用于承受管道荷载、约束管道位移和控制管道振动，并将 或传递承载结构的各种组件或装置的总称，但不包括土建的结

2.0.8阀门 valves

钢筋工程DL5190.5 2019

与管道连接，吸收、补偿管道热胀、冷缩和其他位移的装 2.0.10 弯管bent pipes bends 具有较大的弯曲半径，用于改变管道走向的管件

与管道连接，吸收、补偿管道热胀、冷缩和其他位移

与官道性接，吸仪、补偿管道热胀、冷缩和具他位移的装置。 2.0.10 弯管bent pipes bends 具有较大的弯曲半径，用于改变管道走向的管件。 2.0.11弯头elbows 具有较小的弯曲半径，用于改变管道走向的管件。 2.0.12焊接弯头welding elbows miter elbows 采用管子或钢板焊制成型的弯头，具有与管子纵轴线不相垂 直的斜接焊缝的管段拼接而成。 2.0.13 监督段 supervision section of pipe 蒸汽管道上用于金相组织和硬度跟踪检验的区段。 2.0.14蠕胀测点creeping inflation measuring point 设置在监督段上，对管道进行蠕变变形测量的装置或标记。 2.0.15圆度roundness 弯管弯曲部分同一圆截面上最大外径与最小外径之差与公称 外径之比。 2.0.16 波浪率 wave degree wave rate 波高与外径之比。 2.0.17 四大管道the four piping 主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道、低温再热蒸汽管道、高压 给水管道。

2.0.11 弯头elbows

电厂阀门按照公称压力 PN进行分级，PN≤16的阀门为低压 阀门，161000 的阀门为超高压阀门

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3.0.1管道施工前应具备下列

1设计及相关技术资料齐全，设计技术交底完成、施工图纸 已会检； 2专业施工组织设计和施工方案已审批并已进行安全和技 术交底； 3　施工人员已按相关规定考核合格; 4用于管道施工的机械、工器具应安全可靠，计量器具应检 定合格并在有效期内； 5施工环境及施工用水、电、气等满足施工要求。 3.0.2管道组成件及支吊架的保管应符合下列规定： 1裸装管道组成件及支吊架按照钢号、规格、供货商分类 存放； 2直管叠置时采取稳定可靠支垫措施，支撑点距离根据管径 大小决定，叠放时各层间支点宜位于同一垂直平面内； 3有防腐层的管子应涂层完好、无浮锈、无积水、无尘土， 管口封堵； 4工广化加工的四大管道管口封堵严密； 5管子保管应根据现场存放条件、存放时间、管材等因素采 取相应的防腐蚀措施； 6易受潮变质的垫片、填料等，存放在干燥的封闭库内； 7阀门存放于干燥库棚内，阀门腔内无积水，两端封堵，阀 门宜门杆朝上竖立垫放，特殊阀门按制造商要求存放。 3.0.3管道组成件及支吊架的加工、制造质量应符合国家现行产 品标准相关规定。

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3.0.4属于特种设备的压力管道及管道组成件施工应符合国家现 行管理规定。 3.0.5管道施工应符合设计要求。需修改设计或材料代用时，应 经设计单位确认。 3.0.6管道安装全过程应实施洁净化施工。 3.0.7管道漆色及介质标识见本部分附录A

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4管道组成件和支吊架检验

4.1.1管道组成件及支吊架应有厂家的产品质量证明

4.1.1管道组成件及支吊架应有厂家的产品质量证明又件。 4.1.2管道组成件及支吊架使用前检查应符合下列规定： 1按设计文件要求核对其型号、规格、材质、数量和标识： 2几何尺寸符合相应产品标准的规定，材料标识清晰完整； 3表面无裂纹、无缩孔、无夹渣、无粘砂、无折叠、无漏焊 无重皮等缺陷； 4凹陷深度不应超过公称壁厚的负偏差，处理后的实际壁厚 不小于设计最小壁厚。 4.1.3合金钢材质管道组成件及合金钢材质支吊架应逐件光谱复 查，并做材质标记。相关材质成分见本标准附录B。

4.2.1工作压力不小于5.9MPa或工作温度不小于400℃的

4.2.1工作压力不小于5.9MPa或工作温度不小于400C的管道施 工前，应对照厂家提供的质量证明文件确认下列项目符合规定： 1抗拉强度、屈服强度、延伸率等力学性能试验结果； 2冲击韧性试验结果; 3合金钢管金相分析结果。 4.2.2采购单位应在进口管材索赔期内，按合同规定进行质量验 收。除应符合合同规定的技术条件外，还应有报关单、商检合格 证明书。

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标记相符。 2钢管内外表面不应有裂纹、折叠、轧折、结疤、离层等缺 陷；钢管表面的裂纹、清除机械划痕、擦伤和凹陷深度大于1.5mm 的缺陷，清除处的实际壁厚应大于设计最小壁厚。 3热轧（挤）钢管内表面不应有深度大于壁厚5%，且最大 深度大于0.4mm的直道缺陷。 4钢管的壁厚符合设计要求。 5合金钢管按同规格根数抽取 30%进行硬度检验，每种规 格至少抽查 1 根。 6合金钢管按同规格根数的10%进行金相组织检验，每炉 批至少抽查 1 根。 7钢管按同规格根数的20%进行超声波无损检测。 8对带纵焊缝的低温再热蒸汽管道，根据焊缝的外观质量按 同规格根数抽取20%检验（至少抽取1根)。

1弯头、弯管检验应符合下列规定： 1表面无裂纹、无折叠、无重皮、无凹陷和尖锐划痕等缺陷。 2弯头、弯管几何尺寸校核应符合下列规定： 1）热弯弯管圆度小于7%；冷弯弯管圆度小于8%；工作 压力大于8MPa的弯管，圆度小于 5%。 2）弯头工作压力不小于10MPa时，圆度小于3%；工作 压力小于 10MPa时，圆度小于5%。 3）合金钢弯头、弯管逐件进行光谱检验。 4）合金钢弯头、弯管进行硬度检验。 5）对合金钢弯头、弯管按同规格抽取数量的10%进行金 相组织检验，同一规格不少于1件。 6）弯头、弯管的外弧面按同规格抽取数量的10%进行无 损检测抽查。

