多道焊缝及相邻母材在施焊下一焊道之前的瞬时温度

3.0.1设计文件应对焊接技术条件提出要求。 3.0.2焊接责任人员和作业人员的资格及其职责应符合下列规 定： 1爆接技术人员应由中专及以上专业学历，并有一年以上焊 接生产实践的人员担任。焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编 制焊接工艺规程和焊接技术措施，进行焊接技术和安全交底，指导 焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理爆接技术 资料。 2焊接检查人员应由相当于中专及以上焊接理论知识水平， 并有一定的焊接经验的人员担任。焊接检查人员应对现场焊接作 业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位、评定焊接质量、 签发检查文件、参与焊接技术措施的审定。 3爆接材料管理人员应具备相关焊接材料的基本知识，并应 负责焊接材料的人库验收、保管、烘干、发放、回收等工作。 4无损检测人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的 人员担任，并应按考核合格项目及权限从事检测和审核工作。无 损检测人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验、评定 焊缝质量、签发检测报告，当焊缝外观不符合检验要求时应拒绝检 。 5焊工应持有符合本规范第6章规定的相应项目焊接技能 评定合格证，且具备相应的能力。爆焊工应按规定的焊接工艺规程 及爆接技术措施进行施焊，当工况条件不符合焊接工艺规程和焊 接技术措施的要求时：应拒绝施焊。 6爆接热处理人员应经专业培训。焊接热处理人员应按标

准规范、热处理作业指导书及设计文件中的有关规定进行焊缝热 处理工作

3.0.3监理单位和总承包单位应配备有焊接费任人员。

Z腿工单位的焊接1.装段备、焊接热处理设备和检验试验于 段，应满足相应焊接工程项目的技术要求。 3在焊接技能评定和工程施爆前，施工单位应具有相应项目 的焊接工艺评定。 3.0.5施焊环境应符合下列规定： 1焊接的环境温度应符合焊件焊接所需的温度，并不得影响 焊工的操作技能。 2焊接时的风速应符合下列规定： 1）焊条电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊和气焊不应大于 8m/s。 2)钨极惰性气体保护电弧焊和熔化极气体保护电弧焊不应 大于2m/s。 3焊接电弧1m范围内的相对湿度应符合下列规定： 1）铅及铝合金的焊接不得大于80%。 2）其他材料的焊接不得大于90%。 4在雨、雪天气施焊时，应采取防护措施。 .0.6不合格焊缝的返修应符合下列规定： 1对需要焊接返修的焊缝，应分析缺陷产生原因，编制焊接 区修工艺文件。 2返修前应将缺陷清除干净水电站标准规范范本，必要时可采用无损检测方法确 人。 3补焊部位的坡口形状和尺寸应防止产生焊接缺陷和便于 厚接操作。

当需预热时，预热温度应比原焊缝适当提高。 5焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。 3.0.7二程施焊前，应对焊接和热处理工装设备进行检查、校准， 并确认其工作性能稳定可靠。计量器具和检测试验设备应在检定 或校准的有效期内。 3.0.8不锈钢租有色金属的焊接，应设置专用的场地利专用组焊 左全爵控

或校准的有效期内。 3.0.8不锈钢租有色金属的焊接，应设置专用的场地利专用组焊 工装，不得与黑色金属等其他产晶混杂。不锈钢和有色金属焊接 工作场所应保持洁净、干爆、无污染

40.1爆接工程所采用的母材，应具有造厂的质量证明文件， 并应符合国家现行标准利设计文件的规定。 4.0.2母材使用前，应按国家现行有关标准和设计文科的规定进 行检香和验收，材料标识应清晰完整，并应能够追潮到产品质量证 明文件。

4.0.3焊接材料应符合设计文件和下列

1爆接材料应具有制造厂的质量证明文件。 2碳素钢及合金钢焊条、焊丝和焊剂，应分别符合国家现行 标《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118、《不锈 锯爆条》GB/T983、《爆接用锈盘条》GB/T3429、《焊接用不锈钢 盘条》GB/T4241、《熔化爆焊用钢丝》GB/T14957、《气体保护电弧 焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110、《惰性气体保护焊接用不锈 钢棒及锯丝》YB/T5091、《理弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T 5293、《理弧爆用低合金钢焊丝和焊剂》GB/T12470、《埋弧爆用不 锈钢焊丝和焊剂》GB/17854、《碳钢药芯爆丝》GB/110045、《低 合金钢药芯爆丝》GB/T17493、《不锈钢药芯焊丝》GB/T17853等 的规定。 3铝及铝合金焊丝应符合现行国家标推《辑及铝合金焊丝》 GB/T10858的规定。 4铜及铜合金焊丝应符合现行国家标推《铜及铜合金焊丝》 GB/T9460的规定。 5钛及钛合金焊丝应符合国家现行标准《钛及钛合金丝》 GB/T3623和《承压设备用焊接材料订货技术条件第7部分： 钛及钛合金焊丝和填充丝》NB/T47018.7的规定。

