煤化工工程设计防火标准》为国家标准，编号为GB51428-2021，自2021年10月1日起实施.pdf

4.2.1煤化工工厂应根据自身的生产流程、特点及各组成部分的 功能要求和火灾危险性，结合地形、风向、交通等条件，按功能分区 进行总平面布置，并应符合下列规定： 1可能散发可燃气体的装置、罐组、装卸区和全厂性污水处 理场等设施，宜位于人员密集场所及明火和散发火花地点的全年 最小频率风向的上风侧； 2空分装置应布置在空气清洁地段，并宜位于散发可燃气体 和可燃粉尘场所的全年最小频率风向的下风侧； 3采用架空电力线路进出广区的总变电站应布置在厂区 边缘； 4储煤场区应布置在厂区边缘，且宜位于厂区全年最小频率 风向的上风侧：入 5可燃液体汽车装卸设施应布置在厂区面向厂外公路的一 侧，宜设置围墙与其他设施隔开，人内铁路宜集中布置在厂区 边缘； 6／全厂性的危险化学品仓库应布置在厂区边缘； 7全厂性的高架火炬宜位于厂区全年最小频率风向的上 风侧； 8中央控制室应远离装置(区）、储罐（区），且宜设置在生产 管理区； 9液化烃罐组、可燃液体罐组不应毗邻布置在高于装置、全 厂性重要设施或人员集中场所的台地上；当受条件限制或有工艺 要求时，可燃液体原料储罐可毗邻布置在高于装置的台地上，但应 采取防止泄漏的可燃液体流入装置、全厂性重要设施或人员集中 场所的措施；

10装置外独立设置的控制室、机柜室和外操室所在场地的 地坪高度不宜低于甲、乙类生产设备区的地坪高度； 11消防站宜设置在生产管理区，且应远离装置（区）、储罐 （区）；消防站至甲、乙、丙类火灾危险场所最远点行车路程不宜大 于2.5km，且接到火警后消防车到达火场的时间不宜超过5min， 至丁、戊类火灾危险的局部场所最远点行车路程不宜大 于4.0km。

外，且不应跨越与其无关的生产单元。当位于爆炸性环境区： 围内时，应采取相应的防爆措施。

以上的封闭式输送机栈桥之间的防火间距不应小于6m。当相 2座栈桥，其中任一座的相邻侧外墙采用耐火极限不低于 00h的实体墙和乙级防窗分隔，且相邻2座栈桥外侧沿其长 度方向至少一侧设置消防车道时，其防火间距可不限

4.2.5煤化工工厂内装置或设施之间的防火间距除本标准另有 规定外重庆标准规范范本，不应小于表4.2.5的规定(见书后插页）。装置或设施（罐 组除外）之间的防火间距应按相令最近的设备、建筑物确定，其防 火间距起止点应符合本标准附录B的规定。 高架火炬与其他建筑、设施的防火间距应根据人或设备允许 的安全辐射热强度计算确定：对于可能携带可燃液体的高架火炬 不应小于表4.2.5的规定。

4.2.6液化烃、可燃液体罐车装卸线中心线至厂内铁路卸煤

心线的防火间距应符合下列规定： 1对于液化烃装卸线，不应小于25m； 2对于甲B、乙类液体装卸线，不应小于20m； 3 对于丙类液体装卸线,不应小于 15m。

4.2.7在液化烃、可燃液体的铁路装卸区内，两相邻栈台铁路装 卸线中心线之间及内燃机车与另一栈台铁路装卸线中心线之间的 防火间距应符合下列规定： 1对于甲、乙类液体，两相邻栈台铁路装卸线中心线之间的 防火间距不应小于10m，内燃机车与另一栈台铁路装卸线中心线 之间的防火间距不应小于12m；甲B、乙类液体采用密闭装卸时，其 防火间距可减少25%； 2对于丙类液体，两相邻栈台铁路装卸线中心线之间的防火 间距不应小于7m，内燃机车与另一栈台铁路装卸线中心线之间的 防火间距不应小于8m。 4.2.8厂内铁路等其他布置和厂区绿化应符合现行国家标准《石 油化工企业设计防火标准》GB50160的有关规定。 XX 4.3X厂内消防车道 4.3.1煤化工工厂通向厂外公路的车辆出人口不应少于2个，且 宜位于不同方位。 4.3.2下列场所周围应设置环形消防车道,且至少应有2处与其 他车道连通： 装置或联合装置； 可燃气体储罐区、可燃液体储罐区： 3 总容积不小于120000m3的可燃液体储罐单个罐组或多个 罐组； 4 液化烃储罐组； 5危险化学品仓库区； 6 占地面积大于10000m的露天储煤场、筒仓、储煤库； 7液化烃、可燃液体铁路装卸区。 对于本条第2、5、6、7款的场所，当受地形条件限制设置环形 消防车道确有困难时，也可设置带有回车场的尽头式消防车道，回 车场不宜小于20.0m×20.0m（含路面），且第2、5、6款场所的消

