2关闭后的出砂门应低于出砂口边框上平面，其距离 不八 于1.2mm; 3铸石底衬板上平面的平面度偏差，不应大于6.0/1000；金 属底衬板上平面的平面度偏差，不应大于1.5/1000； 4主轴轴线与底盘上平面的垂直度偏差1000mm检测长度 上不应大于0.5mm。 昆虎过折宝

2关闭后的出砂门应低于出砂口边框上平面， 于1.2mm; 3铸石底衬板上平面的平面度偏差，不应大于6.0/1000；金 属底衬板上平面的平面度偏差，不应大于1.5/1000； 4主轴轴线与底盘上平面的垂直度偏差1000mm检测长度 上不应大于0.5mm。 中外到砂板

0.5mm~2.5mm电力弱电技术、方案，铸石底衬板宜为0.5mm~7.0mm。

表3.1.4外刮砂板与内围圈内壁的间隙（mm）

3.1.5内围圈衬板与主轴轴线的径向跳动，不应大于表3.1.5的

内围圈衬板与主轴轴线的径向跳动

6空负荷试运转，应符合下列

1混砂机的工作机构运动应灵活、平稳；控制系统在手动、半 自动和自动操作时应正确无误； 2将轮与底衬板的间隙按随机技术文件的规定调到最小 值，应在混砂机盘中放置一根直径为最小间值加20mm、长度 为直径2倍的圆木棒，启动混砂机后，辗轮应能灵活越过木棒，并 不应冲击底衬板； 3主电机的电流不应超过额定电流的35%； 4连续试运转时间不应少于1h

3.2.1混砂机的球体及运砂小车，不得作为起重运输的承力处，

1混砂机的球体及运砂小车不应拆卸； 2应将混砂机直接放在混凝土基础上，并用平尺、水平仪在 机架上进行检测，其偏差不应大于0.2/1000。调平后，应用地脚 螺栓固定

图3.2.2碗形树脂砂混砂机 一砂斗：2一小车：3一机架：4一球体

3.2.3固定式双臂树脂砂混砂机的安装（图3.2.3），应符合下列 要求： 1混砂装置的机座及除尘装置应安装在混凝土基础上，并应 用地脚螺栓固定； 2调整安装水平时，应使上、下臂在作业范围内任意位置上 停留，并应无自行位移现象；

图3.2.3固定式双臂树脂混砂机 液料筒；2一上臂回转机构；3一进砂机构；4一上臂：5一下臂回转机构； 6一下臂：7一机座及泵管系统：8一除尘装置：9一电控柜：10一拉手

图3.2.3固定式双臂树脂混砂机 液料筒；2一上臂回转机构；3一进砂机构；4一上臂：5一下臂回转机构 6一下臂：7一机座及泵管系统：8一除尘装置：9一电控柜：10一拉手

3.2.4空负荷试运转，应符合下列要求：1碗形树脂砂混砂机试运转前，砂斗内不应放砂，液料筒内不应放液料，气动系统不得漏气，管路内部不得残留任何污物；2启动混砂机，其运转方向应正确给砂闸板的动作应灵活、准确、可靠；树脂泵、固化剂泵等启动与停止应与给砂动作相符；3出砂门开、闭不得有冲击现象及异常声响，动作应准确、可靠；4双臂连续混砂机上、下臂应回转灵活、平稳；出砂口应在有效范围内的任意位置停留，停机时悬臂部分不应自由转动；5手动按钮操作混砂机，每个动作不应少于10次；单循环操作不应少于10次；自动循环操作连续运转时间不应少于1h。3.3松砂机和筛砂机3.3.1双轮松砂机和滚筒筛砂机的纵、横向安装水平应用水平仪进行检测，其偏差不应大于0.5/1000。3.3.2双轮松砂机的安装，应符合下列要求：1松砂机应固定在支架上，并应位于带式输送机支架上（图3.3.2);输送带运行方向图3.3.2双轮松砂机1一松砂机；2一支架：3一带式输送机2松砂机外壳的下缘与带式输送机的胶带上表面的距离宜为20mm，且应调整外壳两侧的密封条与胶带上表面轻微接触，运转时不应漏砂；松砂轮的外缘与胶带上表面的距离宜为10mm。.8.