镍及镍合金焊条、焊丝应分别符合现行国家标《镍及镍 暴条》GB/T13814、《镍及镍合金焊丝》GB/T15620的规定。 栓钉和瓷环应符合现行国家标准《电弧螺柱焊用圆柱头爆 B/T10433的规定。 焊接用气体的使用应符合下列规定： 1）焊接用氩气应符合现行国家标推《氩》GB/T4842的规 定，错及错合金焊接时的氩气纯度不应低于99.998% 其他材料焊接时的氯气纯度不应低于99.99%。当瓶装 氩气的压力低于0.5MPa时，应停止使用。焊接铅、铜、 钛、镍、错及其合金时，氩的露点不应高于一50℃。 2）焊接用二氧化碳气体应符合现行行业标准《焊接用二氧 化碳》HG/T2537的规定，二氧化碳气体纯度不应低于 99.9%，含水量不应大于0.005%，使用前应预热和干 燥。当瓶内气体压力低手0.98MPa时，应停止使用。 3）焊接用氧气纯度不应低于99.5%；乙炔气应符合现行国 家标准《溶解乙炔》GB/T6819的规定，乙炔气的纯度不 应低手98%。气瓶中的剩余压力低于0.05MPa时，应 停使用。 4）焊接用氮气应符合现行国家标准《纯氮、高纯氮和超纯 氮》GB/T8979的规定，氮气纯度应大于99.99%，含氧 量不应大手50×10· 5）焊接用氨气应符合现行国家标准《纯氮》GB/T4844.2 的规定，氮气纯度不应低于99.99%。当瓶装氮气的压 力低于0.5MPa时，应停止使用。 钨极惰性气体保护电弧焊宜采用钨极。 爆接材料使用前应接设计文件和国家现行有关标推的规 检查和验收，并应符合下列规定： 应检查焊接材料的包装和包装标记。包装应完好，无破 潮现象。包装标记应完整、清晰。

2应核对焊接材料质量证明文件斯提供的数据是否齐全开 符合要求。 3应检查焊接材料的外观质量，焊丝使用前应按规定进行除 油、除锈及清洗处理。焊接材料表面不应受潮（必要时按说明书的 要求进行烘干）、污染、存在药皮破损以及储存过程中产生影响焊 接质量的缺陷，焊丝表面应光滑、整洁。爆接材料的识别标志应清 晰、军固，应与产品实物租符。 4应根据有关标准或供货协议的要求进行相应的焊接材料 试验或复验。 4.0.5施工现场应建立焊接材料的保管、烘干、清洗、发放、使用 和回收制度。焊接材料的储存场所和烘干、去污设施以及焊接材 料的库存保管和使用过程中的管理，应符合现行行业标《焊接材 料质量管理规程》1B/T3223的规定

5.0.1在掌握材料的焊接性能后，必须在工程焊接前进

5.0.2焊接工艺评定应按现行行业标准《承压设备焊接工艺评

正性产品焊制，应根据焊接工艺评定报告编荆焊接工 艺规程，用于指导焊工施焊和焊后热处理工作。一个焊接工艺规 程可依据一个或多个爆接工艺评定报告编制，个焊接工艺评定 报告可用于编制多个焊接工艺规程。焊接工艺规程宜采用本规范 附录A中表A规定的格式。

6.0.1焊接技能评定应由企业焊接技能评定委员会组织和实施。 不具备成立焊接技能评定委员会的企业，应委托已具备条件的企 业爆接技能评定委员会组织考试，

6.0.2企业焊接技能评定委员会应具备下列条件

1·爆接技能评定委员会的组成人员中应有焊接工程师、射线 检测人员和焊接技师。 2企业应具有管理不少于50名焊工的能力。 3应具有相应的焊接设备、场地、试件及试样加工设备、试验 及检测手段。 4应具有适用于不同焊接方法，不同材料种类的理论知识考 试题库，有满足焊接技能评定要求的焊接工艺评定。 5应具有健全的考场纪律、监考考评人员守则、保密制度、考 试管理、档案管理、应急预案等各项规章制度。 6.0.3企业焊接技能评定委员会应负责审查焊工的技能评定资 格，编制焊工的技能评定计划，提供焊接工艺规程，监督技能评定 评定考试结果，签发合格证，建立焊工档案，审批焊工免试资格。 6.0.4申请参加焊接技能评定的焊工应有初中及以上学历，身体 状况能够适应所理请考核作业项具的需要，经安全教育和专业培训 能独立担任焊接工作，并经焊接技能评定委员会批准后参加考试。 6.0.5焊接技能评定应包括基本知识考试和操作技能评定两部 分，考试内容应与焊工所从事的焊接工作范围相适应。基本知识 考试合格后，方可参加操作技能评定。 6.0.6.基本知识考试应包括下列内容：

