经过均勾化处理后的圆铸锭最大枝晶间距与平均枝晶间距之比应不大于2.7

6.5.6未熔相面积百分比

表6未熔相面积百分比

a）未熔相面积百分比合格

装修工艺、技术b）未熔相面积百分比不合格

出处理后的6XXX圆铸锭相转化率宜符合表7的规

6.7.1机械碰伤及均匀化热处理压痕深度应不大于

6.7.3外表面的金属瘤高度应不大于1mm 6.7.4可通过车皮方式达到以上要求，但圆铸锭车皮深度应不小于缺陷深度的2倍，车皮后的圆铸锭 表面粗糙度（Ra）应不大于3.2um。 6.7.5圆铸锭的其他外观质量要求应符合YS/T67的规定

7.1.1化学成分分析方法应符合GB/T20975（所有部分）或GB/T7999的规定，仲裁分析应采用 GB/T20975（所有部分）规定的方法， .1.2分析数值的判定采用修约比较法，数值修约规则应符合GB/T8170的规定，修约数位应与 GB/T3190规定的极限数位一致

过烧的测定应遵守GB/T3246.1规定的方法。

7.5.2非金属夹杂物

非金属夹杂物的测定应遵守GB/1 酉精冲洗后吹干，在金相显微镜下，采用200倍放大倍数对试样检验面进行扫视，采用500倍放大倍数 对观测到的疑似非金属夹杂物进行判定，采用200倍放大倍数对确认的非金属夹杂物进行尺寸测量。

检测应遵守附录B规定的

晶粒尺寸的测定应遵守GB/T3246.1规定的方法

数对浸蚀后的样品进行观测，试样应在金相显微镜下显示出清晰的枝晶，否则应重新制样，直至显示出 清晰的枝晶。 7.5.5.2对浸蚀后试样的枝晶间距进行测量应遵守GB/T3246.1规定的截距法，枝晶间距测量应选取 不少于50个枝晶间距。 7.5.5.3计算出所测枝晶的最大间距与平均间距之比

7.5.6未熔相面积百分比

超声波探伤检测应遵守YS/T874一2013规定的方

在自然散射光下，目视检查圆铸外观质量。必要时，可用尺寸测量工具测定缺陷大小，通过修废 创定缺陷深度。

3.1.1圆铸锭应由供方进行检验，保证圆铸锭质量符合本文件及订货单（或合同)的规定，并填写质量 证明书。 3.1.2需方应对收到的圆铸锭按本文件的规定进行检验。检验结果与本文件及订货单（或合同）的规 定不符时，应以书面形式向供方提出，由供需双方协商解决。属于外观质量及尺寸偏差的异议，应在收 到圆铸锭之日起一个月内提出，属于组织和性能的异议，应在收到圆铸锭之日起三个月内提出。如需仲

8.1.1圆铸锭应由供方进行检验，保证圆铸锭质量符合本文件及订货单（或合同）的规定，并填写质量 证明书。

圆铸应成批提交 格的圆铸锭组成，批重不限。需方有其 特殊要求时，由供需双方协商确定

每批圆铸锭应对化学成分、尺寸偏差、 偏析层厚度、晶粒尺寸）及外观质量检测项目进行检验，离线测渣的渣含量、显微组织（枝晶间距、未熔相 面积百分比、相转化率）及超声波探伤检测项目由供方工艺保证。需方可对工艺保证项目进行抽检

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取样应遵守表8的规定

8.6检验结果的判定

8.6.1任一试样的化学成分不合格时，判定该批圆铸锭不合格 8.6.2任一根圆铸锭的尺寸偏差不合格时，判定该根圆铸锭不合格，其他圆铸锭逐根检验，合格者 交货。 8.6.3任一试样的氢含量不合格时，判定该批圆铸锭不合格。 8.6.4 任一试样的渣含量不合格时，判定该批圆铸锭不合格。 8.6.5 5任一试样的低倍组织不合格时，按以下判定。 a） 断口氧化膜不合格时，判定该批圆铸锭不合格。 b） 夹杂、晶粒度、疏松、粗大金属化合物、化合物偏析不合格时，从该试样代表的圆铸锭头、尾两 端各切掉400mm后，再重新取样进行重复试验，重复试验仅允许1次。重复试验结果全部合 格时，该批中的其他圆铸锭均应从头、尾两端各切掉400mm后交货。重复试验结果有试样不 合格时，判定该批圆铸锭不合格 c）其他缺陷不合格时，判定该根圆铸锭不合格，其他圆铸锭逐根检验，合格者交货。 8.6.6任一试样的显微组织不合格时，圆铸锭能区分热处理炉次的判定该试样代表的炉次不合格，其