滚筒筛砂机的安装，应符合下

1筛砂机滚筒安装在四个支承辊上时，各辊子表面均应与 商接触，不得有间隙； 2滚轮轴心线和圆筒筛轴心线的安装水平偏差，应符合随 术文件的规定。

3.4直线振动筛的安装，应符

1筛网应牢固地固定在筛框上；弹簧应与弹簧支座均匀 ，所有弹簧上平面间的高度偏差不应大于2mm； 2筛面托架两对角线长度差1000mm不应大于1mm。

3.3.5空负荷试运转，应符合下列要求

1 各紧固连接部分应无松动； 2 滚筒筛的主轴转动应平稳，其轴向窜动不应大于5mm 3 直线振动筛筛框横向摆动不应大于1mm； ·4 连续试运转时间不应少于1h

4.1.1与造型机机座底面或翻

接触的基础平面，其标高的允许偏差为士5mm；机座底面轮廓范 围内基础平面的水平度1000mm检测长度上不应大于1mm，全长 不应大于2mm。

围内基础平面的水平度1000mm检测长度上不应大于1mm，全长 不应大于2mm。 4.1.2检验造型机安装水平时，应在工作台或震实台面上中心位 置放置平尺和水平仪，并应按纵、横向两个位置进行检测，转台震实造型 机的偏差均不应大于0.3/1000，翻台震压造型机、气动微振造型机、顶箱 震实造型机、顶箱压实和脱箱震压造型机的偏差均不应大于0.1/1000。 4.1.3检验翻台震实造型机翻台台面安装水平，翻转前应在翻台 台面中心位置按纵、横方向放置平尺，平尺上放置水平仪，其偏差 均不应大于0.15/1000翻台震实造型机各机构安装时的检验项

置放置平尺和水平仪，并应按纵、横向两个位置进行检测，转台震实 机的偏差均不应大于0.3/1000，翻台震压造型机、气动微振造型机 震实造型机、顶箱压实和脱箱震压造型机的偏差均不应大于0.1/1

的确差均不应人 震实造型机、顶箱压实和脱箱震压造型机的偏差均不应大于0.1/1000。 4.1.3检验翻台震实造型机翻台台面安装水平，翻转前应在翻台 台面中心位置按纵、横方向放置平尺，平尺上放置水平仪，其偏差 均不应大于0.15/1000；翻台震实造型机各机构安装时的检验项 且、允许偏差及检验要求，应符合表4.1.3的规定。

4.1.3检验翻台震实造型机翻台台面安装水平，翻转前

面中心位置按纵、横方向放置平尺，平尺上放置水平仪，其偏 不应大于0.15/1000；翻台震实造型机各机构安装时的检验 允许偏差及检验要求，应符合表4.1.3的规定

造型机各机构安装时的检验项目、

4.1.4转台震实造型机的砂型小车轨道的安装，应符合本规 2.0.8条的规定

4.1.5空负荷试运转前，造型机的精度检验，应符合下

1检验顶箱震压式、顶箱震实式和脱箱震压式造型机的压砂 板面与工作台台面的平行度时，应在工作台台面上放置木块，并应 用0.15MPa0.2MPa空气压力压实；指示器应置于工作台台面 上，其测头应触及压砂板面，并移动指示器在工作台纵、横向进行 检测。平行度偏差值应以指示器的最大、最小读数差值计，并不应 大于0.5mm； 2检验起模前工作台面与顶箱板顶面，顶箱柜、起模架顶面 的平行度时，应将起模架或顶箱板上升到起模开始位置，并在起模 架或顶箱板上放平尺，指示器应置于工作台台面上，其测头应触及 平尺的表面，并移动指示器沿起模架或顶箱板进行检测。平行度 偏差值应以指示器的最大读数差值计，顶箱震压式、顶箱震实式和