6.0.6.基本知识考试应包括下列内容

2金属材料、焊接材料的般知识与使用规则

3当有下列情况之一时，可不进行国家质检总扁特种设备安 全技术规范《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002规定 的弯曲性能检验： 1采用焊条电弧焊、钨极惰性气体保护电弧焊、非短路过渡 的熔化极气体保护电弧焊、埋弧焊方法或这些方法的组 合，焊接除铝及铝合金、钛及钛合金、错及锆合金以外的 母材； 2采用钨极情性气体保护电弧焊方法焊接铝及铝合金、钛 及钛合金。 4不进行国家质检总局特种设备安全技术规范《特种设备焊 接操作人员考核细则》TSGZ6002规定的弯曲性能检验时，技能 评定试件母材的代用可按表6.0.9的规定执行，但其焊接材料应 与原规定的技能评定试件母材相匹配

表 6.0.9 考试试件母材的代用

5当对焊接操作技能评定提出其他力学性能、耐腐蚀性能以 及金相组织等试验要求时，应对技能评定试件进行相应项目的试 验，其合格指标应符合设计文件的规定。 6国家质检总局特种设备安全技术规范《特种设备焊接操作 人员考核细则》TSGZ6002规定以外的焊接方法、母材、填充材 料、特殊焊缝（耐磨层堆焊、端接焊缝和塞焊缝等）和特殊条件的焊 接操作技能评定，其内容、方法和评定标准，由企业焊接技能评定 委员会按照有关设计文件和焊接技术条件，参照国家现行有关标 准制订，并应经建设单位（监理）审查认可

在3个月内补考一次。其中弯试验，若有一个试样不合翁，则不 允许复做，本次补考评为不合格。补考仍然不合格者，应经再次培 训后方可重新考试。

6.0.11焊工考试合格项巨的有效期限为3年，并应符合下3

1企业应建立焊工爆接档案，内容应包括焊工焊绩、焊缝质 量检验结果、爆接质量事故等，作为对焊工考核的证明资料。 2连续6个月以上中断焊接作业的焊工，当能满足下列规定 之时，可重新担任原合格项目的焊接作业。 1）重新进行该项目的操作技能评定合格； 2）现场焊接相应项目长度不应小于300mm的板状对接焊 缝；或焊接相应项目的管状对接爆缝，且不得少于1个焊 口，累讨周长不得小于360mm。经射线检测应全部合 格。 3爆工在合格项目的有效期内，焊缝射线检测一次合格率 （累计底片张数）应为90%以上；或超声检测一次合格率（累计焊 缝延长米）应为99%以上，企业质检部门应提供该焊工的焊绩证 期资料，可由焊接技能评定委员会办理延长该合格项目有效期3 年。 4现场焊接质量低劣的焊工，由企业质检部门提出，经企业 焊接技能评定委员会核准后，可注销其合格签证。该焊工应经培 训后方可重新进行考试。 6.0.12按其他相关标准进行焊接技能评定合格的焊工，应经建 设单位（或监理）的爆接责任工程师认可后，方前从事本规范适用 范围的焊接工作，认可项目应符合本章规定。 6.0.13爆接技能评定记录、焊接技能评定结果登记表及合格证 书宜采用本规范附录B规定的格式。焊接操作技能评定项目应 采用代号表示，代号的表示方法应符合国家质检总局特种设备安 全技术规范《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002的规定

7.1.1本草适用于含碳量小于或等于0.30%的碳素钢及合金钢 现场设备和管道的爆接施工。 7.1.2本章适用于焊条电弧焊、钨极惰性气体保护电弧焊、熔化 极气体保护电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊、埋弧焊、气电立焊、螺 柱焊和气焊方法：