DL 5190.5 20194.3.2锻制、热压和焊制三通以及异径管检验应符合下列规定：1表面无裂纹，无折叠，无重皮，无凹陷和尖锐划痕等缺陷；2合金钢三通及异径管应进行壁厚测量；3合金钢三通、异径管逐件进行光谱检验；4合金钢三通、异径管应进行硬度检验；5合金钢三通、异径管按10%进行金相组织检验，且同一规格不少于1件;6三通、异径管按10%应进行表面无损检测和超声波抽查，且同一规格不少于1件。4.4法兰、垫片、紧固件检验4.4.1法兰检验应符合下列规定:1密封面光洁、平整，无气孔、无裂纹、无毛刺，不应有贯通沟槽。2带有凹凸面或凹凸环的法兰配合良好，凸面的高度应大于凹槽的深度。3法兰端面上连接螺栓的支承面与法兰接合面平行。4校核法兰与设备上待连接法兰各部尺寸，其中法兰厚度公差符合表4.4.1的规定。表4.4.1法兰厚度公差（mm）法兰厚度 CC≤181850法兰公差0~20~30~45法兰的垫片材料符合设计要求；设计无要求时，按本部分附录 C的规定选用。4.4.2垫片检验应符合下列规定：1金属垫片表面无裂纹、无毛刺、无贯通划痕、无锈蚀等，其硬度低于法兰硬度；8

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2金属垫片、缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷； 3大口径垫片需要拼接时，采用斜口搭接或迷宫式嵌接，不 应平口对接 4垫片内径比法兰内径大2mm～3mm; 5合金钢垫片做光谱检验; 6非金属垫片表面应平整，无翘曲变形、无夹渣、无气泡 无杂质等缺陷，边缘切割应整齐，贮存期间应放置在常温及通风 的干燥的仓库内，防止直接照射，避免挤压、弯曲和靠近热源。 4.4.3紧固件检验应符合下列规定： 1螺纹表面光滑，不应有凹痕、裂纹、锈蚀、毛刺和其他 缺陷。 2螺栓与螺母配合良好，无松动，无卡涩。 3合金钢紧固件根据产品标准的规定应检查产品的标识、数 量和质量检验单，包括化学成分、低倍和高倍组织、力学性能。 4合金钢、高温合金螺栓、螺母应进行光谱检验，光谱检查 斑点打磨消除。 5工作温度 400℃以上，且规格不小于 M32 的螺栓，逐根 进行下列检验： 1）螺栓超声波检测; 2）合金钢螺栓、螺母光谱检验； 3）螺栓、螺母硬度检验。 6工作温度 400℃以上，且规格大于 M32 的螺栓应进行金 相组织抽查，每种材料、规格的螺栓抽检数量不应少于1件。 7垫圈检验应符合下列规定： 1）表面光洁，无锈蚀、无积尘、无油污、无水渍 2）垫圈无披锋毛刺和机械性缺损； 3）镀层牢固、光滑致密，无针孔； 4）合金钢垫圈进行光谱检验； 5）硬度检测参照本部分第 4.4.3条第5款,

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5.1阀门检验应符合下列规定

1阀门的型号规格及材质符合设计规定; 2铸造阀壳外表面光洁，无裂纹、无缩孔、无毛刺、无夹砂 及尖锐划痕等缺陷： 3锻件表面无裂纹、无折叠、无锻伤、无斑痕、无重皮、无 凹陷和尖锐划痕等缺陷； 4焊缝表面光滑，无裂纹、无气孔、无咬边、无漏焊、无焊 瘤等缺陷； 5阀腔内部清洁，阀门密封面及法兰结合面完好，无毛刺、 无贯通沟槽； 6阀门的手柄或手轮操作灵活轻便、无卡涩，止回阀的阀瓣 或阀芯动作灵活正确，无偏心、移位或歪斜； 7主要零部件如阀杆、阀杆螺母、连接螺母的螺纹光洁，无 毛刺、无凹疤、无裂纹等缺陷； 8操作机构和传动装置按设计要求检查调整，动作灵活，指 示正确； 9阀壳上有介质流向箭头标识； 10合金钢阀壳逐件进行光谱检验； 11工作温度不小于400℃的同规格阀壳按20%进行无损检 测，每一规格至少抽查1 件； 12对低合金钢、10%Cr钢制阀壳分别按数量的10%、50% 进行硬度检测。 4.5.2阀门密封试验应符合下列规定： 1安装前应对截断阀、止回阀进行密封试验。 2密封试验应符合技术要求。厂家无要求时，密封试验压力 立符合下列规定： 1） PN 系列阀门为公称压力的 1.1 倍;

2）当介质温度超过425℃时，为工作压力的1.25倍; 3）PN系列蝶阀、止回阀为公称压力的1.0倍; 4）CLASS 系列的蝶阀、止回阀为 30℃时最大允许工作 压力的 1.0 倍。 3具有上密封性能的阀门进行上密封试验，试验时应关闭上 密封面，并应松开填料压盖，上密封试验合格后压紧填料压盖， 然后进行阀壳的密封试验。 4阀门密封试验介质为洁净水，水温应为5℃～50℃。 5 密封试验的方法应符合下列规定： 1）对单向密封并标有介质流动方向标志的阀门，在进口 端加压。止回阀，在出口端加压; 2）双向密封的阀门，先后在关闭阀门的每一端加压，以 检查出口端密封面的密封； 3） 多道密封的阀门，试验介质依次从被密封的通道口弓 入加压; 4）工作压力小于2.0MPa 的中线衬里对称蝶阀，可在 个方向进行密封试验；其他连接形式的弹性密封座蝶 阀，进行双向密封试验；有流向标志的阀门，反向试 验时，按最大允许工作压力进行密封试验。 6试验时间不少于5min，试验时的环境温度不低于5℃，低 于5℃时，采取防冻措施。 7公称尺寸不小于DN600 的阀门，密封性试验可采用油或 水进行渗漏检查。 8安全阀冷态试验报告由厂家提供，安装前应由有资质的检 定单位进行安全阀的整定并提供报告。 9阀门密封性试验前，结合面应清理干净，阀盖与阀杆之间 的密封填料应符合本部分附录D的要求。 10阀门密封性试验合格后，应将积水排净，并做出明显标 识，端口临时封堵严密，分类妥善存放。

