QB／T 5538-2020  钢丝焊接骨架增强聚乙烯复合管材及管件

钢骨架聚乙烯复合管件的电熔承口端示意图见图2，其公称外径、承口尺寸应符合表3的规定。用于 工作压力不高于4.0MPa，输送介质温度不超过80C的管材连接。

距口部端面L3+0.5Lz处测量的熔融区的平均内径，D,≥dg； 管件的最小通径，D,应大于等于公称直径d,与2倍本标准规定管材公称壁厚的差值； 管件厚度； 管材或插口管件的插入深度。在有限位挡块的情况下，它为端口到限位挡块的距离，在没有 限位挡块的情况下，它不大于管件总长的一半； 承口内部的熔区长度，即熔融区的标称长度： 管件口部与熔接区域开始之间的距离，即管件承口口部非加热长度。L,≥5mm。

距口部端面L+0.5L处测量的熔融区的平均内径，D,≥dn； 管件的最小通径，D,应大于等于公称直径d,与2倍本标准规定管材公称壁厚的差值； 管件厚度； 管材或插口管件的插入深度。在有限位挡块的情况下，它为端口到限位挡块的距离住宅楼标准规范范本，在没有 限位挡块的情况下，它不大于管件总长的一半； 承口内部的熔区长度，即熔融区的标称长度： 管件口部与熔接区域开始之间的距离，即管件承口口部非加热长度。L,≥5mm。

图2钢骨架聚乙烯复合管件的电熔承口端示意

表3钢骨架聚乙烯复合管件承口端规格尺寸

5.4.2.2.2钢骨架聚乙烯复合管件的电熔插口端

钢骨架聚乙烯复合管件的插口端示意图见图3，其公称外径、插口尺寸应符合表4的要求。用于 不高于4.0MPa，输送介质温度不超过80的管材连接。

图3钢架装烯台管件的面口端示意图 表4钢骨架聚乙烯复合管件插口端规格尺寸

表4钢骨架聚乙烯复合管件插口端规格尺寸

5.4.3钢塑复合增强电热熔带的基本尺寸

钢塑复合增强电热熔带基本尺寸要求见图4和表5，且钢塑复合增强电热熔带规格与管材规格 用于工作压力不高于1.25MPa，输送介质温度不超过40C的管材连接

图4钢塑复合增强电热熔带结构示意图

表5钢塑复合增强电热熔带基本参数

注：长度根据规格及使用要求确定

管材、聚乙烯管件及钢骨架聚乙烯复合管件不圆度不应超过公称外径的3.5%。 5.6电熔管件的电阻偏差 电熔管件电阻值范围为：标称值×（1土10%）。

5.7静液压强度与爆破压力

管材与钢骨架聚乙烯复合管件、钢塑复合增

表6静液压强度及爆破压力要求

5. 7.2聚乙烯管件

聚乙烯管件的静液压强度应符合GB/T13663.3一2018的规定。 5.8物理力学性能 5. 8. 1 管材

管材物理力学性能应符合表7的规定。

表7管材的物理力学性能

5.8.2.1聚乙烯管件其物理力学性能应符合GB/T13663.3一2018的规定。 5.8.2.2钢骨架聚乙烯复合管件及钢塑复合增强电热熔带物理力学性能应符合表8的规定

表8钢骨架聚乙烯复合管件、钢塑复合增强电热熔带物理力学性能

仅非黑色管材及管件需要进行耐候性试验，管材、管件累计接受至少3.5GJ/m太阳辐射能量后 及管件210℃C下的热稳定性（氧化诱导时间）不应小于20min。

5. 11 系统适用性

表9系统适用性的要求

6.1试样状态调节和试验的标准环境

除另有规定外，试样状态调节和试验的标准环境按GB/T2918的规定，温度为（23土2）8C，状 时间不少于24 h，并在此条件下进行试验。

按GB/T8806的规定进行，不圆度在生产地点测量。

6.4电熔管件的电阻偏差

按GB/T13663.3—2018

管材、钢骨架聚乙烯复合管件及钢塑复合增强

净液压强度试验按GB/T6111的规定进行，爆破压力试验按GB/T15560的规定进行，试验温度、 式验压力按表6的规定进行。管材试样制备按CJ/T123一2016中7.6.3的规定进行，钢骨架聚乙烯 件及钢塑复合增强电热熔带试样制备按CJ/T124一2016中7.6的规定进行。

