下储存

T/CHTS200162021

9.1.1支座安装处应设置支承垫石。支承垫石平面尺寸应按局部承压计算确定，其垫石长度、宽度 少应比连接钢板尺寸大200mm，支承垫石边缘距离墩台边缘至少100mm。支承垫石的高度不小于 20mm，顶面四角高差不应大于2mm，应考虑安装、养护和更换支座的方便。垫石内应布置钢筋网， 月小石子混凝土浇筑，其强度等级不小于C50。 9.1.2支承垫石表面应平整、清洁、干爽、无浮砂。支承垫石顶面的标高应预留下支座钢板（或下连 钢板）环氧砂浆垫层厚度，并应防止积水。 9.1.3支座采用预理套简和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，锚栓孔 页留直径为锚栓直径加50mm。深度为锚栓长度加50mm。预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不应 超过10mm。 9.1.4梁底宜设置预埋钢板，钢板按照支座套筒直径开孔，与支座一起安装。 9.1.5支座安装前，方可开箱，并检查支座各部件及装箱清单。支座安装前不应随意拆卸固定件，

9.2.1在支座安装位置划出中心十字线，支座顺桥方向的中心线应与梁的顺桥方向中心线平行。 9.2.2支座就位对中并调整水平后，用环氧砂浆或高强度砂浆灌注锚栓孔及下钢板垫层。待砂浆硬 化后拆除调整支座水平用的垫块，并用砂浆填满垫块位置。 9.2.3当支座采用焊接连接时，在上、下支座钢板或连接钢板相应位置处预埋钢板，支座就位后用对 尔断续方式焊接，焊接后应在焊接部位进行防锈处理。 9.2.4支座安装过程中不应松开连接固定板。待支座安装完成后再拆除连接板。 9.2.5安装完毕应对支座情况进行检查，并及时对预埋板及锚栓外露表面进行涂装，再安装防尘罩

9.2.4支座安装过程中不应松开连接固定板。待支座安装完成后再拆除连接板。 板及锚栓外露表面进行涂装，再安装防尘罩。

T/CHTS200162021

附录A（资料性）支座性能技术参数

式中：Kzp 支座纵向初始刚度，单位为于牛每毫米（kN/mm）： 支座纵向动摩擦系数； W一 恒载作用下支座所受的竖向反力，单位为千牛（kN)； D，一一支座初始屈服位移，单位为毫米（mm）（通常D，=2.5mm） 1.2.2支座横向初始刚度取D=2.5mm位移的刚度，按式（A.2.2)计算

式中:K 支座横向初始刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）：

T/CHTS200162021

A.2.3支座任意角度β初始刚度取D，=2.5mm位移的刚度，按式（A.2.3)计

支座任意角度β初始刚度取D，=2.5mm位移的刚度，按式（A.2.3)计算：

式中：：三uzcosB十sin

Kβp—一支座任意角度初始刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm） A 一一支座任意角度动摩擦系数； β 支座滑动方向与纵向的夹角，单位为度（）

A.3.1支座纵向屈后刚度按式（A.3.1)计算：

A.3.2支座横向屈后刚度按式（A.3.2)计算

式中：KHe 支座横向屈后刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）；

A.3.3支座任意角度β屈后刚度按式（A.3.3)计

式中：K 支座任意角度屈后刚度，单位为干牛每毫米（kN/mm

A.4.1支座纵向等效刚度按式(A.4.1)计算：

式中：Kze——支座纵向等效刚度，单位为千牛每毫米(kN/mm)； Dz一支座纵向设计位移，单位为毫米（mm）。 .4.2支座横向等效刚度按式（A.4.2)计算：

式中:KHeff 支座横向等效刚度，单位为干牛每毫米（kN/mm）； D一一支座横向设计位移，单位为毫米（mm）。 .4.3支座任意角度β等效刚度按式（A.4.3)计算：

式中：Kpef 支座任意角度等效刚度，单位为干牛每毫来（kN/mm)； 支座任意方向设计位移，单位为毫米（mm）； Kz 支座纵向屈后刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）； KHe 支座横向屈后刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）； KA 支座任意角度屈后刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）。

A.5.1支座纵向回复力按式（A,5.1)计算：

A.5.1支座纵向回复力按式（A.5.1)计算 20

A.5.1支座纵向回复力按式（A.5.1)计算

式中：Fz—支座纵向回复力，单位为千牛（kN)

A.5.2支座横向回复力按式（A.5.2)计算：

式中：Fμ—支座横向回复力，单位为千牛(kN) A.5.3支座任意角度β回复力按式（A.5.3)计算

式中：F。—支座任意角度回复力，单位为千牛(kN)。

A.6.1支座纵向隔震周期按式（A.6.1)计算

Tz=2元。 式中：Tz——支座纵向隔震周期，单位为秒(s)； g——重力加速度，单位为米每平方秒（m/s*) .6.2支座横向隔震周期按式（A.6.2)计算：

式中：T 支座横向隔震周期，单位为秒（s）

A.7.1支座纵向等效周期按式(A.7.1)计算

式中：Tzelr———支座纵向等效周期管道标准，单位为秒(s)。 A.7.2支座横向等效周期按式（A.7.2)计算：

式中： THef 一支座横向等效周期，单位为秒（s）。 A.7.3支座任意角度β等效周期按式（A.7.3)计算：

式中: THeff 一支座横向等效周期，单位为秒（s） A.7.3支座任意角度β等效周期按式（A.7.3)计算

式中：Ta 支座任意角度等效周期，单位为秒（s）。

A.8.1支座纵向等效阻尼比按式(A.8.1)计算：

T/CHTS20016202

防水标准规范范本T/CHTS20016202

F=KzDecosβ+KHeDsinβ+μW(sgn D) 角度回复力，单位为千牛（kN)