他炉次逐炉次检验，合格者交货，不能区分炉次的判定该批圆铸锭不合格。 8.6.7任一根圆铸锭的超声波探伤检测不合格时，判定该根圆铸锭不合格，其他圆铸锭逐根检验，合格 者交货。 8.6.8任一根圆铸锭的外观质量不合格时，判定该根圆铸锭不合格，其他圆铸锭逐根检验，合格者交货。

他炉次逐炉次检验，合格者交货，不能区分炉次的判定该批圆铸锭不合格。 3.6.7任一根圆铸锭的超声波探伤检测不合格时，判定该根圆铸锭不合格，其他圆铸锭逐根检验，合格 者交货。 3.6.8任一根圆铸锭的外观质量不合格时，判定该根圆铸锭不合格，其他圆铸锭逐根检验，合格者交货

9标志、包装、运输、购存、质量证明书

标志、包装、运输、购存、质量证明书

检验合格的圆铸锭上，应包括下列内容的标识（或粘贴含有下列内容的标签）： a） 产品名称； b) 批号、熔次号、铸次号、根号； c) 牌号、状态、尺寸规格； d) 供方质量监督部门的检印； e) 条形码（有需求时）； f）本文件编号

遵守GB/T3199的规定

9.2包装、运输、购存

圆铸锭为裸件包装；运输、贮存按照GB/T3199的规定执行。 其他包装、运输、贮存方式可由供需双方协商确定，并在订货单（或合同)中注明

每批圆铸锭应附有产品质量证明书，应包括下列内容： a）供方名称、地址； b）产品名称； c）牌号、状态及尺寸规格； d）批号、熔次号、铸次号； e） 重量（毛重、净重）； 各项分析项目的出厂检验结果和供方质量监督部门的检印； g) 包装日期（或出厂日期）； 本文件编号

10订货单（或合同)内客

订购本文件所列产品的订货单(或合同)内应包括下列内容： a）产品名称； b）牌号、状态及尺寸规格； c）重量 d）氢含量的要求：

订购本文件所列产品的订货单(或合同)内应包括下列内容： a）产品名称； b）牌号、状态及尺寸规格； c）重量 d）氢含量的要求：

A.1.1铝液宜符合YS/T1004的规定。 A.1.2重熔用铝锭质量宜符合GB/T1196的规定。 A.1.3 回收铝宜符合GB/T34640.1一2017中一级废料的规定。 A.1.4 铝中间合金质量宜符合GB/T27677的规定。 A.1.5 铝及铝合金成分添加剂质量宜符合YS/T492的规定。 A.1.6 铝钛硼合金线材质量宜符合YS/T447.1的规定。 A.1.7 熔保炉内采用熔剂覆盖或精炼，变形铝及铝合金用熔剂的质量宜符合YS/T491的规定 A.1.8熔保炉内采用气体精炼，精炼气体宜选用纯氩、纯氮、氩氯或氮氯气体

A.1.1铝液宜符合YS/T1004的规定。 A.1.2重熔用铝锭质量宜符合GB/T1196的规定。 A.1.3 回收铝宜符合GB/T34640.1一2017中一级废料的规定。 A.1.4 铝中间合金质量宜符合GB/T27677的规定。 A.1.5 铝及铝合金成分添加剂质量宜符合YS/T492的规定。 1.1.6 铝钛硼合金线材质量宜符合YS/T447.1的规定， 1.1.7 熔保炉内采用熔剂覆盖或精炼，变形铝及铝合金用熔剂的质量宜符合YS/T491的规定。 A.1.8熔保炉内采用气体精炼，精炼气体宜选用纯氩、纯氮、氩氯或氮氯气体

熔铸生产的工艺流程如图A.1所示，

回收铝的总使用量不宜大于50%，回收铝单块重量宜

图A.1熔铸生产的工艺流程

A.2.3.1熔炼温度宜低于780℃ A.2.3.2熔炼搅拌时间宜不小于30min。 A.2.3.3宜对铝液进行晶粒细化处理。 A.2.3.4宜控制熔体中钠的含量为WN≤0.0003%，钙的含量为Wc≤0.0005%

A.2.4.1宜在保温炉内进行气体精炼、喷粉精炼、炉底透气砖精炼等炉内净化处理 A.2.4.2宜在铸造生产上采用在线净化设备对铝溶体进行净化处理，选用的铝熔体在线除气、过滤装置宜 符合YS/T851的规定，采用的在线除气工艺宜符合YS/T601的规定。 4.2.4.3精炼温度宜低于760℃。 A.2.4.4精炼静置时间宜不小于20min