4.2.7在液化烃、可燃液体的铁路装卸区内，两相邻栈台铁路装 卸线中心线之间及内燃机车与另一栈台铁路装卸线中心线之间的 防火间距应符合下列规定： 1对于甲、乙类液体，两相邻栈台铁路装卸线中心线之间的 防火间距不应小于10m，内燃机车与另一栈台铁路装卸线中心线 之间的防火间距不应小于12m；甲B、乙类液体采用密闭装卸时，其 防火间距可减少25%； 2对于丙类液体，两相邻栈台铁路装卸线中心线之间的防火 旬距不应小于7m，内燃机车与另一栈台铁路装卸线中心线之间的 防火间距不应小于8m。

防车道应沿其2个长边设置，第7款场所的消防车道应平行铁路 装卸线方向单侧设置，消防车道与铁路装卸线的距离不应大 于80m。

4.3.3装置内应设置与装置周边环形消防车道相通的中间消防

车道，且应符合下列规定： 1应用消防车道分割成为占地面积不大于10000m的设备 建筑物组成的区块；消防车道宽度不应小于6.0m，路面上的净空 高度不应小于4.5m，路面内缘转弯半径不应小于7.0m； 2当装置的设备、建筑物组成的区块占地面积大于10000m 且不超过20000m时，在该区块四周应形成环形消防车道，区块宽 度不应大于120m，且相邻设备、建筑物组成的区块之间的防火间 距不应小于15m； 3当装置的设备、建筑物组成的区块占地面积大于40000m 时，应用消防车道分割成占地面积不大于40000m的设备、建筑物 组成的消防分区，消防分区四周应形成环形消防车道，且该消防分 区与相邻消防分区或区块之间的防火间距不应小于25m； 4当装置外两侧消防车道间距不大于120m时，装置内可不 设中间消防车道。 4.3.4液化烃、可燃液体、可燃气体的罐区内的储罐中心与至少 2条消防车道的距离均不应大于120m；当不能满足此要求时，任 何储罐中心与最近的消防车道之间的距离不应大于80m，且最近 消防车道的路面宽度不应小于9m。 4.3.5占地面积大于30000m的露天煤堆场应设置与周边消防 车道相通的中间消防车道，且道路间距不宜大于150m。 4.3.6液化烃、可燃液体铁路装卸区内，当与铁路线路平行的消 防车道间距大于200m时，应设置与周边消防车道相通的中间消 防车道，若增设的消防车道与铁路平面相交，平交的角度宜为 90°，确有困难时，平交的角度不应小于45°

该消防车道的中段设置回车场，回车场不宜小于20.0m×20.0m （含路面）

4.3.8厂内消防车道的路面宽度和转弯半径等应满足下列要求

1占地面积不小于40000m的装置区、装置或联合装置设备 和建筑物组成的区块，大型、中型煤化工工厂的煤气化装置，其周 边环形消防车道的路面宽度不应小于9m，路面内缘转弯半径不宜 小于15m： 2大型、中型煤化工工厂的储罐区单罐容积大于50000m 的可燃液体罐组，其周边消防车道的路面宽度不应小于9m，路面 内缘转弯半径不宜小于15m； 3尽头式消防车道的路面宽度不应小于9m； 4除第1款～第3款及本标准第4.3.3条第1款外的消防 车道路面宽度不应小于6m，路面内缘转弯半径不宜小于12m； 5消防车道路面上的净空高度不应小于5.0m，道路的纵向 坡度不宜大于6%。 4.3.9厂内消防车道与储罐组防火堤列堤脚线的距离不应小于 3.0m,与围墙（档)的距离不应小于1.5m。 4.3.10消防车道防护设施的设置及其路面边缘与管架支柱的距 离，应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160 的有关规定。