1.2.1 焊件的切割和坡目加工应符合下列规定： 1： 碳钢及碳锰钢坡口加工可采用机械方法或火焰切割方法 2 低温镍钢和合金钢坡口加工宜采用机械加工方法。 3不锈钢坡口加工应采用机械加工或等离子切割方法。 4采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法加工坡口后，应除 去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层：并应将 不平处打磨平整。 5不锈钢复合钢的切割和坡口加工宜采用机械加工法。若 用热加工方法时，宜采用等离子切割方法。热加工切割和加工坡 口时的熔渣不得溅落在复层表面上。 7.2.2焊件组对前及焊接前，应将坡口及内外侧表面不小子 20mm范围内的杂质、污物、毛刺和镀锌层等清理干净，并不得有 裂纹、夹层等缺陷。 .2.3除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进 厅强行组对。

7、2.4管子或管件对接焊缝组对时，内辟错边最不应

度的10%，且不应大于2mm。 7.2.5设备、卷管对接焊缝组对时，错边量应符合表7.2.5及下 列规定： 1只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁错边量不应大 于壁厚的25%，且不应超过2mm。 2当采用气电立焊时，错边量不应大于母材厚度的10%，且 不大于3mm 3复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应大于 钢板复层厚度的50%，且不大于1mm。

7.2.6焊缝不得设置在应力集中区，应便于焊接和热处理，并应 符合下列规定： 1钢板卷管或设备的简节与筒节、筒节与封头组对时，相邻 两节间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm；同 一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm。 2管道同一直營段上两对接焊缝中心间的距离应符合下列 规定： 1）当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm； 2）当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，月不应 小于100mm。 3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宣在底部， 4有加固环：板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向

焊缝错开，其间距不应小于100mn。加固环、板距卷管的环焊缝 不应小于50mm。 ：5加热炉受热面管子的焊缝与管子起弯点、联箱外壁及支、 吊架边缘的距离不应小于70mm；同一直管段上两对接焊缝中 间的距离不应小于150mm。 6除采用定型弯头外，管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的 距离不应小于管子外径，且不应小手100mm。管道对接环焊缝距 支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm；需进行热处理的焊缝距 支，吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍，且不应小于 100mm 7不宜在焊缝及其边缘上开孔。当必须在焊缝开孔或开 理补强时应链合本规菇箔126发站切宝

时，应处理后方可施焊。 5与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或为同一类别 号，其焊接材料宜采用与母材相同或为同类别号。拆除工卡具 时不应损伤母材。拆除后应确认无裂纹并将残留焊疤打磨修整至 与母材表面齐平。 6复合钢定位焊时，定位焊缝宣焊在基层母材坡口内，且采 用与焊接基层金属相同的焊接材料。 7.3.3不得在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电 弧擦伤母材。

7.3.9需颈拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡

1复合钢的焊接宜按基层焊缝、过渡层爆缝、复层焊缝的焊 接顺序进行。 2不得采用碳钢和低合金钢焊接材料在复层母材、过渡层焊 缝和复层焊缝上施焊。 3焊接过渡层时，宜选用小的焊接线能量。 4在焊接复层前，应将落在复层坡口表面上的飞溅物清理于 净。 7.3.15对奥氏体不锈钢、双相不锈钢焊缝及其附近表面应按设 计规定进行酸洗、钝化处理。

3.16螺柱爆的焊接应符合下

1焊接工艺参数应根据焊接工艺评定确定，不得任意调节。 2每个工作日（班）施工作业前，应在厚度和性能与构件相近 的试件上先试焊2个焊钉，并应进行外观检验和弯画试验，合格 盲再进行正式焊接。 3螺柱焊施焊完毕，应将焊钉焊缝上的焊渣或剩余瓷环全部 清除。 7.3.17公称尺寸大于或等于600mm的管道和设备，宜在内侧 进行根部封底焊。

工艺； 1公称尺寸小于600mm，且设计压力大于或等于10MPa、或 设计温度低于一20℃的管道。 2对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道或设备。

7.4.1焊前颜热及焊后热处理应根据钢材的率硬性、爆件厚度、 结构刚性、焊接方法、焊接环境及使用条件等因素综合确定。焊前 预热及焊后热处理要求应在焊接工艺文件中规定，并应经焊接工 艺评定验证。 7.4.2焊前预热应符合设计文件的规定。常用钢种的最低预热 库出饮主4临甜宝

表 7. 4. 2 常用钢种的最低预热温度

7.4.3当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始爆处 100mm范围内预热至15℃以上。 7.4.4爆前预热的加热范围应以焊缝中心为基准，每侧不应小于 焊件厚度的3倍，且不应小于100mm。