脱箱震压式造型机在500mm检测长度上不应大于0.1mm，转台 震实造型机在全长上不应大于2.5mm； 3检验起模行程范围内，工作台台面相对于起模架的水平方 向位移时，应将直角尺置于起模架上，指示器应置于工作台面上， 其测头应触及直角尺检测面，并应向下降低工作台，在其最大行程 的纵、横向进行检测。水平方向位移量偏差，转台震实造型机在 100mm检测长度上不应大于0.36mm，翻台、顶箱、脱箱震压、震 实造型机在100mm检测长度上不应大于0.15mm。 4.1.6空负荷试运转时，气动系统的压力、液压系统的油液温度 应符合随机技术文件的规定。 4.1.7造型机的空负荷试运转，应符合下列要求： 1造型机的气动、液压、电气各系统应可靠，并应无漏气、漏 油。调整机构的动作应协调、无失灵现象，空运转时间不应少于1h； 2振动频率应无忽高忽低现象；振击应平稳有力、无扭摆现 象：试运转后，所有紧固部分应无松动现象； 3压头回转应平稳灵活，转入、转出时应缓冲良好，不应有明 显的撞击现象； 4起模活塞升、降应灵活，并应无爬行现象：活塞行程应按随 机技术文件的规定调整；双缸起模机构的起模过程应动作一致、同 上

1造型机的气动、液压、电气各系统应可靠，并应无漏气、漏 油。调整机构的动作应协调、无失灵现象，空运转时间不应少于1h； 2振动频率应无忽高忽低现象；振击应平稳有力、无扭摆现 象：试运转后，所有紧固部分应无松动现象； 3压头回转应平稳灵活，转人、转出时应缓冲良好，不应有明 显的撞击现象； 4起模活塞升、降应灵活，并应无爬行现象：活塞行程应按随 机技术文件的规定调整；双缸起模机构的起模过程应动作一致、同 步。

4.2多触头高压造型机

4.2.1多触头高压造型机安装时，应使用同一标高基准点测定各 部分的标高，其标高允许偏差为士1mm。 4.2.2检验整体出厂的造型机安装水平时，应在底梁上平面纵、 横向放置水平仪进行检测，其偏差均不应大于0.5/1000，工作台 面的偏差不应大于0.1/1000。

4.2.3检验解体出厂的造型机安装水平时，应符合下列

偏差不应大于0.5/1000； 2检验工作台时，应在工作台面放置水平仪进行检测，其偏 差不应大于0.1/1000； 3检验单排边辊时，应在边辊上放置水平仪进行检测，其偏 差不应大于0.1/1000；且两排边辊相对标高差不应大于0.2mm； 4检验上机架时，应在上机架上平面纵、横向放置水平仪进 行检测，其偏差均不应大于0.1/1000； 5检验下机架时，应在下机架上平面纵、横向放置水平仪进 行检测，其偏差均不应大于0.1/1000； 6检验型板小车时，应在纵、横向放置水平仪进行检测，其偏 差均不应大于0.2/1000。 4.2.4空负荷试运转，应符合下列要求：

.2.4空负荷试运转，应符合下列要求

2.4空负荷试运转，应符合下

1快速起模和慢速起模动作应平稳、无阻滞和冲击； 2采用标准砂箱沿边辊推送时，其运动应平稳、无跳动和卡阻； 3全机自动连续试运转时间每次不应少于15min，累计不应 少于1h。

.3水平分型脱箱压实造型机

4.3.1水平分型脱箱压实造型机安装时，应以转盘为基准，其标 高允许偏差为土5mm。 4.3.2水平分型脱箱压实造型机的安装水平，应在机架的基准面 上纵、横向放置水平仪进行检测，其偏差均不应大于0.05/1000。 4.3.3整体出厂的水平分型脱箱压实造型机安装后，其检验应符 合下列要求

1检验四根方导轨工作面的铅垂度时，应在导轨长度的1/2 处进行检测，其铅垂度偏差在1000mm的检测长度上不应大于 0,05mm; 2工作台面的安装水平，应将工作台落在停止杆上，并应在 工作台面上放置水平仪进行检测，其偏差均不应大于0.2/1000：

3盖箱底面的安装水平，应在盖箱底面上放置水平仪进行检 测，其偏差不应大于0.2/1000； 4底箱从升降辊道向上合箱时与工作台的相对位置，横向不 应大于1mm，纵向不应大于0.75mm。 4.3.4空负荷试运转，应符合下列要求： 1试车前应装上试车胎模； 2应按随机技术文件的规定进行手动操纵各程序的动作，其 动作应协调、灵敏、可靠；气动和液压系统应无漏气、漏油； 3在全自动连续运转15min内，循环次数不应少于30次，运 转应平稳、灵活、正确和可靠；连续空运转试验时间不应少于1h。