聚乙烯管件静液压强度试验按GB/T13663.3一2018的规定进行。

随机抽取长度为（100土10）mm的管材试样进行试验，试样置于试验机两压板间进行匀

按GB/T19466.6的规定进行，制样时，分别从管材或管件内、外表面切取试样并避开金 然后将原始表面朝上进行试验。试样数量为3个，试验结果取最小值

6.9熔体质量流动速率

按GB/T36821的规定进行试验。

GB/T9345.1一2008方法A的规定进行试验。

6.11电熔管件的熔接强度

按GB/T3681的规定进行试验。

GB/T3681的规定进行试

检验分为为定型检验、出厂检验和型式

分为为定型检验、出厂检验和型式检验。

同一原料、配方和工艺且连续生产的同一规格管材作为一批。每批数量不超过10km，生 尚不足10km，则以30d的产量为一批。同一原料、配方和工艺连续生产的同一规格管件作 每批数量不超过3000件。生产期30d尚不足3000件，则以30d产量为一批。 产品以批为单位进行检验和验收。

按表10对管材及管件尺寸进行分组。

定型检验的项目为第5章规定的全部要求。同一设备制造厂的同类型设备首次投产或原材料、 生变动时应进行定型检验

表11管材出厂检验项目

7. 4. 1.2 聚乙烯管件

应符合GB/T13663.32018的规定

7.4.1.3钢骨架聚乙烯复合管件及钢塑复合增强电热熔带 见表12。

7.4.1.3钢骨架聚乙烯复合管件及钢塑复合增强电热熔带

钢骨架聚乙烯管件、钢塑复合增强电热熔带出

7.4.2抽样及检验方

第5章外观、颜色和尺寸检验按GB/T 次抽样方案，取一般检验水平 抽样基本单位： 管材为根、管件为件

对于5.6电熔管件，应逐个检验电阻。 在颜色、外观和尺寸及电阻（仅用于电熔管件）检验合格的一个批次产品中抽取试样，进行5.7.1 中的爆破压力试验、5.7.1中的20℃C静液压强度试验。试样数均为1个。聚乙烯管件应按GB/T13663.3 一2018中8.3.4的规定进行，

内轮换。 7.5.2管材、钢骨架聚乙烯复合管件及钢塑复合增强电热熔带的型式检验项目为第5章中除5.7.1中 的温度80℃C，时间1000h静液压强度、5.9、5.10及5.11以外所有的试验项目。聚乙烯管件的型式检 验项目按GB/T13663.3一2018规定执行。 7.5.3按7.4.2规定对5.1、5.2、5.3或5.4进行检验。在检验合格的样品中随机抽取试样，进行7.5.2 中规定的各项性能检验。 7.5.4一般每3年进行1次型式检验。若有下列情况之一，亦应进行型式检验：

验项目按GB/T13663.3一2018规定执行。 7.5.3按7.4.2规定对5.1、5.2、5.3或5.4进行检验。在检验合格的样品中随机抽取试样，进行7.5.2 中规定的各项性能检验。 7.5.4 一般每3年进行1次型式检验。若有下列情况之一，亦应进行型式检验： a) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定时； b) 结构、材料、工艺有较大变动可能影响产品性能时； c）停产1年以上恢复生产时； d）出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差显时

第5章中的外观、颜色和尺寸按表13进行判定。其他性能有1项达不到规定时，则从原批次 取双倍样品对该项进行复检，如复检不合格，则判该批为不合格批。如有卫生要求，卫生指 合格，则判为不合格批。

管材出厂时应至少包括下列永久性标志： a) 公称外径、公称壁厚、公称压力； b) 生产厂名或商标； c）本标准号； d）生产日期或生产批号。

管件出厂时应至少包括下列标志： a) 生产厂名或商标： b) 公称外径（以管材外径表征）； c) 本标准号； d) 生产日期或生产批号； e) 电熔管件的电阻标称值

管材、管件应贮存在远离热源及化学品污染地、地面平整、通风良好的库房内；如管材室外堆放应 有遮盖物。管材应水平整齐堆放。

当聚乙烯管件连接的管道系统在20℃C40℃C之间温度下连续工作时，PE80和PE100可使用 给出的压力折减系数。

表A.1PE80和PE100的压力折减系数

A.2当钢骨架聚乙烯复合管件、钢塑复合增强电热熔带连接的管道系统在20℃～80℃之间温度下连 续工作时，可使用表A.2给出的压力折减系数。

表A.2复合管件组成管道系统的压力折减系类

注：除非按GB/T18252分析表明可以使用较小的折减系数，这种情况下，折减系数的值较大，从而管 应用的压力更高，且管道系统应用的压力更高。 “在表中所列温度点之间工作时，可使用线性内插值法。 用于更高的温度时，应咨询原料制造商。

注：最大工作压力MOP由公式（A.1）得出

钢丝绳标准式中： PN 公称压力；

当温度小于20℃时，压力折减系数ft为1.00。 最大工作压力MOP为工作压力P与水锤压力之和，在无设计说明时，水锤压力可取值0.5MPa

附录B （资料性附录） 复合管材及管件耐化学腐蚀性能

表B.1复合管材及管件耐化学腐蚀性能

附录C （规范性附录） 钢丝骨架网格密度及钢丝公称直径

卫生标准钢丝骨架网格密度及钢