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表1方法A试样类型、尺寸和跨距

环向取样时轨道交通标准规范范本，试样长度为弧形试样的弦长。 e为管材壁厚。

标引序号说明： 试样； 冲击方向； 试样支座； 试样厚度，等于管材外径； 试样长度，（100.0士2.0）mm； 跨距，（70.0±0.5）mm。

图1试样类型1冲击示意图

图2试样类型2和试样类型3冲击示意图

图3试样类型4和试样类型5冲击示意图

6.3方法B单缺口试档

6.3.1方法B.1在管材内表面加工缺口的试样

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6.3.1.1公称壁厚小于或等于6mm的管材，在管材上切割样条，样条长度方向与管材轴向一致，然后 在样条上管材内表面加工缺口，缺口应符合GB/T1043.1一2008中A型缺口的规定，加工后的试样尺 寸应符合表2中试样类型6的规定，冲击示意图见图4，试样示意图见图5。 6.3.1.2公称壁厚大于6mm的管材，在管材上切割样条，样条长度方向与管材轴向一致，沿样条内外 表面起加工至薄片状，然后在样条上管材内表面加工缺口，缺口应符合GB/T1043.1一2008中A型缺 口的规定，加工后的试样尺寸应符合表2中试样类型7的规定，冲击示意图见图4，试样示意图见图6。

6.3.2方法B.2在管材纵切面加工缺口的试样

加工缺口的切削刀具出现磨损应立即更换。 注1：因为试样在释放残余应力时会导致缺口加深，为使缺口处剩余厚度hx（见3.7)在要求范围内，宜按上限报 注2：因为在加工过程中管壁会变化，为使缺口符合GB/T1043.1一2008中A型缺口的规定，宜分为3次或3 上加工，达到所需的剩余厚度hN。

表2方法B试样类型、尺寸和跨距

注：对于试样类型8，冲击时应使试样弧面向上。 "e为管材壁厚。

注：对于试样类型8，冲击时应使试样弧面向上。 "e为管材壁厚。

图5试样类型6示意图

图6试样类型7示意图

图7试样类型8示意图

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6.4方法C双缺口试样

6.4.1方法C.1在管材表面加工缺口的试样

图8试样类型9示意图

6.4.1.1公称壁厚小于或等于12mm的管材，在管材上切割样条，样条长度方向与管材轴向一致，沿样 条内外表面起加工至薄片状，然后用双缺口制样机（见5.3）在样条上管材内外表面加工缺口，加工后的 试样尺寸应符合表3中试样类型10的规定，双缺口加工示意图见图9，冲击示意图见图10，试样示意 图见图11。 6.4.1.2公称壁厚大于12mm的管材，在管材上切割样条，样条长度方向与管材轴向一致，沿样条内外 表面起加工至薄片状，然后用双缺口制样机在样条上管材内外表面加工缺口，加工后的试样尺寸应符合 表3中试样类型11的规定，双缺口加工示意图见图9，冲击示意图见图10，试样示意图见图11。

6.4.2方法C.2在管材纵切面加工缺口的试样

6.4.2.1公称壁厚小于或等于12mm的管材，在管材上切割样条，样条长度方向与管材轴向一致，沿样 条内外表面起加工至薄片状，然后用双缺口制样机在样条上平行于管材轴线的切割面上加工缺口，加工 后的试样尺寸应符合表3中试样类型12的规定，双缺口加工示意图见图9，冲击示意图见图10，试样 示意图见图12。 6.4.2.2公称壁厚大于12mm的管材，在管材上切割样条，样条长度方向与管材轴向一致，沿样条内外 表面起加工至薄片状，然后用双缺口制样机在样条上平行于管材轴线的切割面上加工缺口，加工后的试 样尺寸应符合表3中试样类型13的规定，双缺口加工示意图见图9，冲击示意图见图10，试样示意图 见图12，

