6.1.1配合比应根据原材料技术性质、混合料施工性能、混凝土设计强度等级、结构安全性和耐久性 等要求，采用定量设计与经验类比相结合的方法，综合技术经济目标确定。 6.1.2单位用水量应按集料干燥状态每立方米混凝土的用水量确定。 6.1.3胶凝材料用量应按水泥和矿物掺合料的总用量确定。 6.1.4砂率宜按0.075mm～2.36mm颗粒的有效体积砂率确定，当粗集料与细集料表观密度相同时，可 按质量砂率确定。

6.2.1目标配合比设计应选定原材料，确定单位用水量、水胶比、砂率和外加剂掺量等，满足混合料 施工性能、物理力学性能和耐久性的要求。 6.2.2混合料的设计塌落度宜为200mm土20mm，扩展度宜为550mm土50mm，集料干燥状态混合料单 位用水量宜为（150土10）kg/m，并通过试拌确定。

. .0.4..... G.....8...

fcu.0一 混凝土配制强度，单位为兆帕（MPa）； fb 胶凝材料的28d胶砂强度，单位为兆帕（MPa）； Gb 胶凝材料的相对密度给水标准规范范本，单位为千克每立方米（kg/m） mw 每立方米混凝土中水的质量，单位为千克（kg）； m 每立方米混凝土中胶凝材料的质量，单位为千克（kg）。 2.4混合料水胶比不应大于0.35，钢筋保护层厚度小于或等于25mm时，水胶比不宜大于0.32；每 方米混凝+由水混用最不应小干 400 ka/m胶凝材料总用量不宫±干 530 kc/m

立方米混凝土中水泥用量不应小于400kg/m，胶凝材料总用量不宜大于530kg/m。

DB45/T25622022

6.2.5使用掺合料时，可采用单一掺合料，亦可复合掺加，胶凝材料组成中粉煤灰掺量不宜大于15%， 矿渣粉掺量不宜大于30%，硅灰掺量不宜大于5%。 6.2.6聚羧酸系高性能减水剂的掺量宜大于或等于其饱和掺量：缓凝型高性能减水剂中缓凝剂的掺量 应取最佳掺量范围，不应出现急凝或超缓凝现象。 3.2.7混合料中0.075mm～2.36mm的有效体积砂率宜为32%～35%，每立方米混凝土中粗集料的体 积含量应大于或等于40%。 6.2.8目标配合比宜采用绝对体积法计算，符合下列规定： 根据8.3.1混凝土施工性能要求确定每立方米混凝土的用水量； 根据配制强度要求确定水胶比和每立方米混凝土中的胶凝材料用量： 选用有效体积砂率，0.075mm以下的石粉单独计算体积，2.36mm以上的颗粒计入粗集料中； 根据施工性能和水胶比控制要求，确定外加剂掺量，外加剂中的水计入混凝土用水量中： 根据经验确定混凝土含气量，目标配合比设计含气量取2%，引气混凝土取4%～5%； 根据原材料的密度，按照JGJ55的步骤计算每立方米混凝土中的材料用量及比例。 6.2.9按照计算配合比，试配并测定混凝土表观密度，校核配合比设计参数，综合混凝土混合料的施 工性能、物理力学性能、耐久性和经济性目标，确定推荐目标配合比，

根据配制强度要求确定水胶比和每立方米混凝土中的胶凝材料用量； 选用有效体积砂率，0.075mm以下的石粉单独计算体积，2.36mm以上的颗粒计入粗集料中 根据施工性能和水胶比控制要求，确定外加剂掺量，外加剂中的水计入混凝土用水量中： 根据经验确定混凝土含气量，目标配合比设计含气量取2%，引气混凝土取4%～5%； 根据原材料的密度，按照JGJ55的步骤计算每立方米混凝土中的材料用量及比例。 5.2.9按照计算配合比，试配并测定混凝土表观密度，校核配合比设计参数，综合混凝土混合料的施 工性能、物理力学性能、耐久性和经济性目标，确定推荐目标配合比