.4垂直分型无箱射压造型机

4.4.1垂直分型无箱射压造型机的安装水平，应在型腔底板上 纵、横向放置水平仪进行检测，其偏差均不应大于0.1/1000 4.4.2垂直分型无箱射压造型机砂型出口底板中心线与浇注台 中心线，在同一直线上的偏差不应大于0.5mm。 4.4.3垂直分型无箱射压造型机出口底板平面应高于浇注台上 平面，但不应大于0.1mm，其接口间隙不应大于1mm。 4.4.4浇注台台面与输送机上平面接口处的高低差不应大于 1mm，且浇注台面宜高于输送机上平面。

4.5.1气流冲击造型机的安装水平，应在工作台上放置平尺、水

4.5.1气流冲击造型机的安装水平，应在工作台上放置平尺、水 平仪进行检测，其纵、横向的偏差均不应大于0.25/1000。 4.5.2气流冲击造型机的安装，应符合下列要求：

4.5.2气流冲击造型机的安装，应符合下列要求：

：1工作台在原始位置及上升到最高位置时，应检验工作台的 工作面与冲击头底面之间的平行度，其偏差在1000mm检测长度 上不应大于0.5mm； 2应检验两起模辊道工作面与工作台上平面的平行度，其偏 差在1000mm检测长度上不应大于0.2mm 3应检验单列起模辊道工作面对工作台上平面的平行度，其 偏差在1000mm检测长度上不应大于0.15mm； 4应检验起模辑道工作面在垂直平面内的直线度，其偏差在 1000mm检测长度上不应大于0.5mm； 5在起模行程范围内，应检验工作台对起模辊道工作面在水平 方向的位移量，其偏差在1000mm检测长度上不应大于0.10mm。

5.3空负荷试运转，应符合下列要求

1气动、液压、电气设备的动作应协调可靠，并应无卡阻、爬 行及冲击； 2各工位的动作应准确、稳定、可靠； 3在整机试运转前应单独进行气冲阀的空排试验，试验时不 应带砂箱，在工作台上应放置与砂箱高度相同的垫木，气冲试验压 力不应大于0.2MPa； 4在工作压力下连续试运转时间不应少于1h。

4.6.1，单工位射芯机的安装水平，应在工作台面上纵、横向放置 水平仪进行检测，其偏差均不应大于0.1/1000。 4.6.2双工位射芯机的安装水平，应在顶升活塞端面的四个凸台 平面上纵、横向放置水平仪进行检测，其偏差均不应大于0.1/ 1000。

4.6.1单工位射芯机的安装水平，应在工作台面上纵、横向放置

4.6.3空负荷试运转，应符合下列要求：

1工作台运动应平稳；行程终止时，应无冲击； 2加砂闸门的运动应灵活、可靠；

3夹紧和取芯机构动作应平稳、灵活、可靠，并应无爬行； 4射砂动作应正确、可靠，并应在闸板关闭和芯盒夹紧后再 射砂，不得超前射砂； 5射芯机在运转过程中各工位的动作应准确、协调、稳定、可靠； 6手动操作，每次连续运转时间不应少于10min，累计不应 少于0.5h；自动连续运转时间不应少于2h

4.7.1惯性震实台的安装水平，应在震实台处于支架或辊道上平 面进行检测，其偏差不应大于0.3/1000；工作台升起后上平面安 装水平的偏差不应大于0.8/1000。 4.7.2震实台电机轴的偏心块应按随机技术文件的规定调整，且 两轴端偏心块的夹角应一致，各弦差应小于1mm。 4.7.3 空负荷试运转，应符合下列要求： 1 工作台振动应均匀，并应无明显撞击声和摇晃； 2 连续试运转时间不应少于1h

4.7.2震实台电机轴的偏心块应按随机技术文件的规定调整，且

4.8.1抛砂机的安装，应符合下列要求：

1立柱铅垂度偏差在1000mm的检测长度上不应大于 0.5mm; 2大摇臂在左、右回转30°位置上，应分别检测纵、横向水平 度，其偏差均不应大于0.5/1000； 3叶片与弧板间的间隙不应大于1.5mm； 4抛头门盖与壳体接合边缘处应平整，接合处的间隙不应大 于1mm； 5具有举升机构的抛砂机，大、小摇臂置于一直线或90°时， 抛砂头在机器自重作用下降落速度不应超过0.8mm/min；抛砂头 的下沉量应符合随机技术文件的规定