5建筑防火 5.1耐火等级、耐火极限 7 5.1.1煤粉制备、煤气化、煤气化工艺水处理、油煤浆制备和煤直 接液化催化剂制备厂房的耐火等级应为一级。水煤浆制备厂房的 耐火等级不应低于二级。 5.1.2厂房（仓库）柱间支撑的耐火极限应按该厂房（仓库）柱的 耐火极限要求确定；次梁和水平支撑的耐火极限可按该厂房（仓 库)梁的耐火极限要求降低0.50h确定。 不直接承受和传递设备管线的水平荷载与设备荷载等的构 件、钢格栅及不作为楼层防火分隔构件的钢楼板，可不采取防火保 护措施。 5.1.3厂房内可燃介质设备裙座的耐火极限不应低于该厂房柱 的耐火极限。 当厂房的楼层采用钢板进行防火分隔时，该钢板应采取防火 保护措施，且耐火极限不应低于相应耐火等级楼板的耐火极限。 5.1.4储煤库的挡煤墙应采用钢筋混凝土结构，且与堆煤接触的 部位应采取隔热措施。钢结构储煤库内与煤堆垛边缘水平距离小 于或等于3m范围内的钢结构承重构件应采取防火保护措施，且 耐火极限不应低于2.50h。 5.1.5封闭式运煤栈桥、转运站、筛分破碎楼等运煤建筑和运煤 输送机通廊的围护结构应采用不燃材料，当未设置自动灭火系统 时，其钢结构构件应采取防火保护措施。 5.1.6除本标准第5.1.4条、第5.1.5条规定外，煤储运系统建 筑构件的耐火极限应按不低于二级的厂房（仓库）确定。 5.1.7液化烃、可燃液体、可燃气体和助燃气体球罐从地面到钢

.1.1煤粉制备、煤气化、煤气化工艺水处理、油煤浆制备和煤直 妾液化催化剂制备厂房的耐火等级应为一级。水煤浆制备厂房的 时火等级不应低于二级。

5.1.2厂房（仓库）柱间支撑的耐火极限应按该厂房（仓库）

不直接承受和传递设备管线的水平荷载与设备荷载等 件、钢格栅及不作为楼层防火分隔构件的钢楼板，可不采取防 护措施。

5.1.3厂房内可燃介质设备裙座的耐火极限不应低于该厂

输送机通廊的围护结构应采用不燃材料，当未设置自动灭火 时，其钢结构构件应采取防火保护措施

5.1.6除本标准第5.1.4条、第5.1.5条规定外，煤储运系统建

筑构件的耐火极限应按不低于二级的厂房（仓库）确定

结构支腿与球体交叉处以下0.2m的部位，应采取防火保护 且耐火极限不应低于2.00h

且耐火极限不应低于2.00h。 5.1.8设备构架的钢结构和管廊钢结构的防火保护措施，应符合 现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160的有关 规定。 5.2建筑高度、层数和面积 5.2.1煤粉制备、水煤浆制备、煤气化、煤气化工艺水处理、油煤 浆制备和煤直接液化催化剂制备的厂房，其层数和高度可按工艺 流程及设备布置要求确定。 5.2.2煤粉制备、煤气化、煤气化工艺水处理、油煤浆制备、煤直 接液化催化剂制备的高层厂房和粉煤气化单元与煤粉制备单元合 建的高层厂房，每层及每个防火分区的建筑面积不应大 于3500m。 煤气化水煤浆制备厂房，其煤储斗部分与磨煤机部分之间应 采用防火墙分隔，煤储斗部分每层及每个防火分区的建筑面积不 应大于4000m，磨煤机部分每层及每个防火分区的建筑面积不应 大于8000m确需在防火墙上设置观察窗或开设设备孔洞时，应 分别采用甲级防火窗或防火分隔水幕分隔。 5.2.3／甲、乙类构架除工艺流程及设备布置要求外，其层数不宜 超过4层。 5.2.4厂房内按工艺及管道布置需设置钢格栅板的楼面，其面积 可不计人所在防火分区的建筑面积内。 5.2.5储煤库应采用独立的单层建筑，其最大允许占地面积不 应大于50000m，每个防火分区的建筑面积不宜大于12000m， 当防火分区建筑面积天于12000m时，防火分区之间应采用宽 度不小于10m的通道或防火墙分隔。圆形煤库的直径不宜大于 120m。