焊件厚度的3倍，且不应小于100mm。 7.4.5要求焊前预热的焊件，其道间温度应在规定的预热温度范

7.4.5要求爆前预热的焊件，其道间温度应在规定的预热温度

7.4.5要求焊前预热的焊件，其道间温度应在规

围内。碳钢和低合金钢的最高预热温度和道问温度不1 250℃，奥氏体不锈钢的道间温度不宦大于150℃，

7.4.6焊后热处理应符合设计文件的规定。当无规定时，

7.4.7对有抗应力腐蚀要求的焊缝，应进行焊后热处理。 7.4.8非奥氏体异种钢焊接时，应按爆接性较差的一侧钢材选定 焊前预热和焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧 钢材的下临界点。调质钢焊缝的爆后热处理温度应低于其回火温 度。

1.9煜后热处理的方式应符合

1现场设备的焊后整体热处理宜采用炉内整体加热、炉内分 段加热、炉外整体和分段加热等方法；现场设备分段组焊的环缝 管道焊缝以及焊接返修后的热处理，宴采用局部加热方法。 2炉内分段加热时，加热各段重叠部分长度不应少于 1500mm。炉外部分的设备应采取防止产生有害温度梯度的保温 措施。 3采用局部加热热处理时，加热带应包括焊缝、热影响区及 其相邻母材。焊缝每侧热范围不应小于焊缝宽度的3倍，加热 带以外100mm的范围应进行保温。 里的保温材料租保温层

3采用局部加热热处理时，加热带应包括焊缝、热影响区及 其相邻母材。焊缝每侧加热范围不应小于焊缝宽度的3倍，加热 带以外100mm的范围应进行保温。 7.4.10炉外整体热处理和局部加热热处理的保温材料和保温层 厚度应符合设计文件、相关标准和热处理工艺文件的规定。保温 层应紧贴焊件表面，接缝应严密。多层保温时，各层接缝应错开。 在热处理过程中，保温不得松动、脱落。

厚度应符合设计文件、相关标准和热处理工艺文件的规定。 层应紧贴焊件表面，接缝应严密。多层保温时，各层接缝应 在热处理过程中，保温层不得松动、脱落

的部位和数量应合理，测温仪表应经

7.4.3热处理温度在整个热处理过程应连续音动记录，记录 图表上应能区分每个测温点的数值。热处理过程中应防止热电偶 与焊件接触松动

处理。当不能立即进行焊后热处理时，应在焊后立朗均勾加热至 200℃~350℃，并进行保温缓冷。保温时间应根据后热温度机焊 缝金属的厚度确定，不应小于30min。其加热范围不应小于焊前 预热的范围

1当加热温度州至400℃C时，拥热速度不应天（205×25） C/h（t为焊件焊后热处理的厚度，下同），且不得大于205℃/h。 2桓温期间最高与最低温差应小于65℃。 3值温后的冷韧速度不应超过（260×25/t）℃/h，氯不得大 260℃/h，400℃以下可自然冷却。

7.4.16奥氏体不锈钢复合钢不宜进行焊后热处理。对耐晶闻间腐 独要求较高的设备，当基层蓄要热处理时，宜在热处理后再焊接复 层焊缝

8 铝及铝合金的焊接

8.11本章适用于工业纯铝及铝合金现场设备和管道的焊接施工。

1，1本章适用于工业纯铝及铝合金现场设备和管道的焊接施工 1.2本章适用手钨极惰性气体保护电弧焊和熔化极惰性气 护电弧焊。

8.2.1爆丝的选用应综合考虑母材的化学成分、力学1

1坡口形式和尺寸宜符合本规范附录（表.0.2或现行国家 标准《铝及铝合金气体保护爆的推荐坡口》GB/T985.3的规定。 2坡加丁应采用机械方法或等离子弧切割。切割后的坡 口表面应进行清理，表面应平整光滑并应无毛刺和飞边。

8.2.4焊件组对应符合下列

3正式焊接前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷射：应及 时处理。定位焊缝表面的氧化膜应清理干净，并应将其两端修整 成缓坡形。 4拆除定位板时不应损伤母材，拆除后残留的焊疤应打磨至 与母材表面齐平。 5焊件不得强行组对，组对后的接头应经检验合格方可施 焊。

8.2.5当焊缝背面需加设永久性垫板时，垫板材质应符合设计

定；当设计无规定时，垫板材质应与母材箱同，垫板上应开有容纳 焊缝根部的沟槽。当焊缝背面需加设临时垫板时，垫板应采用对 爆缝质量无不良影响的材质

1当母材厚度小于或等于5mm时，内壁错边量不应天丁 o,5mm。 2当母材厚度大于5mm时，内壁错边量不应大于母材厚度 的 10%,且不应大于 2mm。

1当母材厚度小于或等于12mm时，纵缝、环缝错边量均不 应大于1/5母材厚度。 2当母材厚度大于12mm时，纵缝错边量不应天于2.5mm 环缝错边量不应大于1/5母材厚度且不应大于5mm。 8.2.8不等厚对接爆件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内 当外壁错边量大于3mm或内壁错边量大丁本规范第8.2.6条、第 8.2.7条规定时，应按本规范第7.2.8条的规定对焊件进行加.T。