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11高压阀及超高压阀应100%进行密封性试验；中低压阀应 每批（同厂家、同规格、同型号）中按不少于10%（至少一个 内比例进行密封性试验。

4.6滤网、补偿器检验

4.6.1滤网检验应符合下列规定： 1外观检查无破损，材质符合设计要求； 2 过滤网的几何尺寸和目数符合设计要求； 3 筒壳体上直接焊接的滤网，应无虚焊、漏焊； 4合金钢部件进行光谱复查，材质符合设计要求。 4.6.2补偿器检验应符合下列规定： 1型号、规格符合设计要求; 2表面无裂缝、无夹渣、无折叠、无过烧等缺陷，不应有超 过壁厚负公差的蚀坑； 3　几何尺寸符合设计要求; 4合金钢部件应进行光谱复查，材质符合设计要求。

4.7.1支吊架外观与涂层检验应符合下列规定：

4.7.1支吊架外观与涂层检验应符合下列规定： 1支吊架元件表面无锈蚀、无涂层剥落及破损。 2支吊架除铭牌、刻度牌、指示器、锁定装置及不适用涂层 防护的零部件外，其余零部件表面涂层均匀，无气泡、无夹渣、 无起皮、无剥落等缺陷。 3滑动支架的滑动面平整光滑，无卡涩现象。固定聚四氟乙 烯板或不锈钢滑动板的螺钉不高于滑动板平面。 4　液压阻尼器应无渗油现象。 5螺纹吊杆的螺纹应完整，表面无锈蚀、无弯曲、无伤痕、 无毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象。 4.7.2支吊架状态指示检验应符合下列规定：

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1恒力弹簧支吊架有荷载和位移指示牌以及“冷”“热”态 位置标记，并有锁定装置及防止过行程或脱载的限位装置。恒力 支吊架的荷载指示牌有显示荷载调节量的刻度。 2变力弹簧支吊架有荷载位移指示牌以及“冷”“热”态位 置标记，并有可靠的锁定装置。 3弹簧减震器的位移荷载标牌标定荷载值，其弹簧端部的压 板内侧指向标牌最小位移位置。 4.7.3核对支吊架及其零部件的型号、规格、整定值、材料等, 并符合设计要求。 4.7.4恒力支吊架及变力弹簧支吊架的整定荷载、热位移量和位 移方向符合设计要求。 4.7.5合金钢材料的管夹、承载块和连接螺栓、螺母进行光谱复 查，材质符合设计要求。

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1.1管道安装前应具备下列

1混凝土柱、梁、墙、楼板上预埋件埋设及预留孔洞符合设 计要求； 2与管道有关的钢结构符合设计要求； 3与管道连接的设备找正合格，固定完毕； 4 管道组成件检验合格； 5预埋管道套管规格及接口的位置符合设计要求； 6地沟管道的管沟预埋件符合设计要求; 7埋地管道的沟道开挖满足安装需要，标高、坐标、放坡角 度、管道垫层等符合设计要求，必要时应有排水措施； 8埋地管道的支承地基或基础经检验合格； 9在遇有地下水的情况下铺设管道时，支承地基或基础施工 安装管道、管道严密性试验、回填土等均在排除地下水后进行； 10管道安装前完成的有关工序，如喷砂、内外部防腐、管 内清洗、脱脂等已完毕。 5.1.2管道安装若采用组合件方式时，组合件应具备足够刚性 吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。 5.1.3管道组合前或组合件安装前，应将管道内部清理干净。 5.1.4管道的坡度应符合设计要求，无设计时应符合下列规定： 1蒸汽管道的坡度宜顺汽流方向，当温度小于430℃时，其 坡度不小于0.002；当温度不小于430℃时，其坡度不小于0.004。

1蒸汽管道的坡度宜顺汽流方向，当温度小于430C时， 支度不小于0.002；当温度不小于430℃时，其坡度不小于0.004

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3疏水、排污管道坡度不小于0.003。 4低压给水管道坡度不小于0.15。 5主蒸汽管道、再热蒸汽管道和抽汽管道的疏水坡度方向应 顺汽流方向，且坡度不小于0.005。 6汽轮机本体疏水管道按水流方向的坡度不小于0.005。 5.1.5管道的焊缝位置应符合设计要求，无设计时应符合下死 规定： 1管道对接焊缝位置距离弯管的弯曲起点不小于管道外径 且不小于100mm，定型管道除外。 2管道公称尺寸不大于DN500 时，管道相邻焊缝中心线间 距大于管道直径且不小于150mm；管道公称尺寸大于DN500时 同管道上相邻焊缝中心线间距不小于500mm。 3焊缝距离支吊架边缘大于50mm，焊后需热处理的焊口 该距离大于 100mm。 4疏、放水及仪表管等开孔边缘距管道焊缝大于50mm，且 不小于孔径。 5.1.6除设计中有冷拉的要求外，管道连接时，不应采用强制对口 或加偏垫、多层垫等方法消除接口端面的间隙、偏斜、错口等缺陷， 5.1.7管子的坡口形式和尺寸应符合设计要求；无设计时，应符 合附录E的规定。 5.1.8管子或管件的对口质量要求，应符合下列规定： 1组对前将坡口表面及附近母材清理于净，露出金属光泽 青理范围符合下列规定： 1）对接接头：坡口每侧各 20mm。 2）角接接头：大于焊脚尺寸值10mm。 3）埋弧焊及气体保护焊接头：以上清理范围增加5mm。 2组对时应做到内壁齐平，错口值符合下列规定： 1）对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且小 于 1mm。