6.3.1施工配合比设计应以推荐的目标配合比为基础，根据施工性能和混凝土强度发展要求，通过试 拌和相容性评价，对配合比设计参数进行调整及验证，相容性按附录A进行试验和评价。 6.3.2施工配合比中，当粗集料的含水率小于或等于0.3%、细集料的含水率小于或等于0.5%时，可 不计入混凝土单位用水量中。 6.3.3至少取3个不同的水胶比计算调整配合比，在室内试拌，测定混合料塌落度、扩展度、塌落度 和扩展度经时损失，并验证混凝土强度发展及28d抗压强度。 6.3.4采用实际使用的原材料和推荐施工配合比，验证外加剂与水泥的相容性，塌落度与设计值的偏差 不宜大于土20mm，不准许出现急凝、超缓凝。 6.3.5验证混凝土的弹性模量及其增长速率，混凝土28d弹性模量测定值应大于或等于设计弹性模量 的1.2倍。

7.1.1预制场应进行选址，确定场站总体布局和工艺布置。 7.1.2钢筋加工与安装、混合料生产与运输、振捣、养生和成品贮存的工序能力应配套。 7.1.3关键工艺设备宜选用自动化、数字化、智能化设备，实现自动化、信息化控制。

7.2台座、模板加工与安装

7.2.1预制台座符合下列规定

宜采用型钢材料制作台座；采用混凝土台座时，混凝土强度等级应不低于C30；台座顶面应垫 钢板，在吊装孔附近应预留钢板伸缩缝； 应根据梁的规格、数量和计划进度要求设计和布置台座，相同规格的台座宜宣横向并列布置： 不同规格的台座宜纵向布置，台座布置间距应满足操作要求； 台座尺寸应按预制梁的规格、尺寸进行设计，应按张拉拱起量预留反拱，两侧应预留吊装孔； 台座应设基础，台座两侧长度1/8范围内的地基应进行加固：

台座表面应平整、光洁，钢板接头高差不宜大于2.0mm，钢板表面粗糙度不宜大于20μm； 台座设计应预留各种预埋件孔和喷淋系统管线安装位置： 台座检测项目及允许偏差应符合表1的要求。

表1台座检测项目及充许偏差

7.2.2模板设计与加工符合下列规定

模板宜采用定型钢模板，根据梁的类型、形状和尺寸进行专门设计： 主面板宜采用大尺寸的钢板，面板厚度宜大于或等于8mm； 特殊部位采用配板时，配板和模板的板缝应规则、对齐； 模板背面支撑着力点应设在主肋上，主肋与次肋支撑按模板刚度要求和力学计算确定： 端模板、翼缘板、横隔板等部位的模板应特殊设计，其连接方式应简便、牢固，易于拆除； 模板应按图纸进行制作，模板制作标准及允许偏差应符合表2的要求，

7.2.3模板安装与拆模符合下列规定：

模板安装前，应检查模板的制作质量，并涂隔离剂，采用起重运输机械辅助安装： 钢筋骨架安装就位后再安装模板，相邻模板和相对模板之间应采取措施连接或对拉固定； 利用台座上的预留孔和模板顶面对拉钢筋固定模板，模板肋下宜设三角垫调整模板安装高度： 钢筋保护层厚度控制垫块应绑扎或穿在钢筋上，与模板内侧紧密接触：

应同步安装各种预理件，并采取措施对预理件准确定位，不准许遗漏； 采用附着式振动器辅助振动时，应提前预留安装孔，模板安装固定后安装附着式振动器： 模板接缝、端面、预留孔及槽口等部位，应采取措施防止浇筑过程中漏浆； 与湿接缝连接的翼缘板边缘可采用免凿毛止浆带密封，粗糙度应符合要求； 箱梁内模安装应采取措施固定，防止混凝土浇筑过程中上浮，内模应预留浇筑观察窗孔； 雨天施工时应在防雨棚中安装模板以防止雨淋，不应造成模板内积水； 模板拆除时应小心轻放，防止模板变形，拆除后应及时清理和校正模板； 模板周转次数应根据面板质量确定，不符合表2要求的模板不应用于周转： 模板安装质量应符合表3的要求，