4.8.2移动式单轨抛砂机的上下导轨安装,应符合下列

1下导轨纵向安装水平偏差不应大于0.5/1000，并应在全 长上每隔4000mm检测一次；全长上最大的相对标高差不应大于 7mm; 2上、下导轨的轨面中心线在垂直平面内的直线度，其偏差 在1000mm检测长度上不应大于1mm，全长上偏差不应大于 5mm； 3上、下导轨的轨面中心线应在同一铅垂面上，两中心线间 距离的允许偏差为土2mm（图4.8.2）； 4导轨接头用联接板联接时，其间隙不应大于1mm，接头处 的左右偏移和工作面的高低差不应大于0.5mm；用对接焊联接的 焊缝应磨平。

4.8.3空负荷试运转，应符合下列要求：

4.8.3空负荷试运转，应符合下列要求

图4.8.2移动式单轨抛砂机示意 1一下导轨；2一上导轨 4一上、下导轨轨面中心线间的距离

1液压系统动作应灵敏、可靠；大、小臂回转及抛头升降动作 应平稳，不得有明显停滞；当停止在任意位置时，应无自行回转； 2大、小臂输送带运转应平稳、正常，并应无不规则的噪声， 且应无明显打滑和跑偏； 3抛砂头的叶片运转方向应正确，并应无剧烈振动及异常声 响； 4大、小臂回转及举升到极限位置时，其限位装置应灵敏、可 靠； 5移动式单轨抛砂机在全程上移动时，应无卡住、自然滑行 和机器晃动；起动、运行和停止时，应无冲击；与供砂皮带之间应无 卡阻； 6抛砂头上有座椅的抛砂机，抛砂头垂直于水平方向的振幅 不应大于0.1mm；其他抛砂机抛砂头垂直于水平方向的振幅不应 大于0.5mm； 7切向抛砂机在电热板通电20min后，衬板温度不应低于 100℃； 8连续试运转时间不应少于1h

4.9.1造型生产线的安装基准线和基准标高点，应以造型生产线 的主要设备为基准，且应根据造型生产线的平面布置图确定共同 的安装基准线和基准标高点，宜埋设中心标板或基准点。 4.9.2共同的安装基准线和基准标高点与设计的设备位置之间 的允许偏差为土20mm；全线主要设备的定位中心线和基准点，均

的主要设备为基准，且应根据造型生产线的平面布置图确定共同 的安装基准线和基准标高点，宜埋设中心标板或基准点。

的允许偏差为土20mm；全线主要设备的定位中心线和基准点，均 应以全线的共同基准线和基准标高为准，其位置及距离的允许偏 差均为士1mm。

4.9.3辅助设备定位、找正和调平时，应以相应的

距离、位置和标高差应符合随机技术文件的规定

4.9.4与主要设备相连接或衔接的输送机、辊道和吊链

备的安装，应符合现行国家标准《输送设备安装工程施工及验收规 范》GB50270的有关规定

1造型生产线的主要设备、辅助设备和相关的连续运输设备 及其他设备，施工完毕后，应经单独或分机组调试检查，并应在合 格后再进行全套造型生产线的空负荷试运转； 2各种机构的动作及其转换操作试验，均不应少于3次，其 运转应灵活、准确、可靠和平稳；互锁应协调严密，并应无冲击、振 动和阻滞；其中有速度调整变化要求时，还应按各种速度进行试 验，每种速度试运转时间不应少于3min，其中最高速度下的试运 转时间不应少于10min； 3造型生产线的全线空负荷试运转不应少于30min。自动 造型线的全线空负荷试运转，应先进行手动控制，时间不应少于 30min；再进行自动控制，时间不应少于2h； 4自动造型生产线工作循环的周期时间，应符合随机技术文 件的规定。其工作循环中的各部分动作，应相互协调、连续准确、 信号正常、并应无异常声响； 5主要轴承的温升、最高温度以及液压、润滑、冷却系统介质 的进、出口温度，均应符合随机技术文件的规定

5.1.1落砂机的横向安装水平应在皮带轮面上进行检测，其偏差

5.1.3弹簧应与弹簧座支撑平面均匀接触；同一基准高度上所有

5.2.1风动落砂机的安装水平，应在导杆上放置水平仪进

，其读数不应大于0.5/1000 .2.2 风动落砂机空负荷试运转，应符合下列要求： 1 震动架沿导杆移动应平稳、自如，不应有卡住现象； 2 震动架未到达终点位置时，其震动活塞不应起作用； 3 震动活塞应振动自如、撞击有力 4 空负荷试运转时间不应少于1h