外壁错边量大于3mm或内壁错边量大丁本规范第82.6条、 2.7条规定时，应按本规范第7.2.8条的规定对焊件进行加.T

体保护电狐焊应用直流电源，焊丝接正极。 8.3.2焊接前应在试板上试焊，调整好工艺参数并确认无气孔后 再进行正式焊接

8.3.9多层焊时宜减少焊接层数，道间温度不应高手150℃

8.3.12当熔化极性气体保护电弧爆发生导电嘴、喷嘴熔

缝时，应将该部位焊缝全部铲除，更换导电嘴和喷嘴后方可继 焊

1焊接顺序应对称进行，当从中心向外进行焊接时，具有大 敢缩量的焊缝宜先施焊，整条焊道应连续焊完。 2不等厚对接爆件焊接时，应采取拥强拘束措施，防止对应 于焊缝中心线的应力不均匀。 3焊件宜进行刚性固定或采取反变形方法，并应留有收缩余 量。

9.1.1本章适用纯铜及黄铜设备和管道的焊接施工。

.1本章适用纯铜及黄铜设备利管道的焊接施工。 .2本章适用手纯铜和黄铜的钨极性气体保护电孤焊，以及 铜的氧乙炔焊方法

1焊缝金属的力学性能不应低于相应母材退火状态标谁规 是的下限值，焊接工艺性能应衰好，爆缝的使用性能应符合国家现 行有关标准和设计文件的规定。 2纯铜焊接应选用含有脱氧元素、抗裂性好的焊丝。 3黄铜焊接应选用含锌量少、抗裂性好的焊丝。 4铜及铜合金焊丝及焊剂可按本规范附录D表D.0.3选 用。 5钨极惰性气体保护电弧焊所采用的保护气体应选用氩气， 氮气或氩和氢的混合气，

2焊件坡口制备应符合下列规

表面及焊丝，应采用内翻等有机溶剂除去油污，并应采用机械方法 或化学方法清除氧化膜等污物，使之露出金属光泽；当采用化学方 法时，可用30%硝酸溶液浸蚀2min～3min，用水洗净并干燥

9.2.4管道对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过母材！

9.2.5设备对接焊缝错边量应符合本规范第8.2.7条规定

9.2.5设备对接焊缝错边量应符合本规范第8.2.7条规定 9.2.6不等厚对接焊件的组对，当内壁错边量超过本规范第 9.2.4条利第9.2.5条规定或外壁错边量大于3mm时，应按本规 范第7.2.8条的规定对爆件进行撕工。 9.2.7设备、容器相邻筒体或封头与筒体组对时，纵缝之间的距 离不应小于100mm。

9.3.1焊接定位爆缝时，应采用与正式焊接要求相同的焊接材料

9.3.1焊接位爆缝时，应采用与正式焊接要求相同的焊接材料 及焊接工艺，并应由合格焊工施焊。当发现定位焊缝有裂纹、气孔 等缺陷时应清除重焊。 9.3.2采用单面焊接接头时，应采取在背面媚垫板等措施。 9.3.3 铜管焊接位置宜采用转动爆，铜板焊接位置宜采用平爆。 9.3.4 每条焊缝宜一次连续焊完。 9.3.5 纯铜及黄铜的极督性气体保护电弧爆应符合下列规定： 焊接时应采用直流电源，母材接正极。

1焊接时应米用叠流源，母材接极。 2焊接前应检查坡胃的质量，不应有裂纹、分层、夹渣等缺 陷。当发现缺陷时，应修磨或重新加工 3当焊件壁厚大于或等于4mm时，焊前应对坡门两侧 150mm范围内进行均匀预热，纯铜预热温度应为300℃~~500℃，黄铜 负热温度应为100℃～300℃。焊缝道其温度不应低预热温度， 4焊接过程中发生触时，应将钨极、焊丝和熔池处理干净 方可继续施焊。

5进行预热或多层多道焊时，应及时去除焊件表面及爆 的氧化层。

9.3.6黄铜氧乙炔焊应符合下列规定：

1宜采用微氧化焰和左爆法施焊。 2施焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀预热。当 板厚为5mm~15mm时，预热温度应为400℃～500℃；当板厚大 于15mm时，预热温度应为500℃~550℃。 3焊前应将焊剂用无水酒精调成糊状涂敷在坡口或焊丝表 面；龙可在施焊前将焊丝加热后蘸上焊剂。 4宜采用单层单道焊。当采用多层多道爆时，底层焊道应采 用细焊丝，其他各层宜采用较粗焊丝。各层焊道表面熔渣应清除 干净，接头应错开。 5异种黄铜焊接时，火焰应偏向熔点较高的母材侧。 9，3.7应采取防止焊接变形、降低焊接残余应力的措施。焊后可 对爆缝和热影响区进行热态或冷态锤击。