表3模板安装质量要求

7.2.4模板隔离剂的选用及涂刷符合下列规定

隔离剂应具有良好的隔离效果，在较宽温度范围内长期稳定，无毒、无臭，不引起表面色差； 在高温或蒸汽养护条件下不宜使用表面活性剂类隔离剂； 化学隔离剂中树脂酸含量宜为20%～40%，树脂酸应与水泥反应形成硬度较高的薄膜； 长效隔离剂成膜后薄膜应透明、坚硬、耐磨、耐热和耐水，脱膜次数不宜超过3次； 模板隔离剂应涂刷均匀，除长效隔离剂外，其它类型隔离剂宜在涂刷后尽快浇筑混凝土

并场钢筋及钢绞线符合下

钢筋应符合GB/T1499.1和GB/T1499.2的规定，钢筋出厂时应有出厂质量证明书和试验折 告单，进场钢筋应按JTG/T3650的规定频率和GB/T28900规定的试验方法抽检； 钢绞线应符合设计和GB/T5223的规定，钢绞线出厂时应有出厂质量证明书和试验报告单， 进场钢绞线应按JTG/T3605的规定频率和GB/T5223的方法抽检， 3.24 钢筋加工厂的工艺布置符合下列规定： 钢筋加工厂宜采用矩形或长条形布置，搭设钢板等工业厂房； 原料贮存宜按线型进行布置，并应靠近钢筋加工区域； 钢筋切割、调直、弯曲等成型机械宜采用数字化成型机械： 钢筋连接应配备对焊机、弧焊机、气压焊机，有机械连接要求时应配备相应的连接机械： 钢筋骨架制作应在专门设计的定位台架上完成； 钢筋网片宜米用移动小车安装； 钢筋骨架宜采用起重运输机械和桁架式多吊点吊架移动。 3.3 钢筋配料、切割及除锈符合下列要求： 钢筋配料应按设计图纸要求，填写配料单和配料牌

7.3.4钢筋调直符合下列要求：

7.3.5钢筋弯曲符合下列规定

钢筋弯曲机宜采用数控弯曲机； 钢筋弯曲前应经过试弯，符合要求后再进行弯曲成型； 钢筋弯曲芯轴直径不宜小于钢筋直径的2.5倍。

7.3.6钢筋焊接符合下列规定：

7.3.8钢筋电弧焊符合下列规定

电弧焊机额定状态下焊接电流或负载电压的变化率应符合要求： 焊条型号应根据钢筋的抗拉强度、焊接位置和焊接方式选用； 一焊条直径和焊接电流应根据焊接方式、焊接位置和钢筋直径选用： 帮条焊宜采用双面焊，帮条钢筋与主筋的强度等级相同； 一搭接焊宜选用双面焊，钢筋装配时应预弯，保证两根钢筋的轴线在一条直线上。 739钢筋占煜符合下列规定

7.3.9钢筋点焊符合下列规定

点焊适用的钢筋直径为6mm~14mm； 钢筋直径较大、强度等级较高时，宜采用较高的电极压力： 焊接电流根据钢筋直径和通电时间确定，可通过变压器的级次调整； 焊接参数宜采用较大的焊接电流和较短的焊接时间，冷处理钢筋点焊宜采用强电流参数，

7.3.11锚垫板下分布钢筋的安装符合下列规定：

锚垫板下分布钢筋应在钢筋骨架安装完成后在预制合座上安装； 分布钢筋应绑扎牢固形成网片，有冲突时，分布钢筋应让位给主筋或箍筋； 螺旋钢筋应与锚具配套，并紧贴在锚具下方安装，预应力较大时宜加长螺旋钢筋。 7.3.12横隔板、湿接缝、伸缩缝、混凝土护栏等预埋连接钢筋的安装，应采取定位措施，防止混凝

成型过程中移位：预留孔、预埋件等安装，其位置尺寸应准确，并采取专门的安装固定措施。

7.4预应力筋制作及管道安装

7.4.1预应力筋宜采用成品预应力钢绞线，下料长度应考虑锚具特点、钢绞线的冷拉率、弹性回复率 张拉伸长值和梁长度等因素综合确定，满足张拉和锚固要求。 7.4.2预应力孔道波纹管进场后应进行检验，符合JG/T225要求，波纹管连接不应漏浆。 7.4.3预应力应配套，符合GB/T14370和JT/T329的规定。 7.4.4预应力孔道波纹管宜采用U型钢筋焊接在钢筋骨架上定位，预应力筋与其它钢筋发生冲突时