1震动架沿导杆移动应平稳、自如，不应有卡任现象； 震动架未到达终点位置时，其震动活塞不应起作用； 38 震动活塞应振动自如、撞击有力； 4 空负荷试运转时间不应少于1h

制动轮毂及锥形离心器与卷扬机刹车带的接触面积不应 合面的80%，且接触点应均匀；摩擦片的离、合应灵活。

5.3.1制动轮毂及锥形离心器与卷扬机刹车带的接触

5.3.1制动轮毂及锥形离心器与卷扬机刹车带的接触面租

5.3.2高压放电回路的接地电阻应小干0.5.0.接地螺钉

之间的电阻应小于0.12；各绝缘部位的绝缘值，应符合随机技术 文件的规定。

5.3.3空负荷试运转应符合下列要求

1电液工作温度宜为5℃~40℃； 2各机构的动作应灵活、可靠，运转平稳和无异常现象； 3运转循环次数不应少于5次。

11离心机转动轴铅垂度偏差在1000mm的检测长度不应 大于0.1mm

标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的有关规定 进行压力试验

6. 1 抛丸器、喷丸器

6.1.1抛丸器的安装应符合下列要求

抛丸器的安装应符合下列要求

1抛丸器叶片安装前进行检验，应无损伤和缺陷。抛丸器叶 片的角度、调整范围、安装位置及方向，应符合随机技术文件的规 定； 2安装在电机与叶轮上的皮带轮，其端面应在同一平面 内； 3抛丸器罩壳与抛出口座的接缝间隙不应大于1mm； 4定向套与分丸轮之间的间隙应符合随机技术文件的规定 由偏心导致的间隙变化量不应大于1mm； 5叶片和螺栓安装时应清洗洁净，螺栓应拧紧；同组叶片的 质量差不应大于5g，安装在相对位置上的每对叶片的质量差不应 大于3g； 6内部衬、护板的接缝间隙，对接时不应大于1mm，斜接时 不应大于1.5mm，搭接时不应大于2mm； 7，安装定向套时，应将抛丸矩形窗口的安装位置处于能把弹 丸均勾抛射到被清理件的工作面上（图6.1.1）； 8应调整抛丸器抛出口的距离、定向套角度，并应按图6.1.1 所示方法进行弹丸抛射区域测试，弹丸抛射区域应符合随机技术 文件的规定

2喷丸器的安装，应符合下列

1喷丸器的压缩空气管路应排列整齐，在工作压力下，各阀 及管路接头处不应漏气； 2各阀、转换开关、传感器及压力表应灵敏、可靠；

图6.1.1抛丸矩形窗口的安装位置 A一定向套：B一被清理件放置区域

6.2.1滚筒清理机的安装，应符合下列要求： 1滚筒机座的安装水平，其偏差不应大于0.5/1000； 2两空心滚筒轴颈的轴线与两轴瓦轴线的同轴度，圆形滚筒 内径和四方形、六角形滚筒内切圆直径小于或等于1000mm时， 其偏差不应大于0.3mm；直径大于1000mm时，其偏差不应大于 0.5mm; 3空心滚筒轴颈与轴瓦的接触点，采用涂色法检查时，在 25mm×25mm面积上，上轴瓦接触点不应少于2点，下轴瓦接触 点不应少于4点，其接触角应为60~90；上轴瓦与空心轴颈之间 的间隙宜为空心轴颈的1%0～2%；轴承为球面接合时，应接触均 匀、摆动灵活，在25mm×25mm面积上，接触点不应少于2点； 4相邻护板之间的间隙，宜为3mm~8mm