3疏水、排污管道坡度不小于0.003。 4低压给水管道坡度不小于0.15。 5主蒸汽管道、再热蒸汽管道和抽汽管道的疏水坡度方向应 顺汽流方向，且坡度不小于0.005。 6汽轮机本体疏水管道按水流方向的坡度不小于0.005。 5.1.5管道的焊缝位置应符合设计要求，无设计时应符合下列 规定： 1管道对接焊缝位置距离弯管的弯曲起点不小于管道外径 且不小于100mm，定型管道除外。 2管道公称尺寸不大于DN500 时，管道相邻焊缝中心线间 距大于管道直径且不小于150mm；管道公称尺寸大于DN500时, 同管道上相邻焊缝中心线间距不小于500mm。 3焊缝距离支吊架边缘大于50mm，焊后需热处理的焊口， 该距离大于100mm。 4疏、放水及仪表管等开孔边缘距管道焊缝大于50mm，且 不小于孔径。 5.1.6除设计中有冷拉的要求外，管道连接时，不应采用强制对口 或加偏垫、多层垫等方法消除接口端面的间隙、偏斜、错口等缺陷。 5.1.7管子的坡口形式和尺寸应符合设计要求；无设计时，应符 合附录E的规定。 5.1.8管子或管件的对口质量要求，应符合下列规定： 1组对前将坡口表面及附近母材清理于净，露出金属光泽， 青理范围符合下列规定： 1）对接接头：坡口每侧各20mm。 2）角接接头：大于焊脚尺寸值10mm。 3）埋弧焊及气体保护焊接头：以上清理范围增加5mm。 2组对时应做到内壁齐平，错口值符合下列规定： 1）对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且小 于 1mm。

DL 5190.5 2019小于 DN100 时,a为 2mm;管道公称尺寸大于DN100 时,α 为 3mm。200200图5.1.10管道焊接角变形折口偏差示意图5.1.11管道对口符合要求后，避免焊接或热处理过程中移动管道。5.1.12管道冷拉应符合下列规定：1，冷拉区域各固定支架安装牢固，除冷拉口外，各固定支架间的所有焊口焊接完毕，并经检验合格，需热处理的焊口应完成热处理;2所有支吊架已安装完毕,冷拉口附近吊架的吊杆应预留调整裕量；3管道坡度方向、坡度、冷拉值符合设计要求;4法兰与阀门的连接螺栓已拧紧。管道冷拉后，焊口经检验合格；5安装管道冷拉口使用的加载工具需待整个对口焊接和热处理完毕后，方可卸载。5.1.13管道安装的允许偏差值应符合表 5.1.13 的规定。表 5.1.13管道安装的允许偏差值（mm)项目允许偏差室内10架空室外标高室内15地沟室外15埋地20 17

1.14管道开孔应在管道安装前完成，开孔后应将内部清理 争，不应遗留钻屑或其他杂物。孔径小于30mm时，应采用机 干孔。

5.2 管道工厂化加工配制

5.2.1管道工厂化加工前，应根据设计 述内容应包括以下内容： 1管段的加工尺寸及加工精度; 2工厂加工焊口的坡口形式详图，并明确焊接方式; 3支管、温度测点、压力测点、焊接在管段上的开孔和支吊 架管部位等相对于该管段的位置和方向； 4该管段各元素的材料、零件。 5.2.2管道代用材料应符合设计要求。 5.2.3管道工厂化加工应按照配管图下料组合，在组合件上标记 图纸号、管道材质、规格和管段号。 5.2.4管道工厂化加工的分段设计应符合下列规定：

1分段尺寸结合运输条件、现场安装条件以及工厂和现场的 存条件等因素确定； 2对于需要穿楼面（墙）的管道，其长度不超过楼层间的 高度； 3同时在一个管段上不宜有分支管与弯头同时出现，不宜有 立体管段：

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5.2.5管道的切割应符合下列规定： 1碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割; 2低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割; 3不锈钢、有色金属采用机械加工或等离子切割; 4管孔、管接头、插座等不宜在焊缝或热影响区内； 5钢管、钢板等切断后及时移植原有标识。 5.2.6弯管每端应有直管段，直管段长度不宜小于管子的外径。 5.2.7弯管内外表面应清理干净，表面无裂纹、无分层、无过 烧等。 5.2.8高压管道弯制后，应进行无损检测。 5.2.9锻造管件和管道附件的过渡区表面应圆滑。机械加工后， 表面不应有裂纹等影响强度和严密性的缺陷。 5.2.10合金钢管弯制、热处理后应进行金相组织和硬度检验，应 符合下列规定： 1按同规格数量的10%进行金相组织检验，且每种规格至 少检验1 件; 2按100%进行硬度检测，在0°、45°、90°截面，每一截面 至少在外弧侧和中性面测3个部位，每个部位至少测5个点； 3在硬度异常点附近扩大检查，硬度测量点的平均值应在标 准规定范围内。 5.2.11坡口制备宜采用机械加工，其端口内径、外径和坡口形式 应符合要求。

5.2.5管道的切割应符合下

5.2.12工厂化配制管道的检验应符合下列规定：

1依据加工配管图逐件核对管道组合件编号，复查内径、外 径、壁厚、材质、长度、坡口、接管座位置及孔径、卡块等，并 做记录。 2检查弯头及弯管角度、弯弧半径、管端垂直度、背弧减薄 率、壁厚、圆度、长度，符合下列规定：