立伸长值和梁长度等因素综合确定，满足张拉和锚固要求。 .2预应力孔道波纹管进场后应进行检验，符合JG/T225要求，波纹管连接不应漏浆。 .3预应力应配套，符合GB/T14370和JT/T329的规定。 .4预应力孔道波纹管宜采用U型钢筋焊接在钢筋骨架上定位，预应力筋与其它钢筋发生冲突时 宏钢筋应避开波纹管，预应力孔道波纹管的安装符合下列规定： 孔道安装的位置、尺寸应准确，定位后孔道应平顺，孔道中心线与锚垫板垂直； 孔道和接头应有良好的密封性，满足真空辅助灌浆施工工艺对抽真空的要求； 孔道应有足够的柔韧性，易于弯曲成所需的曲线形状，浇筑过程中不容易破损或漏浆； 孔道接头采用直径大一个规格的相同类型孔道连接，连接长度宜为被连接孔道直径的6倍； 接头应采用密封胶带缠裹，防止接头产生转动或位移，并避免漏浆； 孔道应采用定位钢筋固定安装，定位钢筋间距不宜大于0.8m 接头部位两侧各不超过0.5m，应分别有定位钢筋，曲线部位定位钢筋的间距宜适当加密； 孔道应设排气孔和排水孔，排气孔设于孔道上部最高点，排水孔设于孔道下部最低点；

表4预应力孔道安装允许偏差

7.5混合料制备与运输

7.5.1混凝土搅拌楼主机应选用强制式搅拌机，搅拌楼的生产能力宜大于或等于60m/h，混凝土搅 楼的技术性能符合GB/T10171的要求： 一供料和称量系统应为自动化系统，水和外加剂可均匀分散加入； 一配料系统的计量误差应符合要求； 一搅拌楼应至少配备4个胶凝材料筒仓，筒仓容量应满足2片梁以上生产的要求； 搅拌楼应至少配置5个集料仓，料仓的容量应满足2h及以上的生产要求。 7.5.2胶凝材料贮存符合下列要求： 胶凝材料工艺储备数量不宜少于200t，其中水泥储备不宜少于70%； 胶凝材料贮存期不应超过规定期限，过期胶凝材料不应用于预制梁，

胶凝材料工艺储备数量不宜少于200t，其中水泥储备不宜少于70%； 胶凝材料贮存期不应超过规定期限，过期胶凝材料不应用于预制梁。

外加剂应按混凝土配合比设计所要求的掺量备料，工艺储备数量不宜少于2片梁用量； 液体外加剂应测定外加剂的浓度和含固量，在使用前应混合均匀； 固体外加剂使用前应按预定的浓度调制成溶液，以外加剂溶液进入拌和楼： 一受潮结块的袋装外加剂、过期外加剂或外加剂溶液贮存过程中明显分层离析时不应使用。 .5.4集料贮存符合下列规定：

5.4集料贮存符合下死

粗集料宜按3档规格生产、采购与贮存：

细集料宜按0.075mm2.36mm规格生产、采购与贮存： 集料贮存应搭设防雨棚，贮存间严格分仓，运输车辆及装载设备可进入卸料及取料： 一机制砂在堆料仓中宜加湿贮存，并应在搅拌楼的细集料仓下料口附近设破拱装置。 7.5.5原材料含水率测定与控制符合下列规定： 一集料含水率宜试验测定，绝对偏差在土0.5%、相对偏差在土1%范围内； 一细集料含水率宜在线测定，探头与微机连接，实行自动控制； 矿物掺合料的含水率应提前检测，含水率小于1%时可不考虑其对用水量的影响； 外加剂溶液的含水率应通过外加剂溶液的浓度和比重测定，相对偏差在土1%范围内。 7.5.6搅拌过程投料顺序和投料时间符合下列规定： 搅拌楼应采用周期式搅拌工艺，进料和出料按时间周期进行： 搅拌楼应采用固定料斗集中上料法投料，干料投料完成时间宜为5s～10S： 胶凝材料宜滞后集料3s～5s投料，在延续时间5s～7s内投料完毕； 加水时间宜滞后干料投入时间约5s，并在延续5s～10s内分散加完； 外加剂宜采用水溶液，与水同时分散加入搅拌机，