A.2.4.4精炼静置时间宜不小于20min。

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2采用板式过滤时，保证过滤板与中间包的结合密实

A.2.6.1铸造开头热端熔体温度宜不低于690℃。

A.2.6.1铸造开头热端熔体温度宜不低于690℃。 A.2.6.2铸造过程中保温炉不宜开启搅拌，不宜人工干扰流槽、分配盘液体流动状态。 A.2.6.3宜对铸造速度、铸造水流量和铝钛硼喂料速度等铸造工艺参数进行适配控制。 A.2.6.4铸造过程中宜实时监控过滤装置液位差，正常液位差为5mm~35mm，液位差过高或过低时更 换过滤介质

A.2.6.1铸造开头热端熔体温度宜不低于690℃。 A.2.6.2铸造过程中保温炉不宜开启搅拌，不宜人工干扰流槽、分配盘液体流动状态。 A.2.6.3宜对铸造速度、铸造水流量和铝钛硼喂料速度等铸造工艺参数进行适配控制。 A.2.6.4铸造过程中宜实时监控过滤装置液位差，正常液位差为5mm~35mm，液位差过高或过低时更 换过滤介质

圆铸锭宜切去头部（浇口端）和尾部（引锭头 切头长度宜不小于150mm，切尾长度宜不小 于250mm

A.2.9元素含量相对偏析率

.2.9.1用于3C电子材料、锻造轮毂、 而和整根圆铸锭元素含量大于0.1%的元素相对偏析率宜符合表A.1的规定。其他用途的圆铸锭，由供需 仅方参照表A.1协商确定。按A.2.9.2规定的方法进行测定

表A.1元素含量相对偏析率

A.2.9.2元素含量相对偏析率的测定步骤如下

a）经过切头切尾后的圆铸锭在头部和尾部各横向切取一片厚度为25mm士5mm的试片； b 在试片距边缘3mm处、1/2半径处、中心处各取一个成分分析试样； 成分分析试样制备按GB/T17432规定的方法进行； d) 化学成分分析按GB/T20975（所有部分）或GB/T7999的规定的方法进行，仲裁分析采用 GB/T20975（所有部分）规定的方法； e 横截面元素含量相对偏析率为同截面三个取样部位元素含量极差与平均值之比； 整根圆铸锭元素含量相对偏析率为铸锭头部和尾部六个取样部位的元素含量极差与平均值 之

利用金相显微镜测量样品外表面（圆铸 锭的外表面）到均匀晶粒结构之间的粗大树枝晶组织区域的厚 度（c），该区域由表面偏析的富析区（a）和柱状晶的贫化区（b）组成，如图B.1所示

B.2.1金相试样抛光机，有效转速为150r/min～600r/min。

浸蚀剂应符合GB/T3246.1的规定

浸蚀剂应符合GB/T3246.1的规定。

1偏析层显微组织形态图

经过均匀化处理后圆铸锭切头切尾后 铸锭的头部和尾部横向切取一片试片，厚度宜为 25mm土5mm。在头部和尾部试片包含表面层的边缘部位各自切取一个金相试样。

B.4.2试样制备和浸

试样制备和浸蚀按GB/T3246.1规定的方法进行。 B.5观测倍数 宜选取50倍~100倍放倍数进行观测

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安图B.1进行偏析层厚度测量，头部试片和尾部试片的偏析层厚度平均值即为圆铸锭的偏析层厚度

未熔相面积百分比检测方法

未熔相面积百分比检测方法

利用金相亚微锐对均 织中的未熔相的测定，通过金相图像分析 软件，统计残留在枝晶网上的未熔

c.2.1金相试样抛光机，有效转速150r/min~600r/min

浸蚀剂应符合GB/T3246.1的规定。

25mm土5mm。在头部和尾部试片的中心处、1/2半径处、距边缘3mm处三个部位各切取一个金相 试样。

式样制备按GB/T3246.1规定的方法进行磨制和机械抛光。

C.5未熔相面积百分比测定

宜选取200倍放大倍数进行观测

水利管理选取200倍放大倍数进行

C.5.2未熔相面积测定

每大部位的金相试样随机选择 是取未熔相面积，计算五个视场中所有未熔相面积的 值，即为该部位未熔相面积，单位为平方微米 （um）。计算六个部位试样的未熔相面积平均 即为该圆铸锭未熔相面积，单位为平方微米（um）

C.5.3未熔相面积百分比计算

未熔相面积百分比按公式(C.1)进行计算： W X100%

未熔相面积百分比按公式（C.1）进行计算：

氏中 W 未熔相面积百分比 —圆铸锭未熔相面积，单位为平方微米（um）； 一观测视场面积工程施工数据，单位为平方微米（um"）。 计算结果表示到小数点后两位，修约按GB/T8170的规定进行

将氢氟酸(p=1.14g/mL，分析纯）和水以(1十200)的体积相混合，混匀。