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1对口质量符合本部分第5.1.10条的规定； 2管组件上的接管座、孔、卡块的方向、位置符合设计要求。 5.3.2未参与蒸汽吹扫的导汽管、高低压旁路等管道安装时应确 认管道内壁露出金属光泽且内部无杂物。 5.3.3膨胀指示器、监督段及蠕胀测点安装应符合以下规定： 1管道膨胀指示器安装符合设计要求，在管道冲洗前冷态调 整指示为零位； 2蠕胀测点按设计要求在管道冲洗前安装; 3同一公称尺寸管道的各对称蠕胀测点的径向距离一致，其 误差值小于0.1mm; 4膨胀指示器、监督段及蠕胀测点的安装符合设计要求，单 线立体管道系统图标有测量截面位置及编号

5.4 中、低压管道安装

5.4.1焊接钢管的安装工作应符合下列规定： 1管段对口纵向焊缝相互错开，错开值大于 100mm，并处 于易检的部位; 2钢管加固环的位置和焊接方式符合设计要求，加固环对接 焊缝应与管子纵向焊缝错开，错开值大于100mm; 3公称尺寸不小于DN1000 的管道，采取双面清根焊接。 5.4.2管道穿过隔墙、楼板时应符合下列规定： 1隔墙、楼板内有套管; 2隔墙、楼板内的管段不应有焊口； 3穿墙套管长度应大于墙厚，穿楼板套管宜高出楼面或地面 25mm~30mm; 4管道与套管的空隙采用不燃软质材料填塞。 5.4.3不锈钢管子及管件的储存、搬运、安装不应与铁素体材料 直接接触，不锈钢管道与支吊架之间应垫入不锈钢垫片或氯离子 含量不超过 50mg/kg 的非金属材料。

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4.4地下埋设的管道应经严密性试验合格、防腐蚀处理、隐 程验收合格后，方可回填。

5.5 DN65 及以下管道安装

5.5.1安装疏、放水管时，接管座安装应符合设计要求，开扎应 符合本部分第5.1.14条的规定。 5.5.2疏、放水管接入疏、放水母管处应按介质流动方向倾斜45°； 若将不同压力的疏水管接入同一母管内，应按压力等级由高到低 安装位置由外至内的顺序排列。 5.5.3运行中闭路的疏、放水管道应等同采用主管道技术标准。 5.5.4工作温度大于100℃的疏、放水管道不宜直埋在地坪下。 5.5.5放水管的中心应与漏斗中心稍有偏心，漏斗后的放水管径 应比来水管径大，操作时能看见工质的流动情况。 5.5.6疏、放水管及母管的布线应简捷，有热膨胀的管道应采取 补偿猎施并预留保温层及膨胀空间，且不影响运行通道和其他设 备及阀门的操作和检修。 5.5.7疏水管道安装时不应垂直方向U形布置。 5.5.8不回收的疏、放水，应接入疏、放水总管或排水沟中，不 应随意排放

5.5.9露天布置的管道和阀门应有防冻措施。

置，水平管道交又较多的区域，宜按管道走向划定标高范围，分 层布置。

6阀门及其他管道组成件安装

5.6.1安装和搬运阀门时，不应以手轮作为起吊点，且不应随意 转动手轮。 5.6.2阀门安装前应清理干净，法兰或螺纹连接的阀门安装时应 处于关闭状态。除隔膜阀外，煌接阀门应保持微开状态。

.6.1安装和搬运阀门时，不应以手轮作为起吊点，且不应随 专动手轮。

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5.6.3阀门不应强制对接，法兰间隙应均匀，法兰连接螺栓安装 方向应统一，对称紧固且紧力均匀。 5.6.4阀门传动装置安装应符合下列规定： 1万向接头转动应灵活； 2传动杆与阀杆轴线的夹角不宜大于30°; 3有热位移的阀门，传动装置采取补偿措施。 5.6.5焊接阀门与管道连接应在相邻焊口热处理后进行。 5.6.6法兰平面应与管道轴线垂直，平焊法兰内、外侧应双面焊 接，焊接后应清除氧化物等杂质。 5.6.7垫片宜为整圆，大口径垫片拼接应采用迷宫式嵌接，不应 平口对接；垫片的内径应比法兰内径略大。 5.6.8阀门与法兰的连接螺栓，末端应露出螺母，露出长度宜为 2个～3个螺距，螺母宜位于法兰的同一侧并便于拆卸。 5.6.9合金钢螺栓热紧不应采用火焰加热的方法。 5.6.10工作温度在250℃以上的管道法兰、螺栓和垫片应涂抹耐 高温防咬剂。 5.6.11自密封结构的阀门，在管道通入介质时，应进行过程检查 和复紧。 5.6.12 滤网规格及安装方向应符合设计要求。 5.6.13 管道补偿器安装应符合下列规定： 1 管道补偿器安装后与管道同轴，不应偏斜； 2松开或拉紧限位装置在管道安装结束后进行； 3 当管道补偿器内部带有套管时，套管的固定端位于介质的 入口侧； 4与设备相连的管道补偿器，在设备最终定位后方可连接。 5.6.14流量测量装置的安装应符合下列规定： 1流量测量装置前后直管段长度符合表5.6.14的规定； 2当流量测量装置的孔径未知，流量测量装置前后直管段长 度可分别取不小于管子内径的20 倍和6 倍：