7.5.7搅拌楼控制面板设置符合下列规定

控制面板参数及每盘生产数量应根据经批准的配合比和出料容量设置： 加水量应根据集料和外加剂含水率进行调整，在控制面板上设置相应材料的含水率； 搅拌时间宜按投料时间和湿搅拌时间分别设置： 加水时间和外加剂投入时间不宜过长，以降低搅拌阻力和搅拌电流值： 搅拌时间宜按搅拌叶片的平均行程控制，扣除投料时间的纯搅拌时间可按表5选用： 根据搅拌电流稳定时间确定搅拌时间，最长搅拌时间不宜超过表5推荐搅拌时间的3倍，

7.5.8混合料应采用混凝土搅拌运输车运输，搅拌楼到预制场的运输道路应畅通，混合料宜在30min 内能够到达预制场入模，并在混凝土初凝时间的1/2之前浇筑完成，

宜选用容量为6m～10m的自行式搅拌运输车； 搅拌运输车的水箱应经常保持装满水，润湿和清洗搅拌筒； 装料前搅拌筒应反转，清除筒内积水和杂物； 启动、进料和运输过程搅拌筒应采用慢速正转，旋转次数应不超过300次； 卸料前应润湿卸料槽，采用快速反转卸料： 扩屏庭不满品更求的温合料应库充

7.5.10混凝土拌和物的质量符合下列要求！

到达现场的混合料，塌落度和扩月 混凝土拌和物应符合表6的要求。

7.5.11特殊季节和条件施工时，采取下列措施： 一夏季施工应预先对原材料采取降温措施，采用地下水拌制混凝土；搅拌用水可加入冰块，混 合料出料温度应不大于30℃； 冬季施工可采用地下水或热水热拌工艺，热水温度不应超过45℃。

1特殊季节和条件施工时，采取下列措施： 夏季施工应预先对原材料采取降温措施，采用地下水拌制混凝土；搅拌用水可加入冰块，混 合料出料温度应不大于30℃： 冬季施工可采用地下水或热水热拌工艺，热水温度不应超过45℃。

7.5.11特殊季节和条件施工时，采取下列措施：

7.6.1环境条件符合下列规定

环境温度不应低于5℃，并且不应高于30℃； 环境相对湿度不应低于30%； 一风力等级不宜大于6级，风速宜小于或等于8m/s。 6.2混凝土混合料的入模，宜采用吊斗法，符合下列规定： 卸料前应润湿搅拌运输车卸料口及吊斗，再将混合料卸入吊斗中： 应检查吊斗中的混合料，符合施工性能要求后，可用门式起重机移动吊斗到梁顶上方； 卸料应从梁端加宽段入料，落料高度不宜超过2.0m； 吊斗卸料口宜设串筒或漏斗，卸料不应洒落在浇筑工作面以外： 卸料过程中洒落在模板顶面的混合料应及时刮入模型中，防止结皮 6.3预制梁采用分段浇筑方法，由一端向另一端浇筑，符合下列规定： 分层浇筑厚度宜为300mm～400mm，并且小于振动棒的工作长度； 下层混凝土捣实后应连续浇筑上层混凝土； 狭窄部位浇筑应从两侧加宽段下料，混合料埋过波纹管后，方可从波纹管上方卸料； 梁端头、横隔板、张拉槽等部位应连续浇筑，及时校正预埋钢筋：

分层浇筑厚度宜为300mm～400mm，并且小于振动棒的工作长度； 下层混凝土捣实后应连续浇筑上层混凝土； 狭窄部位浇筑应从两侧加宽段下料，混合料埋过波纹管后，方可从波纹管上方卸料； 梁端头、横隔板、张拉槽等部位应连续浇筑，及时校正预埋钢筋； 浇筑过程中工作面前方的砂浆不准许凝结，

7.6.4箱形梁的浇筑符合下列规定：

内模应采用可活动、抗上浮的钢内模，内模板和底板应设开仓，可采用活动盖板开仓； 箱梁浇筑应先浇筑底板、再浇筑腹板、最后浇筑顶板，不应由腹板入料浇筑底板； 底板浇筑时混合料宜由内模顶板和底板天窗卸料，并进入箱室内对混凝土振动密实； 底板浇筑完成后，应及时进行开口部位处理，及时关闭箱梁内模开仓窗口； 腹板应分层浇筑，浇筑过程中工作面不应位于波纹管底面； 浇筑底板和腹板时应避免卸料洒落在顶板上结硬； 梁端锚垫板下混凝土应加强振捣，

