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图2工字型橡胶模块硫化模具示意图

5.2.2立柱型橡胶模块硫化模具的模腔尺寸为：长（60.0mm）×宽（12.5mm）×深（12.5mm）。 如图3所示建筑技术论文，

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四氯乙烯（化学纯）。

6.2橡胶模块的制备与调节

注型橡胶模块硫化模具示

帘线的取样方法应符合相关产品标准的要求，帘线的长度不应小于1000mm，帘线不应 扭曲、褶皱等缺陷

线的取样方法应符合相关产品标准的要求，帘线的长度不应小于1000mm，帘线不应有退抢、 褶皱等缺陷，

端挂上100g的码，并确保帘线成平直状，覆盖上橡胶片并将其压实，盖上模具盖板。 6.2.2.2硫化结束后，取出橡胶模块并进行标记，修剪模块外多余的橡胶部分。帘线的总长度不应 小于350mm

6.2.4橡胶模块尺寸

试验所需橡胶模块尺寸如图4、图5所示。

6.2.5橡胶模块的调节

劳试验前，橡胶模块应在6.1给出的试验环境下调

工字型橡胶模块三视图

图5立柱型橡胶模块三视图

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圆盘疲劳试验的试验条件通常应包括试验温度、压缩与拉伸比例、转速、疲劳时间或疲劳次数 等，常用的试验条件参见附录A

7.1.1按6.3给出的试验条件设置试验温度、压缩与拉伸比例、转速、疲劳时间或疲劳次数等试验 条件。 注1：圆盘疲劳试验条件不同，其试验数据不具可比对性。 7.1.2确定圆盘及其待测的橡胶模块的装载位置为25.4mm，在这个位置上将试样插人盘中的插槽 里，使帘线完全低于盘中的设定处，并将橡胶模块两端的帘线固定在圆盘上相应的位置，开启试验机 进行试验。

条件。 注1：圆盘疲劳试验条件不同，其试验数据不具可比对性。 7.1.2确定圆盘及其待测的橡胶模块的装载位置为25.4mm，在这个位置上将试样插人盘中的插槽 里，使帘线完全低于盘中的设定处，并将橡胶模块两端的帘线固定在圆盘上相应的位置，开启试验机 进行试验。

7.2帘线断裂强力试验

7.2.1在不损伤帘线的前提下，用切割法或四氯乙烯浸泡法将帘线从橡胶模块中分离取出，然后将 帘线试样置人6.1给出的环境下平衡12h。 注2：帘线试样分离取出方法不同，其试验数据不具可比对性。 7.2.2按GB/T32108给出的规则测定疲劳后帘线和未经疲劳帘线试样的断裂强力，试验条件如下： a） 隔距长度：（250±1）mm； b）拉伸速度：（300±5）mm/min。 7.2.3帘线断裂位置在橡胶模块中橡胶埋人部分的试验数值视为试验的有效数据。如帘线断裂位置 在橡胶模块中非橡胶埋入位置，则应视为无效数据

7.2.1在不损伤帘线的前提下，用切割法或四氯乙烯浸泡法将帘线从橡胶模块中分离取出，然后将 帘线试样置人6.1给出的环境下平衡12h。 注2：帘线试样分离取出方法不同，其试验数据不具可比对性。 7.2.2按GB/T32108给出的规则测定疲劳后帘线和未经疲劳帘线试样的断裂强力，试验条件如下 a) 隔距长度：（250±1）mm； b）拉伸速度：（300±5）mm/min。 7.2.3帘线断裂位置在橡胶模块中橡胶埋人部分的试验数值视为试验的有效数据。如线断裂位置 在橡胶模块中非橡胶埋入位置，则应视为无效数据

8.1分别计算疲劳后帘线试样的断裂强力平均值与未经疲劳帘线试样的断裂强力平均值，单位为牛 顿（N)，按GB/T8170给出的规则修约至小数点后2位。 8.2按公式（1）计算疲劳后帘线试样断裂强力保持率，数值以%表示，按GB/T8170给出的规则 修约至小数点后1位。

水利常用表格....................(

式中： R一一断裂强力保持率，以%表示； FA——疲劳后帘线试样的断裂强力平均值的数值，单位为牛顿（N)； F：未经疲劳线试样的断裂强力平均值的数值，单位为牛顿(N)。

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试验报告至少应包含下列内容： a）本标准名称及编号； 试样的名称及规格； c) 试验环境； d) 试样数量； e) 试验仪器； f 试样橡胶类型； g) 试样硫化条件； h) 疲劳试验的试验条件，如试验温度、试样压缩与拉伸比例、转速、疲劳时间或疲劳次数等； i） 帘线试样取出方法； j) 试验结果； k) 任何偏离本标准的细节； 1) 试验日期。

试验报告至少应包含下列内容： a）本标准名称及编号； b）试样的名称及规格； c） 试验环境； d）试样数量； e）试验仪器； f)试样橡胶类型； g）试样硫化条件； h）疲劳试验的试验条件，如试验温度、试样压缩与拉伸比例、转速、疲劳时间或疲劳次数等 i) 帘线试样取出方法； ） 试验结果； k 任何偏离本标准的细节； 1) 试验日期。

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常用的圆盘疲劳试验条件见表A.1。

装修工艺、技术常用的圆盘疲劳试验条件见表A.1。

表A.1圆盘疲劳试验条件