1流量测量装置前后直管段长度符合表5.6.14的规定； 2当流量测量装置的孔径未知，流量测量装置前后直管段长 度可分别取不小于管子内径的20 倍和6倍：

DL 5190.5 20193流量测量装置前后允许的最小直管段长度内不宜装设疏水管、测量元件或其他接管座。表 5.6.14流量测量装置前后的直管段流量测量装置前侧局部阻力件形式和最小直管段长度M流量测量装置后最小直管段长度 L2d/D;异径管（大变一个90°(左面所小， 2D;→D;弯头或在同一平空间弯头有的局长度大于 3D;只有一面内有多(在不同平全开全开部阻力个支管个 90°面内有多个截止阀闸阀件形式)流动的弯头90°弯头）D，长度不小三通于 1%D;)234567814 (7)34 (17)16 (8)18 (9)12 (6)4 (2)0.2010 (6)0.2510 (6)14 (7)34 (17)16 (8)18 (9)12 (6)4 (2)0.3010 (6)14 (7)34 (17)16 (8)18 (9)12 (6)5 (2.5)10 (6)14 (7)36 (18)16 (8)18 (9)12 (6)5 (2.5)0.3514 (7)18 (9)36 (18)16 (8)20 (10)12 (6)6 (3)0.4014 (7)18 (9)38 (19)18 (9)20 (10)12 (6)6 (3)0.450.5020 (10)40 (20)20 (10)22 (11)12 (6)6 (3)14 (7)0.5516 (8)22 (11)44 (22)20 (10)24 (12)14 (7)6 (3)18 (9)26 (13)48 (24)22 (11)26 (13)14 (7)7 (3.5)0.6054 (27)24 (12)28 (14)16 (8)7 (3.5)0.6522 (11)32 (16)36 (18)62 (31)26 (13)32 (16)20 (10)7 (3.5)0.7028 (14)36 (18)42 (21)70 (35)28 (14)36 (18)24 (12)8 (4)0.750.8046 (23)80 (40)30 (15)44 (22)30 (15)8 (4)50 (25)注：1 本表所列数字为管子内径 A 的倍数。2本表括号外的数字为附加极限相对误差为零的数值，括号内的数字为附加极限相对误差为±0.5%的数值。3d为喷嘴或孔板孔径；D;为管子内径。26

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5.7.1支吊架应与管道同步安装。管道安装时，应及时进行支吊 架的固定和调整。支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，接触 良好。 5.7.2为避免焊接高温影响混凝土强度，与混凝土埋件的焊接应 缩短焊接时间，必要时，可采用间断性焊接。 5.7.3除设计采取特殊措施外，支吊架吊杆不应穿过保温层。 5.7.4支吊架吊杆不应穿越电缆桥架。 5.7.5管道的固定支架应符合设计要求。无补偿装置的热管道直 管段上不应同时安置两个及以上的固定支架。 5.7.6数条平行管道的敷设，托架可共用，但吊杆不应吊装位移 方向相反或位移值不等的任何两条管道。 5.7.7管道安装使用临时支吊架时，应有明显标记，在管道安装 及水压试验完毕后应予拆除。 5.7.8混凝土结构上的支吊架生根件不宜使用膨胀螺栓，如有特 殊需要，应经设计单位确认。在混凝土基础上，用膨胀螺栓固定 支吊架时，膨胀螺栓的深度应符合设计要求。 5.7.9导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整，活动件应安 装聚四氟乙烯板且活动面相对固定，固定螺钉应低于滑动面，与 支承件应接触良好，管道应自由膨胀。 5.7.10活动支架的活动部分均应外露，不应被混凝土及保温层 覆盖。 5.7.11不锈钢管道不应直接与碳钢支吊架焊接。 .7.12不锈钢管道与碳钢管部之间应设不锈钢垫板或非金属材 科隔离垫。

5.7.13支吊架应在管道严密性试验、保温结束后进行调整，并将

弹性支吊架固定销全部自然抽

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螺杆应露出连接件15mm以上，支吊架的生根螺栓、吊杆连接螺 母和花篮螺母等连接件应用锁紧螺母锁紧，不应采用点焊或其他 破坏螺纹的方法锁紧连接件。 5.7.15，刚性吊架吊杆在冷、热态条件下与垂线之间夹角均不应超 过3°，变力弹簧吊架和恒力吊架的吊杆在冷、热态条件下与垂线 之间夹角均不应超过4°。 5.7.16有热位移的管道，在受热膨胀时，支吊架应进行下列检查 与调整： 1活动支架的位移方向、位移量及导向性能符合设计要求； 2管部无脱落现象； 3 固定支架牢固可靠； 4　弹性支吊架的指示符合设计要求； 5在额定工况下，对管道支吊架的偏斜度、受力状况应进行 验查并记录。 5.7.17支吊架间距应符合设计要求；设计无要求时，可按表 5.7.17 的规定执行。

表 5.7.17 支吊架间距参考值

支吊架冷态、热态状态下的弹簧位置宜分别做出标记。 管道阻尼器的安装应在管道冷紧后进行。阻尼器的装配定

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位应装在冷态位置，并应不影响管道自由胀缩。阻尼器在安装过 程和安装完成后，不应进行焊接作业。 5.7.20受纯剪荷载的螺栓，其承载部分不应有螺纹。 5.7.21在机组移交前应对管道支吊架进行检查和调整，安装质量 符合设计规定。

5.8主蒸汽、再热蒸汽吹扫临时系统安装

5.8.1吹管临时系统应由有设计资质的单位设计。 5.8.2吹管临时系统的压力容器制造、安装单位应有资质。 5.8.3临时系统管道安装应符合下列规定： 1管道的规格、材质，符合设计要求，合金钢部件进行光谓 分析并做标识； 2管道内部清洁、无杂物，靶板前的临时管道在安装前宜进 行喷砂处理；， 3施工安装应符合设计要求，如需修改应经原设计单位确认 4管道安装时，不应靠近电缆、仪表、油管路等，如无法遐 免时应做好有效的隔离措施； 5管道有足够的膨胀间隙，长距离临时管道有0.002的坡度， 并在最低点设置疏水，主蒸汽、再热蒸汽管道疏水分别接出、排 放，引入到安全位置； 6焊口100%无损检测，靶板前焊口采用氩弧焊打底； 7排放管固定在室外，排空区域应安全; 8排汽口方向宜远离周围设备和建筑物架空线等，受空间影 响时，采取隔离措施; 9固定支架安装应符合设计要求，滑动支架应满足膨胀要 求，并经验收合格; 10在正式及临时吹扫系统的每个最低点加装疏水管道，疏 水排至安全处，疏水管道的支吊架安装应牢固可靠。 5.8.4吹扫控制阀、临时堵板、临时短管、法兰安装应符合下列