顶板宜快速一次浇筑成型，张拉槽及翼缘部位应加强振捣，顶面应及时收浆并修整。

7.6.5 T梁的浇筑符合下列规定

7.6.9预制梁拆模检查符合下列要求：

7.6.10梁端连接界面、横隔板端面利

免凿毛带不宜用于梁端和横隔板，用于翼板时其宽度应与冀缘厚度相应，粗糙度应符合凿毛 后的要求； 锚垫板下混凝土应平整、密实，混凝土经过凿毛，保证充分胶结。

预制梁浇筑成型后，顶面应及时覆盖，覆盖材料应具有保水、保温的功能，防止水分迅速蒸 望性收缩开裂，或避免温度急剧变化产生过大的温度梯度和温度裂缝。 预制梁带模板养生时间应根据混凝土拆模时所需强度要求确定，不同温度条件下预制梁带模 时间可按表7确定。

7.7.3养生温度控制符合下列规定

养生期梁体的表面平均温度不宜低于10℃； 混凝土强度达到10MPa以前，环境温度不应低于0℃； 入模后混凝土升温速度不宜大于10℃/h； 钢筋与混凝土表面的温差不宜大于10℃： 梁体混凝土内外温差超过20℃时，宜采用保湿、保温材料对梁体及模板进行覆盖； 混凝土3d龄期以内，梁体内部与表面的最大温度差值不宜超过20℃。 7.7.4养生湿度按相对湿度和风力等级控制，符合下列规定： 环境的相对湿度不应低于30%，不满足要求时应喷雾加湿； 混凝土浇筑成型后，应及时覆盖梁表面，防止水分蒸发损失； 斤风借施

混凝土强度达到10MPa以前，环境温度不应低于0℃C： 入模后混凝土升温速度不宜大于10℃/h； 钢筋与混凝土表面的温差不宜大于10℃； 梁体混凝土内外温差超过20℃时，宜采用保湿、保温材料对梁体及模板进行覆盖； 混凝土3d龄期以内，梁体内部与表面的最大温度差值不宜超过20℃。 7.7.4养生湿度按相对湿度和风力等级控制，符合下列规定： 环境的相对湿度不应低于30%，不满足要求时应喷雾加湿； 混凝土浇筑成型后，应及时覆盖梁表面，防止水分蒸发损失； 环境湿度不满足要求时，可对环境进行加湿或梁顶面采取防风措施。 7.7.5喷淋养生符合下列规定： 养生用水温度宜接近或高于混凝土表面温度，与混凝土表面温度差值小于或等于10℃ 喷淋养生应从混凝土拆模后立即开始，初期喷淋次数宜适当增加： 喷淋养生应使混凝土表面始终处于湿润状态； 施工温度较低时，不宜直接向混凝土表面喷淋，宜采用热水或采取保温措施再喷淋： 一预制梁喷淋养生，每天的喷淋次数宜根据混凝土的蒸发量确定。 7.7.6喷淋养生时间符合下列规定： 一一最小喷淋养生时间应根据水泥类型及养生温度，由强度发展和变形开裂控制要求确定；

7.7.5喷淋养生符合下列规定：

养生用水温度宜接近或高于混凝土表面温度，与混凝土表面温度差值小于或等于10 喷淋养生应从混凝土拆模后立即开始，初期喷淋次数宜适当增加； 喷淋养生应使混凝土表面始终处于湿润状态： 施工温度较低时，不宜直接向混凝土表面喷淋，宜采用热水或采取保温措施再喷淋 预制梁喷淋养生，每天的喷淋次数宜根据混凝土的蒸发量确定。

7.7.6喷淋养生时间符合下列规定

7.7.7蒸汽养护符合下列要求

预制梁蒸汽养护，应使用低压饱和蒸汽，加热应均匀，并排除冷凝水，防止结冰： 蒸汽养护恒温养护期间，应避免养护室棚罩拼缝漏气，维持恒定的热养温度； 蒸汽养护期间，应对有代表性的部位进行温度监控，并根据内部温度和环境参数的变化情况 及时调整养护方案，严格控制混凝士构件的内外温差。