5装料口关闭后，盖子与筒体的结合面应密封，盖子侧面间 隙不应大于 3mm。

6.2.2 空负荷试运转应符合下列要求： 1 滚筒运转应平稳，制动应灵活、可靠； 滚筒齿轮副和减速器不应有异常声响； 3 空负荷试运转的连续运转时间不应少于1h

滚筒运转应平稳，制动应灵活、可靠； 2 滚筒齿轮副和减速器不应有异常声响； 3 空负荷试运转的连续运转时间不应少于1h

0.5.1转合请理机的安装（图6.3.1），应付合下列要求： 1清理机的安装水平，应用水平仪在转台平面上进行检测， 其偏差不应大于0.5/1000； 2 防护门帘层与层的接缝应相互交错、无卷曲； 3转台处于静止位置时，抛丸器抛出口中心应对准处于抛丸 工位的小转台中心； 4斗式提升机轴线与转台机身轴线的纵向距离及横向距离 的允许偏差均为士1mm

图6.3.1转台清理机安装示意 1一链与链轮；2一螺旋输送机；3一斗式提升机；4一清理转台；5一水平仪 α一斗式提升机轴线与转台机身轴线的纵向距离； b一斗式提升机轴线与转台机身轴线的横向距离

图6.3.1转台清理机安装示意 一 链与链轮；2一螺旋输送机；3一斗式提升机；4一清理转台；5一水平仪 Q一斗式提升机轴线与转台机身轴线的纵向距离； 6一斗式提升机轴线与转台机身轴线的横向距离

6.3.2空负荷试运转，应符合下列要求：

空负荷试运转，应符合下列要

转台、小转台的转动应灵活、平稳

2各联锁机构应灵敏、可靠，抛丸器应无异常振动； 3 转台、抛丸器、提升机动作配合应协调； 4 空负荷连续试运转时间不应少于1h。

6.4.1抛丸清理机的安装，应符合下列要求：

1机器底座安装水平，应在托轮支架上纵、横向放置水平仪 进行检测，其偏差均不应大于0.5/1000； 2主动轴与从动轴平行度偏差，在1000mm的检测长度上 不应大于0.5mm。 6.4.2滚筒内相邻护板间接缝间隙不应大于6mm，端盖相邻扇 形板间的间隙不应大于2.5mm。 5.4.3空负荷试运转，应符合下列要求：

1 自动停车计时装置的试验不应少于3次，其动作应准 靠； 2各运动机构的动作应准确、无异常现象，各联锁机构工 可靠； 3空负荷连续运转时间不应少于1h

6.5.1机身的铅垂度应在机身四角和天皮带轮端面上进行检测， 其偏差在1000mm的检测长度上不应大于0.5mm。 6.5.2装料升降机的安装水平，应在装料卷扬滚筒上放置水平仪 进行检测，其偏差不应大于0.5/1000；其铅垂度偏差在1000mm 检测长度上不应大于1mm。

6.5.3装料升降机的组装，应符合下列要求：

1装料升降机的槽钢立柱轴线与抛丸室端盘轴线之间的距 离，其允许偏差为土3mm（图6.5.3）；

2装料升降机纵向轴线与抛丸室纵向轴线，在同一直线上

偏差不应大于3mm：

偏差不应大于3mm； 3装料升降机与抛丸室的相对标高差不应大于3mm； 4装料升降机料斗轨道的平行度ppp，在轨道的全长上不应大于 5mm。

图6.5.3履带抛丸清理机安装 料斗；2—轨道；3一立柱；4一抛丸室；5一斗式提升机 OO一抛丸室纵向轴线：CC一抛丸室端盘轴线：

6.5.4履带运转系统现场组装时，应符合下列要求

6.5.4履带运转系统现场组装时，应符合下列要求： 1端盘在最天外径上的端面跳动不应大于2.0mm：径向跳 动不应大于1.0mm；两端盘轴承孔轴线同轴度应为Φ3.0mm； 2金属履带板的两侧面、两端面的平面度不应大于2.0mm； 履带板两端面相对于一侧面的垂直度偏差不应大于3.0mm；履带 板的长度差不应大于2.0mm，其偏差值应均匀分布在两端； 3橡胶履带驱动轴、中间轴、调节轴的轴线应平行；导向槽的 中分面应在同一平面内；凸肋两端间应平齐桥梁标准规范范本，其偏差不应大于 2.0mm；导向结构应平直，宽度应均匀

6.5.5空负荷试运转，应符合下列要求：

1联锁机构应工作可靠；各运动机构应正常运转； 2斗式提升机、螺旋输送机的链轮与链条应啮合良好，整机 运转应正常，且不得有冲击和异常声响； 3料斗轮子在轨道上运转应自如，并不应偏向一边；导轮应