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要求： 1吹扫临时控制阀检查合格； 2高、中压主汽门临时堵板、临时短管和法兰由厂家提供; 3高、中压主汽门的临时封堵装置应安装牢固、严密，并经 隐蔽验收合格； 4汽轮机高压缸排汽正回阀断开; 5在分段吹扫的第一阶段，再热器入口安装堵阀（堵板）或 作隔离并验收合格； 6吹扫临时控制阀应靠近正式管道并垂直安装在水平管段 并搭设操作平台，实现远方操作，且具有中停功能。 5.8.5集粒器应靠近再热器水平安装并搭设操作平台，排渣管道 应畅通且便于清理；布置在汽机房时，再热器冷段管道应进行清 理，并验收合格。 5.8.6靶板器制作安装应符合下列规定： ，1靶板器宜采用法兰或串轴式结构，强度应满足吹扫要求 操作灵活，周围搭设临时平台围栏。 2靶板器安装位置靠近正式管道，前直管段长度宜为管道 直径的4倍～5倍，靶板器后直管段长度宣为管道直径的2倍 P 3倍。 3靶板材质符合厂家要求，无要求时可用铝板。靶板宽度为 靶板安装处管道内径的 8%且不小于 25mm，厚度不小于 5mm 长度贯穿管道内径；靶板表面粗糙度应达到Ra6.3。 5.8.7消声器制作安装应符合下列规定： 1消声器经有资质的设计单位设计； 2厂界消声器排汽噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放 准》 GB 12348 的规定; 3消声器安装前，检查焊缝、密封部件、通流孔等符合要求 安装后检查固定、膨胀方向、疏水满足设计要求。

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5.9.1辅助蒸汽吹扫临时系统的安装应符合下列规定： 1管道的规格、材质与正式管道应相匹配; 2临时系统管道施工应符合正式系统管道安装的技术要求; 3管道内部洁净，焊口采用氩弧焊打底； 4管道安装时，不应靠近电缆、仪表、油管路等，如难以避 免时做好隔离措施； 5管道有足够的膨胀间隙，长距离临时管道有0.002的坡度， 并在最低点设置疏水; 6排放管固定在室外，管口朝上倾斜30° 5.9.2辅汽吹管控制阀、临时堵板等的安装应符合下列要求： 1辅助蒸汽至各系统的控制阀经检查合格； 2调节阀不参加吹扫，无旁路的调节阀暂不安装； 3 吹扫控制阀易于操作，且能实现远方操作； 4吹扫系统的安全阀进口加装经核算的临时堵板; 5止回阀阀芯应抽除; 6 流量测量孔板拆除，并用临时管道连通。

6管道系统压力试验和清洗

6.1汽水管道系统严密性试验

6.1.1管道安装完毕后，应按设计要求对管道系统进行严密性 试验。 6.1.2管道系统的严密性试验宜采用水压试验，水质应洁净。充 水时系统内的空气应排净。试验压力应符合设计要求，试验压力 应大于1.5倍的设计压力，且应大于0.2MPa。 6.1.3主蒸汽管道和再热蒸汽管道可采用焊缝100%无损检验代 替严密性试验。 6.1.4排汽管道或关断阀门后最后一道疏水管道等通向大气的管 道可不做严密性试验。 6.1.5管道系统严密性试验前应具备下列条件： 1试验范围内的管道按设计要求全部完成。 2水压试验的管道系统，管道支吊架经设计单位核算并满足 强度要求。 3试验用压力表经检验、并在检定周期内，精度不应低于 1.6级，表的最大量程应为试验压力的1.5倍～2倍，压力表不应 少于2块。 4水质符合要求，水量充足。 5管道系统膨胀装置完善，指示正确，管道补偿器按要求临 时锁紧。 6弹簧支吊架用固定销或其他方式锁定。 7管道已按试验的要求加固。 8参与水压试验的临时管道及管件满足压力试验强度要求；

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需要热处理、无损检验的临时焊口检验合格。管道临时封头的选 用经计算，计算方法符合附录F的规定。 9管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已经拆下或隔离 6.1.6严密性试验前管道系统的焊口及法兰位置不应保温，焊口 部位不应涂漆。 6.1.7管道试验系统应与试验范围以外的管道、设备、仪表等 隔离。 6.1.8参与水压试验的临时堵板应有明显标记和记录。 6.1.9进行水压试验时，应有警戒标识，无关人员不应进入水压 试验区域。 6.1.10不锈钢管道试验用水氯离子含量不应超过25mg/L。 6.1.11 水压试验用水温度应在 5℃～70℃范围内；试验环境温度 低于5℃时，应采取防冻措施。 6.1.12管道系统最高点应设置排气阀。 6.1.13管道系统水压试验时，试验升降压速度应小于0.3MPa/min 当达到试验压力的10%左右时，应进行检查，无泄漏后升至工作 压力，无漏水和异常后继续升至试验压力，超压阶段升降压速度 应小于0.1MPa/min，稳压时间不应少于10min，然后降至工作压 力，对系统进行全面检查，以无压降、无渗漏为合格。 6.1.14管道与容器作为整体进行水压试验时，应符合下列规定： 1管道的试验压力不大于容器的试验压力时，管道可与容器 起按管道的试验压力进行试验； 2管道的试验压力超过容器的试验压力，且管道与容器无法 隔断时，按容器的试验压力进行试验。 5.1.15试验过程中发现泄漏时，不应带压处理。消除缺陷后重新 进行试验。 5.1.16试验结束后，应及时排净系统内的全部存水，并拆除所有 奋时支吊架、堵板及加固装置。 .1.17压力试验完毕，不应在管道上进行修补或增添物件