注：双缺口试样剩余厚度（见3.7)难以采用量具测量，可通过定位制样机两刀刃之间的距离确定

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表3方法C试样类型尺寸和跨距

图9方法C双缺口试样示意图

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图10方法C冲击示意图

图11方法C.1双缺口试样示意图

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图12方法C.2双缺口试样示意图

7.1试样应在管材生产24h后制备。除非相关标准另有规定，试样应按GB/T2918的规定，在温度 为（23士2）℃，相对湿度为（50士10）%条件下状态调节至少24h，缺口试样的状态调节时间在缺口制 备完成后开始计算。 7.2将状态调节后的试样放置在符合规定预处理温度T。的预处理设备（见5.4)中进行预处理，预处理 时间应符合表4的规定。如有争议，应采用液浴。 7.3试样应完全浸没在液浴或空气浴环境中，不应与其他试样或容器壁接触，若液浴采用冰水混合物 对试样进行预处理时，应避免试样与冰接触。

8.1.1测量并记录试样尺寸；对于单缺口试样，测量并记录每个试样缺口处剩余厚度和试样宽度；对于 双缺口试样，测量并记录每个试样宽度。 8.1.2按第7章的要求对试样进行状态调节和预处理。 8.1.3除非相关标准另有规定，应在环境温度为(23士2)℃C或与预处理相同温度下进行试验。 8.1.4若试验温度与预处理温度不同，将试样从预处理环境中取出，置于相应的支座上，按规定的方式 支撑，在规定时间内（时间取决于T。和环境温度T之间的温差），用规定能量（见5.1.2)对试样进行冲 击。T。和环境温度T之间的温差与规定的冲击时间应符合下列要求： a）若温差小于或等于5℃，试样从预处理环境中取出后，应在60s内完成冲击； b）若温差大于5℃，试样从预处理环境取出后应在10s内完成冲击。 若超过上述规定时间，但超过的时间不天于60S，则可立即在预处理温度下对试样进行再处理至少 5min，并按照8.1.1重新测试。否则应放弃该试样或按第7章规定对试样重新进行预处理。 8.1.5若试验温度与调节温度相同，则从预处理环境中取出试样，置于冲击试验机支座上，按规定的方 式支撑，用规定能量对试样进行冲击。 8.1.6冲击完成后记录试样的破坏情况。 8.1.7重复试验步骤8.1.18.1.6，直至完成规定数目的试样

冲击完成后，用以下代号字母命名四种形式的破坏： C完全破坏：试样断裂成两片或多片。 H铰链破坏：试样未完全断裂成两部分，外部仅靠一薄层以铰链的形式连在一起。 P部分破坏：不符合铰链断裂定义的不完全断裂。 N不破坏试样未断裂，仅弯曲并穿过支座土壤标准，可能兼有应力发白。

被坏数对被测样品总数的百分比表示试验结果，

试验报告应至少包括以下内容：

试验报告应至少包括以下内容： a）本文件号及相关引用标准。

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b）管材详细信息，包括： 1）生产商； 2）管材名称； 3）规格尺寸； 4）生产日期。 c）试样类型。 d）环境温度T。 预处理介质、预处理温度T。和预处理时间。 f) 摆锤的标称能量。 g) 方法A： 1) 试验方向（轴向或环向，见6.2)； 2） 被测试样总数； 3) 破损数； 4）石 破损百分比。 h) 方法B和方法C： 被测试样总数。 2) 观察到的试样破坏类型： C完全破坏，包括铰链破坏H； 一P部分破坏，包括裂纹和龟裂； 一N不破坏。 3） 选出最常出现的破坏类型，记录此破坏类型的冲击强度平均值，用字母C或P记录对应 的破坏类型，见表5。 4) 若最常见的破坏类型是N，只记录字母N。 5） 对于次常见的破坏类型，应在括号中记录字母C、P或N。但它单独发生的次数要高于 1/3（否则应插入一个相应的“*”号）。 6)3 如果需要，平均值的标准偏差。 ) 任何可能影响试验结果的因素辅助软件，如本文件中未规定的试验操作细节和意外情况等。 试验日期。

b）管材详细信息，包括

T 最常见破坏类型的冲击强度的平均值，不包括N型。 C、P或 N 最常见破坏的类型。 (C)、(P)或(N) 破坏的频率高于1/3时的次常见破坏类型。 无关