1黄铜焊后应进行热处理，热处理前应对焊件采取防变形的 措施。热处理加热范围以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊缝宽 度的3倍。 2热处理温度应符合设计文件的规定。当设计无规定时，可 按下列热处理温度进行： 1消除焊接应力热处理温度应为400℃~450℃； 2）退火热处理温度应为500℃~600℃。 3对热处理后进行返修的焊缝，返修后应重新进行热处理，

10钛及钛合金的焊接10.1般规定10. 1. 1本章适用于钛及钛合金（低合金钛，下同）设备和管道的焊接施工。10.1.2本章适手钨极性气体保护电爆方法。10.2焊前准备10.2.1焊接材料的选用应符合下列规定：1爆缝金属舶方学性能不应低手相应焊材退火状态标准规定的下限值，爆接工艺性能应良好，焊缝的使用性能应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。2焊丝的化学成分应与母材相当。3当对焊缝有较高塑性要求时，应采用纯度比母材高的焊丝，4不同牌号的钛材焊接时，应按耐蚀性能较好或强度级别较低的母材选择焊丝。不得从所爆母材上裁条充当爆丝。6保护气体应选用氩气、氮气或氟和氮的混合气。10.2.2钨极真流氟孤焊时，钨极直径应按所使用的焊接电流大小进行选择，其端部应修磨成圆锥形（图10.2.2）。在焊接过程中，钨极的端部应始终保持圆锥状。(3~4)冲图10.2.2钨极端部形状和尺寸32

.3圾形式租八寸付合本规池附求表，，4规定。 10.2.4坡口加工应采用机械加工的方法。加后的坡口表面应 平整、光滑，不得有裂纹、分层、夹杂、毛刺、飞边和氧化色。坡口表 面应皇银白色金属光泽。 10.2.5焊件组对和施爆前，坡口及焊丝的清洗应符合下列规定 1可根据表面污染程度选脱脂、机械清理或化学清洗法。 2当进行机械清理，应清除坡1及其两20mm范围内 的内外表面及焊丝表面的油污，并应用奥氏体不锈钢细锂、丝剧、 硬质合金铰刀等机械方法清除氧化膜、毛刺或表面缺陷。清理工 具应专用，开应保持潜。 经机藏清理后的表面，焊接前应使用不含梳的内酮或乙醇进 行脱脂处理，不得使用三氯乙烯、四氯化碳等氯化物溶剂。不得将 棉质纤维附坡口表面。 3当采用酸洗溶液清除焊接坡口表面的氧化膜肘，酸洗肩， 应用清水冲洗开用丝有擦干：酸洗后的焊接坡门表面应呈现银白 色。 4焊丝应保持清洁、于燥，施焊前应切除端部已被氧化的部 分。当爆丝表面出现氧化现象时，应进行化学清洗。 5薄理干净的焊丝和焊件应保持燥菲抓以保护，焊前不得 污，不得用手触摸焊接部位，否则应惠新进行清理。 6坡口及焊丝清理后应及肘焊接。当清理后4h仍未焊接 时，焊前应重新进行清理。 10.2.6管道对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过母材厚度的 10%，且不应大于1mm。 10.2.7设备对接焊缝的错边量应符合本规范第8.2.7条规定。 10.2.8不等厚对接爆件组对时，薄件端面应位手厚件端面之肉 当内壁错边量大于本规范第10.2.6条、第10.2.7条的规定或 壁错边量大于3mm时，应按本规范第7.2.8条的规定进行加。

污染的措施。 10.2.10定位焊缝应采用评定合格的焊接工艺，应由合格焊工施 焊，焊缝长度宜为10mm15mm，高度不应超过壁厚的2/3，定位 焊闻距应根据焊件尺寸和壁厚确定。定位焊缝不得有裂纹、气孔、 夹渣及氧化变色等缺陷，当发现缺陷时应及时消除

正接法。 10.3.2 管遵焊接位置宣采用水平转动平焊。 10.3.3 钛及钛合金的焊接不宜进行焊前预热。多层焊缝道闻温 度应低于100℃。必要时可采用铜垫板冷却。 10.3.4 在保证熔透及成形良好的条件下，应选用小线能量焊接。 10.3.5 焊接熔池及爆接接头的内外表面焊接区域，应采取下列 保护措施： 1应采用焊炬喷嘴保护熔池，喷的氩气应保持稳定的层流 状态。 2应采用焊炬掩罩或全罩保护热态焊缝及其热影响区，焊炬 拖罩的形式应根据焊件形状和尺寸确定。公称尺寸小于或等于 50mm的管道，宜采用全罩保护。 3应采用保护气体或铜垫板保护焊缝及近缝区的背面。当 采用气体保护时，保护区域应提前充气，排净空气，并应保持微弱 的正压和呈流动状态。 10.3.6焊接时应采用高频引弧，焊炬应提前送气；熄弧时应采用 电流衰减装置和气体延时保护装置。弧坑应填满，并应防止大气 污染

熄弧后焊丝不应立即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护时同时取 出：当焊丝被污染或氧化变色封，其污染或氧化变色的部分应予

切除。 10.3.8条焊缝应一次焊完，当中途停焊后重新焊接时，应重叠 10mm~20mm。弧坑应填满，接弧处应熔合焊透。 10.3.9焊接过程中电弧应保持稳定。当多层焊过程中产生的夹 钨或超标氧化、裂纹等缺陷时，应按本规范第10.2.5条的要求清 理干净后，再继续施焊。 10，3，10爆接射不得采用对已污染的焊缝重新熔化焊接来改善 焊缝外观的方法消除氧化色。 10.3.11钛及钛合金不宜进行焊后热处理。当设计文件有热处 理要求时，应在焊缝检验合格后进行。 10.3.12焊接时应采用合理的爆接顺序、施焊方法或刚性固定 并应减少焊接变形租应力。

11，1.1本章适用于镍及镍合金现场设备和管道的焊接施。

11，1.1本章适用于镍及镍合金现场设备和管道的焊接施。 11.1.2本章适用于焊条电弧焊、钨极惰性气体保护电弧焊、熔化 极惰性气体保护电弧焊和理弧焊方法

工程标准规范范本11.2.1·镍及镍合金焊接材料的选用应符合下列规

5精性气体保护电孤焊耐，保护气体应选用氩气、氨气或氩 和氮的混合气。 11.2.2坡叫拥工应符合下列规定： 1坡口应选用大角度和小钝边的形式，坡口形式和尺寸宜符 合本规范附录C表0.5的规定。 2焊件切割及坡加工宜采用机械方法，当采用等离子切割 时，应清理其加工表面。 1.2.3焊件组对租施煜前，应对坡口两侧各20mm范圈内进行

11.2.2坡口工应符合下列规定：

1坡口应选用大角度机小钝边的形式，坡口形式和尺一 合本规范附录C表（.0.5的规定 2焊件切割及坡口加工宜采用机械方法，当采用等离子 时，应清理其加工表面。

清理。油污可用蒸汽脱脂；对不溶于脱脂剂的油漆和其他杂物，可 用氯甲烧、碱等清洗剂清洗：标记墨水可用甲醇清除：被压入焊料 表面的杂物可用磨削、喷丸或10%盐酸溶液清洗。清理完后，应 用水冲净，于燥后方能焊接。 11.2.4管道对接焊缝组对时，内壁错边量不应大于0.5mm。 11.2.5设备对接焊缝的错边量应符合本规范第8.2.7条规定。 11.2.6不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。 当内壁错边量大于本规范第11.2.4条和第11.2.5条的规定或外 壁错边量大于3mm时，应按本规范第7.2.8条的规定进行加工。 11.2.7定位爆缝应符合下列规定： 1定位焊应采用经评定合格的焊接二艺，并应由合格焊工施 焊。 2采用钨极性气体保护电弧焊进行定位焊时，焊缝背面应 进行充氩气或其他气体保护。 3管道对接定位焊缝的长度宜为10mm～15mm，厚度不应 超过壁厚的2/3；设备定位焊缝尺寸应符合表11.2.7的规定。

4定位焊缝应爆透及熔合良好，并应无气孔、夹渣等缺陷。 5定位焊缝应平滑过渡到母材，并应将焊缝两端磨削成斜 坡。 6，定位焊缝应均勾分布。正式焊接时，起焊点应在两定位焊 缝之间。

11.3.1镍及镍合金管的底层焊道焊接时，宜采用钨极惰性气体 保护电弧焊方法。当含铬或含钼的镍合金焊接接头要求套良好的

11.3.1镍及镍合金管的底层焊道焊接时，宜采用钨极

装修设计教程保护电弧焊方法。当含铬或含钼的镍合金焊接接头要求有良好的