应大于50000m，每个防火分区的建筑面积不宜大于12000m 当防火分区建筑面积天于12000m时，防火分区之间应采用贵 度不小于10m的通道或防火墙分隔。圆形煤库的直径不宜大于 120m。 卸煤装置地下室防火分区的建筑面积不应大于3000m。

..1 用钢筋混凝土或钢框架、排架结构。 5.3.2受条件限制需封闭的液化烃泵、可燃液体泵、可燃气体压 缩机等动设备厂房和煤气化的工艺水处理厂房，以及因检修和操 作条件限制需局部场所封闭的煤气化厂房，应符合下列规定： 1任一层可开窗面积不应小于该层外墙表面积（不含屋顶面 积)的8%，且宜均匀布置在不同朝向的外墙上； 2甲类厂房泄压比值C不宜小于0.16（m/m），乙类厂房 泄压比值C不宜小于0.11（m/m，泄压面积应按现行国家标准 《建筑设计防火规范》GB50016的有关规定计算，并宜分层计算； 3封闭厂房及场所的通风应符合现行国家标准《工业建筑供 暖通风与空气调节设计规范》GB50019和《石油化工采暖通风与 5.3.3当中央控制室、区域性控制室、仪表机柜间与有爆炸危险 的建筑、设备、储罐等邻近布置时，应根据爆炸风险评估确定是否 需要抗爆要求当需进行抗爆设计时，应按现行国家标准《石油化 工控制室抗爆设计规范》GB50779的规定进行设计。 5.3.4装置的控制室、仪表机柜间、变配电室、办公室和分析化验 室不得与甲、乙A类设备的房间布置在同一建筑物内。装置的控 制室与甲、乙A类设备房间外的其他建筑物合建时，应设置独立的 防火分区。 装置的控制室、办公室和分析化验室宜布置在装置外。当控 制室、仪表机柜间、变配电室、办公室和分析化验室布置在装置内 时，应符合下列规定： 1宜布置在爆炸危险区域范围外，当平面布置位于爆炸性气 体环境附加2区时，室内地面应高出室外地面不小于0.6m； 2办公室和分析化验室面向爆炸危险区域范围侧的外墙，宜

5.3.3当中央控制室、区域性控制室、仪表机柜间与有爆炸

采用无门窗洞口且耐火极限不低于3.00h的不燃烧实体墙；当确 需设置门、窗时，应采用甲级防火门、窗； 3控制室宜设置在建筑物的首层，分析化验室不应布置在控 制室和变配电室的上方。 5.3.5当装置的控制室、仪表机柜间与有爆炸危险的建筑、设备 邻近布置时，应根据爆炸风险评估确定抗爆要求。抗爆设计应执 行现行国家标准《石油化工控制室抗爆设计规范》GB50779的规 定。装置的变配电室面向爆炸危险区域范围侧的外墙，应采用无 门窗洞口且耐火极限不低于3.00h的不燃烧实体墙。 装置的控制室或化验室的室内不得设置可燃气体、液化烃和 可燃液体的在线分析仪器

采用无门窗洞口且耐火极限不低于3.00h的不燃烧实体墙；当确 需设置门、窗时，应采用甲级防火门、窗； 3控制室宜设置在建筑物的首层，分析化验室不应布置在控 制室和变配电室的上方。

5.3.5当装置的控制室、仪表机柜间与有爆炸危险的建筑、设备

5.3.6当消防泵房的外墙与可燃液体、可燃气体或液化烃管

5.3.7消防给水增压泵房宜独立布置。当设置在所服务的煤气 化、油煤浆制备等高层厂房内时，应布置在首层，且应采用耐火极 限不低于3.00h的不燃烧实体墙和耐火极限不低于2.00h的楼板 与其他部位隔开，并应设置直通室外的安全出口。 5.3.8／厂房内有爆炸危险的房间与经常有人操作的房间之间，应 采用防爆墙分隔。封闭厂房内爆炸危险区域范围内的楼梯间、室 外楼梯或有爆炸危险的房间与相邻房间连通处应设置门斗等防护 措施，门斗隔墙应采用耐火极限不应低于2.00h的防火隔墙，门应 采用甲级防火门并应与楼梯间门错位布置。 有爆炸危险的房间门不宜与其他房间的门正对设置，且不得 设置门槛。