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压缩空气管道系统压力试验

5.2.1气压试验应符合下列规定： 1试验所用的气体为干燥洁净的空气、氮气或者其他不易燃 和无毒的气体； 2试验温度不应接近金属的脆性转变温度; 3安装的超压泄放装置，其设定压力不得高于1.1倍试验压 力或者试验压力加0.34MPa（取其较低值); 4承受内压管道的试验压力为设计压力的1.15 倍; 5试验前用试验气体进行预试验，试验压力为 0.2MPa; 6试验时，缓慢升压，压力升至试验压力的 50%时，进行 检查，无泄漏后继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min 直至试验压力，在试验压力下稳压10min，再将压力降至工作压 力，以发泡剂检验无泄漏为合格。 6.2.2压缩空气管道安装完毕后应采用清水做介质进行强度试 验，试验压力宜为设计压力的1.5倍，水温宜为16℃～40℃。仪 表与控制用压宿空气管道宜在强度试验合格后进行严密性试验， 试验压力宜为设计压力。 6.2.3当整体试压条件不具备时，压缩气体管道可采用安装前的 分段液压强度试验和安装后的100%无损检测替代试验，并进行 气密性试验

2.1气压试验应符合下列规定:

5.3.1管道在严密性试验合格后，系统调试前瓦楞纸箱标准，应进行吹扫或 中洗。 6.3.2管道吹扫或冲洗方法，应根据管道的使用要求、工作介质、 系统回路、现场条件及管道内表面的清洁程度确定，并应符合下 列规定： 1介质为水的管道宜采用水冲洗，锅炉给水、凝结水和锅炉

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补给水的冲洗水应符合锅炉水质规定; 2主蒸汽管道、再热蒸汽管道、汽轮机轴封高压汽源管道 汽动给水泵等辅机高低压汽源管道、汽轮机高压旁路系统管道 辅助蒸汽系统等蒸汽管道应进行蒸汽吹扫； 3.空气管道宜采用压缩空气吹扫; 4有特殊要求的管道，清洗方法应符合设计要求； 5现场通道畅通，照明充足，通信便利 6蒸汽吹扫时，管道及其附近不应放置易燃、易爆物品及其 他杂物。吹扫期间应有可靠的防火措施； 7重要设备应派专人监护; 8清洗系统中不需开启的阀门应关闭，并悬挂“严禁操作 标识牌； 9吹扫排放方位拉设警戒绳并有专人监督，防止无关人员 进入： 10高温部位应有保温措施，并应有安全警示标志，横跨临 时管道的地方设置平台过道； 11蒸汽吹扫在暖管、试吹扫及正式吹扫过程中，吹扫系统 临时系统的膨胀及受力情况如发现异常，停止吹扫并进行处理； 12蒸汽吹扫结束后，各临时系统在冷却后拆除。 6.3.3不允许清洗的设备及管道应与清洗系统隔离，待管道清洗 合格后再连接。 6.3.4系统内对清洗有影响的仪表、孔板、喷嘴滤网、节流阀、 调节阀、电磁阀、止回阀或止回阀阀芯、安全阀等部件在管道清 洗前应拆除或隔离。 6.3.5清洗的顺序应按主管、支管、疏放水管依次进行，已清洗 合格的答道应防止杂物进入

3.6管道清洗合格标准应符合

3辅助蒸汽吹扫目测排汽颜色呈白色； 4空气吹扫目测排气无烟尘。 6.3.7化学清洗废液应经处理达标排放。 6.3.8管道清洗合格，系统恢复后，应不再进行影响管内清洁的 作业。 6.3.9管道系统采用水冲洗时，应符合下列要求： 1管道冲洗使用洁净水，冲洗不锈钢管道时，水中氯离子含 量不应超过25mg/L; 2冲洗流量达到系统内可能的最大流量，流速大于1.5m/s, 冲洗时系统的最高压力不应超过管道的设计压力； 3放水管通流面积大于被冲洗管道的60%，排水时不应形 成负压； 4水冲洗作业连续进行，当管道经水冲洗合格后暂不运行 岁

6.3.8管道清洗合格，系统恢复后，应不再进行影响管内清洁的 作业。 6.3.9管道系统采用水冲洗时，应符合下列要求： 1管道冲洗使用洁净水，冲洗不锈钢管道时，水中氯离子含 量不应超过 25mg/L; 2冲洗流量达到系统内可能的最大流量，流速大于1.5m/s, 冲洗时系统的最高压力不应超过管道的设计压力； 3放水管通流面积大于被冲洗管道的60%，排水时不应形 成负压； 4水冲洗作业连续进行，当管道经水冲洗合格后暂不运行 时，将水排净。 6.3.10管道系统采用气体吹扫时，应符合下列要求： 1空气吹扫可利用压缩空气系统设备进行间断性的吹扫,吹 扫压力不应超过容器和管道的设计压力，流速宜大于20m/s; 2吹扫忌油管道，使用无油压缩空气; 3空气吹扫，在排气口设置贴白布或涂白漆的木质靶板，吹 扫5min 后靶板上应无铁锈、尘土、水分及其他杂物。 6.3.11主蒸汽管道、再热蒸汽管道吹扫时应符合下列规定： 1吹扫时蒸汽对管壁的冲刷力大于额定工况下蒸汽对管壁 的冲刷力。 2吹扫宜分段进行，相邻阶段吹扫时间间隔宜大于12h。 3蒸汽管道吹扫前,对参加吹扫的管道系统先行暖管并及时 疏水。在升压至0.3MPa0.5MPa 时，对蒸汽系统的所有螺栓连 接部位进行热态检查。 4正式吹扫前，进行三次试吹扫，试吹扫压力可按正式吹管 压力的 30%、50%、70%选定。

6.3.10 管道系统采用气体吹扫时桥梁标准规范范本，应符合下列要求: