防腐涂层体系结构分为以下四类： a）底涂层、中间涂层和面涂层组成示意图见图1a）； b）底涂层和面涂层组成示意图见图1b）； c）底涂层、封闭涂层、中间涂层和面涂层组成示意见图1c） d）底面合一涂层组成示意图见图1d）

5.1.1涂层基本性能要求

公路桥梁钢结构防腐涂层体系的涂层基本性能要求应符合表1及以下规定： a）耐水性涂层试验后，C3、C4、C5、CX腐蚀环境下不生锈、不起泡、不开裂、不剥落，允许1级 变色和1级失光； b） 耐水性、耐盐水性涂层试验后，Im1、Im2、Im3、Im4腐蚀环境下不生锈、不起泡、不开裂、 不剥落，拉开法附着力不低于原值的50%，并且不低于5MPa:

c）耐化学品性能涂层试验后不生锈、不起泡、不开裂、不剥落，允许1级变色和1级失光； d）耐人工气候老化性能涂层试验后不生锈、不起泡、不剥落、不开裂，不粉化，允许2级变色和2 级失光，拉开法附着力不低于原值的50%，并且不低于4MPa 耐盐雾性涂层试验后不起泡、不剥落、不生锈、不开裂，拉开法附着力不低于原值的50%edi标准，并 且不低于4MPa； f）耐阴极剥离性涂层试验后，剥离面积的等效直径不大于20mm

表1防腐涂层体系基本性能要求

5.1.2涂层其他性能要求

5.1.2.1防腐涂层体系VOC性能要求

防腐涂层体系在施工状态下的加权综合VOC含量不大于420g/L。

含量不大于420g/L

5.1.2.2防腐涂层体系耐弯曲性性能要求

当防腐涂层体系的设计涂层厚度高于300m时，测试防腐涂层体系的耐弯曲性。当设计涂层厚度高 于300μm而不大于400μm时，按400μm膜厚制板测试耐弯曲性（2.5"）无裂纹；当设计膜厚大于400μm时， 按800μm膜厚制板测试耐弯曲性（1.5)无裂纹。该防腐涂层体系应用于高寒地区时，需商定测试温度。

5.1.3防腐涂层体系设计要求

5.1.3.1外表面防腐涂层体系

根据桥梁所处腐蚀环境和具体工况条件，结合使用寿命与保护年限，设计钢结构外表面防腐涂层体 系见表2。表中较高防腐等级的涂层体系也适用于较低防腐等级环境，可获得更高的保护效果与防腐年 限；表中未列入车间底漆，通常所有配套都需要喷涂一道干膜厚度为20μm左右的车间底漆，在工厂内 进行涂装的桥梁构件，如果涂装前钢结构加工装配周期短并且桥梁所处腐蚀环境不高于C4，可不涂装车 间底漆。

表4非封闭环境内表面防腐涂层体系（续）

5.1.3.4钢桥面防腐涂层体系

钢桥面防腐涂层体系见表5

表5钢桥面防腐涂层体系

5.1.3.5浸水区和埋地区防腐涂层体系

浸水区和埋地区的防腐涂层体系见表6。为了桥梁整体颜色一致，浸水区的干湿交替部位也可采用 钢桥外表面的防腐涂层体系，但应适当增加中间漆的厚度：或者采用在S18/S19体系上加涂桥梁主体结 构所用的面漆：干湿交替区如有警示色需求，则可加涂一道面漆。

表6浸水区和埋地区防腐涂层体系

5.1.3.6防滑摩擦面防腐涂层体系

防滑摩擦面防腐涂层体系见表7； 热喷铝需采用5A02型号铝丝，按GB/T3190的规定进行

表7防滑摩擦面防腐涂层体系

5.1.3.7栓接部位防腐涂层体系

栓接部位防腐涂层体系见表8：

栓接部位防腐涂层体系见表8

表8栓接部位防腐涂层体系

注：密封涂层仅适用于位于外表面的栓接部位

5.1.3.8附属钢构件

附属钢构件表面防腐涂层体系按下列要求： a）附属钢构件基材表面可选用除无机富锌底漆配套外的表2，或表B.1中B01、B02、B05的涂层配 套体系，并可适当降低涂层设计厚度： b）热浸镀锌表面选用与其附着力好的过渡底漆，中间漆和面漆可选用相应桥梁主结构的配套材料， 漆膜总厚度（不包括热浸镀锌表面）为：C3，120μm；C4，160μm；C5，200μm；CX，240μm。

水性涂科、 环保性低但防腐效果优良的热喷金属涂层等构 见附录B

桥梁钢结构防腐涂层体系经涂装并养护后形成的外观，涂膜表面应平整（除钢板本身公差允许 的表面缺陷外），颜色均匀一致，无漏涂、起泡、裂纹、气孔和返锈等现象，允许轻微桔皮和局部 流挂。

防腐涂层体系的涂料与金属材料性能要求应符合图

5.5.1.1结构预处理

构件在喷射除锈前应进行必要的结构预处理，包括： 粗糙焊缝打磨光顺，焊接飞溅物用刮刀或砂轮机除去。焊缝上深为0.8mm以上或宽度小于深度 的咬边应补焊处理，并打磨光顺； b 锐边用砂轮打磨成曲率半径为不小于2mm的圆角： C） 切割边的峰谷差超过1mm时，打磨到1mm以下； d）表面层叠、裂缝、夹杂物，须打摩处理，必要时补焊

盐分超标时应采用高压淡水冲洗 于7g/cm：在CX腐蚀环境下， 喷射钢

5.5.1.4.1磨料要求

磨料按下列要求： a）喷射清理用金属磨料应符合GB/T18838.1的要求； b）喷射清理用非金属磨料应符合GB/T17850.1的要求； c）根据表面粗糙度要求，选用合适粒度的磨料。 5.5.1.4.2除锈等级

磨料按下列要求： a）喷射清理用金属磨料应符合GB/T18838.1的要求； b）喷射清理用非金属磨料应符合GB/T17850.1的要求 c）根据表面粗糙度要求，选用合适粒度的磨料。

5.5.1.4.2除锈等级

除锈等级按下列要求 a) 热喷金属涂层、无机富锌底漆或应用于CX腐蚀环境下的底漆，钢材表面处理应达到GB/T8923 规定的Sa3级： b) 应用于C5及以下腐蚀环境下的环氧类底漆包括环氧富锌底漆，钢材表面处理应达到GB/T8923 规定的Sa2%级； C) 不便于喷射除锈的部位，只能用环氧类底漆包括环氧富锌底漆，手工和动力工具除锈至GB/T 8923规定的St3级

5.5.1.4.3表面粗精厚

a）热喷金属涂层或膜厚大于400μm的涂层，钢材表面粗糙度为Rz60μm～100μm； b）喷涂无机富锌底漆或膜厚在300μm～400μm的涂层，钢材表面粗糙度为Rz50μm～80μ c）喷涂其它防护涂层，钢材表面粗糙度为Rz30μm~60μm。

喷射完工后，除去喷射残渣，使用真空吸尘器或无油、无水的压缩空气，清理表面灰尘。清洁后的 喷射表面灰尘清洁度要求按GB/T18570.3的规定进行评定：在C4及以下腐蚀环境下灰尘数量不大于3 级，灰尘颗粒大小不大于2级；在C5和CX腐蚀环境下灰尘数量不大于2级，灰尘颗粒大小不大于2 级。

5.5.2.1.1溶剂型涂料

5.5.2.1.2水性涂料

水性涂料涂装环境按下列要求： a）水性涂料施工环境应为温度5℃～35℃且空气相对湿度不大于80%，宜为温度15℃～30℃且 空气相对湿度不大于60%。在有雨、雾、雪、大风和较大灰尘的条件下，禁止户外施工； 封闭环境或通风不佳的环境施工时，应配置强制通风装置，保持施工过程和漆膜养护期间环境 较低的空气相对湿度： 施工环境温度较低时可以活当提高水性涂料温度或提高喷涂基材表面温度，以改善涂装效果

5.5.2.2涂料配制

涂料配制按下列要求： a）涂料应充分搅拌均匀后方可施工，推荐采用动力搅拌装置。对于双组分或多组分涂料应先将各 组分分别搅拌均匀，再按比例配制并搅拌均匀。 混合好的涂料按照产品说明书的规定熟化。 C 涂料配制后使用时间按产品说明书规定的适用期执行

5.5.3.1涂覆方法

涂覆方法按下列要求： a）大面积喷涂应采用高压无气喷涂施工； b）细长、小面积以及复杂形状构件可采用空气喷涂或刷涂施工； c）不易喷涂到的部位应采用刷涂法进行预涂装或第一道底漆后补涂。

5.5.3.2涂装间隔

按照设计要求和材料工艺进行底涂、中涂和面涂施工。底涂层应在表面处理完成后4h内施工于准 备涂装的表面上，当所处环境的相对湿度不大于60%时，可以适当延时，但最长不应超过12h：且基 材表面出现返锈现象，应重新除锈；每道涂层的间隔时间应符合材料供应商的有关技术要求。超过最大 涂装间隔时间时，进行拉毛处理后涂装。

5.5.3.3三次表面处理

硅酸锌车简底漆，在采用非富锌类底漆同时确保非富锌类底漆与无机硅酸锌车间底漆的附看力时，口 不进行二次表面处理，但要除去表面盐分、油污、灰尘等污染物，并对焊缝、锈蚀处打磨至GB/T8 规定的St3级。

5.5.3.4连接面涂装

连接面涂装按下列要求： a）焊接结构 焊接结构应预留焊接区域。预留区域外壁推荐喷射除锈至GB/T8923规定的Sa2%级，底漆采 用环氧富锌底漆，中涂层和面涂层配套体系与相邻部位相同。内壁可进行打磨处理至GB/T8923 规定的St3级，采用相邻部位配套体系进行涂装； b 栓接结构 栓接部位摩擦面采用无机富锌防滑涂料或热喷铝进行涂装。摩擦面涂层初始抗滑移系数不小于 0.55，安装时（6个月内）涂层抗滑移系数不小于0.45；栓接板的搭接缝隙部位，先采用相邻 部位配套体系的涂料进行封闭；对于无法封闭的缝隙采用硫化型橡胶密封剂密封处理；栓接部 位外露底涂层及螺栓，涂装前应进行必要的打磨清洁处理，然后按表8的配套体系进行底漆、 中间漆或密封涂层的涂装施工，并按相邻部位配套体系对栓接部位整体进行涂装面漆。注意除 了两道环氧富锌底漆之间，其它各道涂层涂装间隔时间一定是实干后涂装下一道涂层，一般为 1天1道。

5.5.3.5现场末道面漆涂装

现场未道面漆涂装按下列要求： a）：应对运输和装配过程中破损处进行修复处理； b）应采用淡水、清洗剂等对待涂表面进行必要的清洁处理，除掉表面灰尘和油污等污染物； c）应试验涂层相容性和附着力，整个涂装过程要随时注意涂装有无异常。

.5.4维修涂装和重新漆

维修涂装和重新涂装见附录D

6.1.1涂层体系样板制备好后，在温度23℃土2℃、相对湿度(50土5)%的标准试验环境条件下养护14d 后进行性能测试。 6.1.2耐水性按GB/T1733的规定进行。 6.1.3耐盐水性按GB/T9274的规定进行，试验介质为5%（质量分数）的NaC1溶液。 6.1.4耐化学品性能按GB/T9274的规定进行，使用溶液为5%NaOH和5%H,SO水溶液。 6.1.5附着力按GB/T5210的规定进行。涂层试验前附着力测试的状态调节按6.1.1进行；涂层试验后 附着力测试，试验后的样板均应在温度23℃土2℃、相对湿度（50土5)%的标准试验环境条件下状态调节 48h后测试。

6.1.6耐盐雾性能按GB/T1771的规定进行。

6.1.7耐人工气候老化性能按GB/T1865的规定

涂料的试验方法见附录C

涂料的试验方法见附录C

6.2.2热喷金属涂层

属涂层的材质及试验方法按GB/T9793的规定进行

6. 2. 3 密封脑

硫化型橡胶密封剂的试验方法见附录C

3.1除锈等级评判按照GB/T8923的规定进行。 3.2表面粗糙度按照GB/T13288.1、GB/T13288.2或GB/T10610的规定进行。 3.3表面油污检查可采用以下两种方法： a 粉笔试验法一一适用于非光滑的钢结构表面 对于怀疑有油污污染的区域，用粉笔划一条直线贯穿油污区域。如果在该区域内，粉笔线条变 细或变浅，说明该区域可能被油污污染； b 醇溶液试验法一一适用于所有钢结构表面 对于怀疑有油污污染的部位，用蘸有异丙醇的脱脂棉球擦拭，并将异丙醇挤入透明的玻璃管中 加入2倍～3倍的蒸馏水，振荡混合约20min。以相同体积的异丙醇蒸馏水溶液为参照，如果 溶液呈混浊状，表明钢结构表面有油污污染。 3.4表面灰尘清洁度按GB/T18570.3的规定进行。 3.5表面可溶性氯化物按GB/T18570.6和GB/T18570.9的规定进行。

6.4.1.1湿膜厚度按GB/个13452.2一2008中4.2.4或4.2.5的规定进行。 6.4.1.2干膜厚度按GB/T13452.22008中5.5的规定进行。

的规定进行。 6.4.2.2热喷金属涂层附着力按GB/T9793一2012中A.1或A.2的规定进行。

7.1施工前材料性能检验

7.1.1施工前涂料的性能检验分为型式检验和进场检验，防腐涂层体系与涂料应由材料供应商提供国家 级检测机构出具的合格型式检验报告。防腐涂层体系的型式检验项目见表1，单一涂料品种的检验项目 与检验频次见表9。 7.1.2检验批的规定：对每批产品不大于20吨、同厂家、同品种、同批号的涂料为一检验批，应进行 进场检验。 7.1.3对任何新选厂家：转厂生产、生产材料和工艺有变化、用户对产品有要求时应进行型式检验

表9检验项目与检验频次

表9检验项目与检验频次（续）

7.2施工涂层质量检验

采用目测检查，涂料涂层表面应平整、均匀一致（除钢板本身公差充许范围的表面缺陷外），无漏 涂、起泡、裂纹、气孔和返锈等现象，允许轻微桔皮和局部轻微流挂；金属涂层表面均匀一致，不允许 有漏涂、起皮、鼓泡、大熔滴、松散粒子、裂纹和掉块等，允许轻微结疤和起皱。

厚度检测按下列要求： a）施工中随时检查湿膜厚度以保证干膜厚度满足设计要求。干膜厚度采用“85一15”规则判定， 即允许有15%的读数可低于规定值，但每一单独读数不得低于规定值的85%。对于结构主体外 表面应采用“90一10”规则判定。涂层厚度达不到设计要求时，应增加涂装道数，直至合格为 止； ） 当漆膜设计厚度不大于300μm时，漆膜厚度测定点的最大值不能超过设计厚度的3倍；当漆 膜设计厚度达到300μm以上时，漆膜厚度测定点的最大值不能超过设计厚度的2.5倍；无机 富锌底漆漆膜测定点的最大值不能超过120um或按涂料供应商要求进行

7.2.3.1涂料涂层附着力

当检测的涂层厚度不大于250μm时，各道涂层和涂层体系的附着力按划格法进行，不大于1 当检测的涂层厚度大于250μm时，附着力试验按拉开法进行，涂层体系附着力不小于5MPa。

7.2.3.2热喷金属涂层附着力

热喷金属涂层采用划格试验检测法时，试验后方格内的涂层不应与基体剥离；采用拉伸试验检测法 时，附着力不应小于5.9MPa

7.3.1涂层厚度按7.2.2进行判定，达到规定要求为合格。 7.3.2涂层附着力检测每3个测点中有2个分别达到设计要求，另1个不低于设计要求的80%，可判 定涂层附着力为合格。 7.3.3涂料进场检验结果全部合格，则判整批合格。若有一项技术要求不合格时，应双倍抽样检验该 项目，若仍不合格，则判该批不合格

大气区腐蚀环境分级见表A.1

附录A （规范性附录） 腐蚀环境分类

表A.1大气区腐蚀环境分级

注1：与外部大气相通的内部环境，如风嘴等，其腐蚀环境等同于外部大气腐蚀环境。

漫水区和埋地区腐蚀环境分级见表A.2

表A.2浸水区和埋地区腐蚀环境分级

由水性涂料、石墨烯涂料等环保、高性能涂料，以及环保性低但防腐效果优良的热喷金属涂层等构 成的桥梁钢结构防腐涂层体系，其性能应达到5.1.1的要求，并且具有实际桥梁工程应用案例，同时由 相关方包括业主、设计单位、涂料供应商以及施工单位组织专家论证会讨论，达成意见一致后方可实施

本章规定的防腐涂层体系的表面处理及涂装工艺除参考5.5要求外，应满足涂料供应商要求。

B.3防腐涂层体系特殊设计要求

B.3.1钢结构外表面防腐涂层体系

于大气环境中的桥梁钢结构外表面防腐涂层体系，

表B.1桥梁钢结构外表面防腐涂层体系

表B.1桥梁钢结构外表面防腐涂层体系（续

注1：环氧封闭漆可用环氧云铁中间漆代替。 注2：封闭漆涂装以刚好达到封闭效果为宜，不计入总膜厚，但要计算用量。用于涂料涂层的封闭漆以20μm计算 用量，用于热喷金属涂层的封闭漆以30μm计算用量，干膜厚度施工过程中底漆施工完后厚度应符合要求，施工 完中间漆后检测底漆+封闭漆+中间漆的总膜厚应符合要求。 注3：热喷金属涂层所用金属丝材符合GB/T12608的要求

B.3.1.2封闭环境内表面防腐涂层体系见表

.1.2封闭环境内表面防腐涂层体系见表B.2。

高层标准规范范本表B.2封闭环境内表面防腐涂层体系

注2：狭小空间的空心结构属于永久密闭结构不进行涂装，但要保证气密防腐，密封之前确保空心构件中没有 的存在。

B.3.1.3附属钢构件表面防腐涂层体系见表B.3。

表B.3附属钢构件表面防腐涂层体系

钢桥用车间底漆技术要求和试验方法见表C.1。

表C.1钢桥用车间底漆技术要求和试验方法

柴油质量标准钢桥用富锌底漆技术要求和试验方法见表C.2

表C.2钢桥用富锌底漆技术要求和试验方法