7.8预应力张拉、管道压浆及封锚

7.8.5预应力孔道灌浆材料符合下列规定：

宜采用专用的预应力孔道灌浆剂，灌浆剂的技术性质应符合GB/T25182的规定； 孔道灌浆材料3d抗压强度不宜小于28MPa，28d抗压强度不宜小于50MPa； 孔道灌浆材料3d抗折强度不宜小于5MPa，28d抗折强度不宜小于10MPa； 灌浆材料的水灰比应根据7d强度值确定，宜为0.30～0.40； 预应力孔道灌浆剂浆体性能应符合GB/T25182的规定。

7.8.6孔道灌浆宜采用真空压浆工艺，符合下列规定

7.8.7预应力孔道灌浆后的封端、封锚处理符

孔道灌浆完成后，应及时对锚具、预应力筋和连接钢筋做防腐、防锈处理； 封锚端应对梁端混凝土凿毛，并清洗干净，凿毛过程中不准许损坏锚垫板下的混凝土； 封锚混凝土应采用相同强度等级的混凝土，并挂钢筋网，按混凝土防裂要求配筋； 封锚混凝土施工前，端头应充分润湿； 封错混凝土浇筑应密实、平整：

一浇筑封锚混凝土后，应及时保湿养生，直到混凝土强度达到要求。

7.9.1成品移运符合下列要求： 一一吊点位置应符合设计要求，设计未要求时应通过计算确定； 一吊环应采用HPB300钢筋制作，不准许采用冷拉钢筋； 一吊绳与起吊构件的交角小于60°时，应设置吊架，使构件垂直受力； 一应在台座上完成孔道压浆，压浆强度不低于设计强度的80%再起吊； 一起吊过程不准许对构件造成冲击、碰撞或吊绳勒伤边角； 张拉预应力后，孔道压浆前，预制梁可在场内台座中移运一次。 7.9.2成品存放符合下列规定： 存放场应设检查台座，在检查台座上检查梁底板，符合要求后存放： 存放台座应坚固，宜高出地面200mm，场地防排水良好，地基不应产生不均匀沉降； 存放支点位置应符合设计规定，支点处应采用枕术或其它材料支承： 多层叠放时的叠放层数宜为2层，30m以下的梁最多叠放层数不应超过3层； 梁存放时间不宜超过3个月，最长存放时间应不超过5个月； 预制梁存放应按要求进行编号，标明生产单位、规格、梁特征、使用位置等信息

7.9.1成品移运符合下列要求

3.1.1预制梁按每片梁为单位，对被检查项目的特征进行全面检查、检测与试验。 3.1.2预制梁应包括钢筋加工与安装、预应力筋加工与张拉、管道压浆、梁预制分项工程。

B.2钢筋及预应力工程

8.2.1钢筋加工及安装检验符合下列要求：

1钢筋加工及安装检验符合下列要求： a)基本要求： 钢筋安装应保证设计要求的钢筋根数； 2） 钢筋连接方式应满足设计要求，连接区段内同一根钢筋不应有两个接头 3 钢筋搭接、焊接、机械连接应符合7.3的要求； 4) 受力钢筋表面不准许有裂纹及其它损伤： 5） 钢筋保护层厚度垫块的材料及安装质量应符合7.3.10的要求； 6) 钢筋应安装牢固，安装和混凝土浇筑过程中不应出现移位。 b 钢筋加工及安装实测项目应符合表的9规定：

表9钢筋加工及安装实测项目

C 钢筋加工及安装外观检查符合下列要求： 1 钢筋表面无裂皮、油污、颗粒状或片状锈蚀： 焊接接头不准许有焊渣、烧伤； 绑扎或点焊的钢筋网和钢筋骨架不准许有松脱和开焊； 4 焊接接头或机械连接套筒不准许有裂纹。 2.2 预应力筋加工和张拉检验符合下列要求： a) 基本要求： 1） 预应力束中的钢绞线应顺直，不准许有扭结和表面损伤； 2） 单根钢绞线不准许有断丝； 3） 预应力钢绞线不准许有接头： 4) 预应力拉张时混凝土的抗压强度和弹性模量应符合7.8.3的要求： 5） 管道应安装牢固，接头密合，弯曲圆顺； 6) 锚垫板平面孔应与管道轴线垂直； 张拉设备应配套标定和使用，不准许超过规定标定期限使用； 8 锚固后预应力筋应采用机械切割，外露长度应符合设计要求。 b 预应力筋加工和张拉实测项目应符合表10的规定：

表10预应力筋加工和张拉实测项目

C 预应力筋加工和张拉外观检查符合下列要求： 1 预应力钢绞线无油污和超过20%表面积的锈迹： 2） 管道和预应力束线形不准许出现弯折： 预应力管道应无破损和连接松脱； 4 锚具、连接器表面应无裂纹、油污、锈迹； 外套管应无裂纹或机械损伤。 8.2.3 预应力管道压浆及封锚检验符合下列要求： a) 基本要求： 浆体材料应满足7.8.5的技术要求； 2） 灌浆前应清除管道内部杂物和积水，真空压浆工艺参数应符合7.8.6的要求； 管道最高处应设置排气孔，在原浆溢出后及时封闭排气孔； 压浆过程及压浆完成后48h内环境温度不应低于5℃，否则应采取保温措施； 5）封锚混凝土应按设计和7.8.7的要求浇筑。 b 预应力管道压浆及封锚实测项目应符合表11的要求：

表11预应力管道压浆及封锚实测项目

c）预应力管道压浆及封锚外观检查符合下列要求： 1）封锚混凝土与相连混凝土施工接缝错台不应大于5mm 2）封锚混凝土不准许存在裂缝、孔洞、漏筋、蜂窝、疏松和夹渣缺陷

8.3.1预制梁混凝土工程质量检验符合下列要

预制梁混凝主工程质量检验符合下列要求： a）基本要求： 1） 进场水泥应提供水泥出厂检验报告单，按GB175规定的项目、试验方法和频率进行检验 2） 集料应按JTGE42的方法进行试验，粗集料的压碎值按GB/T14685的试验方法进行试验： 3） 外加剂应按GB/T8076规定的项目、试验方法和频率进行检验： 4） 混凝土混合料应均匀，符合表12规定的匀质性要求； 5 成型过程中混合料应充分振捣密实，无明显离析； 6 混凝土养生条件和养生时间应符合7.7的规定。 b 混凝土工程实测项目应符合表12的要求：

住宅标准规范范本表12混凝土工程实测项目

C） 混凝土工程外观检查应符合下列要求： 1） 结构尺寸准确，表面平整、密实，无超过保护层厚度的啃边、蹦角和影响结构及功能的 缺陷； 2）无受力裂缝、孔洞、露筋、蜂窝、疏松、夹渣； 3）麻面、掉皮、起砂、污染等缺陷面积不超过所在面积的2%。 3.2 预应力梁制作检查符合下列要求： a) 基本要求： 1） 钢筋加工和安装应按8.2.1检查合格； 2） 预应力筋加工和张拉应按8.2.2检查合格：

4）混凝土工程应按8.3.1检查合格； 5）拼接粗糙面的质量、键槽数量和质量应符合设计要求。 b）预制梁实测项目应符合表13的要求：

表13预制梁实测项目

附录A （规范性） 外加剂与胶凝材料相容性评价方法

外加剂与胶凝材料相容性评价方法

A.2.1混凝土拌和物的塌落度按JTG3420（T0522）的塌落度试验方法，按照间隔15min～30min测定 塌落度的经时变化。 A.2.2混凝土拌和物的扩展度按JTG3420（T0532）的塌落扩展度试验方法，按照间隔30min测定扩展 度经时变化。 A.2.3相容性试验期间温度变化范围在20℃土5℃以内，当预计施工温度范围在10℃土5℃或30℃土 5℃时TZZB标准规范范本，应按照相应的温度范围进行相容性试验

A.3.1混凝土1h塌落度为200mm土20mm时，塌落度相容性合格；1h塌落度满足要求，并且初始塌落 度和2h塌落度与1h塌落度的差值为土20mm时，塌落度相容性良好。 A.3.2混凝土1h扩展度为550mm土50mm时，扩展度相容性合格；1h扩展度满足要求，并且初始扩展 度和2h扩展度与1h扩展度的差值为土50mm时，扩展度相容性良好