爆炸危险性较小的区域一侧，疏散门口的外侧应采用防滑坡道，且 不应设置台阶。

爆炸危险性较小的区域一侧，疏散门口的外侧应采用防滑坡

或部位，宜采用不易积粉尘的建筑构造做法，其室内墙面、楼地面 应采用光滑、易清洗、不积粉尘的饰面材料。 5.3.11甲、乙类建筑内不宜设置地沟；必须设置时，应采取防止 粉尘、可燃液体和比空气重的可燃气体积聚在地沟内的措施，并应 封闭盖板的缝隙，地沟与相邻建筑连通处应采用防火封堵材料进 行封堵，且防火封堵组件的耐火极限不应低于被贯穿物的耐火 极限。

5.4.1建筑物内房间疏散门的数量应经

个；每个房间相邻2个疏散门最近边缘之间的水平距离不应小于 5m。当符合下列条件之一时，可设置1个： 1建筑面积小于250m的仪表机柜间； 2建筑面积小于120m的控制室； 3长度小于7m的化验室和分析室、变配电室、电缆夹层、电 容器室、蓄电池室，发电机室、电气开关室等电气设备房间。 5.4.2高层里、乙、丙类厂房通往地面的疏散楼梯不应少于2个， 其室内任一点至安全出口的距离应符合下列规定： 1对于甲类厂房，不应大于25m； 2对于乙类厂房，不应大于30m； 3对于丙类厂房，不应大于40m。 5.4.3设备构架或检修平台安全疏散通道的设计，应符合现行国 家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160的有关规定。 设备构架或检修平台上通往地面的垂直梯可作为第二部疏散 梯，但平台上的操作人数不宜超过3人。 5.4.4厂房的疏散楼梯应符合下列规定：

个；每个房间相邻2个疏散门最近边缘之间的水平距离不应小于 5m。当符合下列条件之一时,可设置1个： 1建筑面积小于250m的仪表机柜间； 2建筑面积小于120m的控制室； 3长度小于7m的化验室和分析室、变配电室、电缆夹层、电 容器室、蓄电池室，发电机室、电气开关室等电气设备房间。 5.4.2高层里、乙、内类厂房通往地面的疏散楼梯不应少于2个 共宝山 上云宝山口品所窗饰 L

1宜布置在爆炸危险区域范围以外； 2建筑高度不大于32m或建筑高度大于32m且任一层人数 不超过10人时，应采用封团楼梯间或室外楼梯：建筑高度大于

32m且任一层人数超过10人时，应采用防烟楼梯间、室外楼梯或 具有自然通风条件的封闭楼梯间： 3厂房内局部高出的设备平台，当操作人数不超过3人时， 可设置1部垂直梯作为该平台的疏散梯

5.4.5建筑高度大于32m且设置电梯的高层厂房，每个防火分

当电梯处于爆炸危险区域范围内时，应采用防爆电梯，其防爆 等级应按现行国家标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定执行。当电梯停靠高度大于60m且采用防爆电 梯时，防爆电梯的运行时间宜按其最大运行速度1m/s计算确定， 其他技术性能应符合现行国家标准的有关规定。

5.4.6煤储运系统建筑的安全出口应符合现行国家标准《火力发

应采用耐火极限不低于2.00h的不燃烧实体墙隔开。变配电室之 间应采用耐火极限不低于1.50h的不燃烧实体墙隔开，隔墙上的 门可采用不燃材料制作的双向弹簧门

5.5.5电缆沟进入变配电室、电缆夹层、控制室等的孔洞及电织

贯穿隔墙和楼板的孔隙，应采用防火封堵材料进行封堵，且际

5.5.6可燃气体和甲、乙、丙类液体的管道不应穿过防火墙。其

5.5.6可燃气体和甲、乙、内类液体的管道不应穿过防火墙。 他管道不宜穿过防火墙；当必须穿过防火墙、楼板或其他防火 部位时，应在穿越处加钢套管，并应采取防火封堵措施。

5.5.7用作安全疏散的室外楼梯应符合下列规定：

栏杆扶手的高度不应小于1.1m； 2 楼梯的净宽度不应小于0.9m，倾斜角度不应大于45°； 3 休息平台的宽度不应小于1.2m； 4梯段和平台应采用不燃材料，梯段的耐火极限不应低于 0.25h，平台的耐火极限不应低于1.00h； 5通往室外楼梯的门应采用乙级防火门，并应向室外开启， 不应正对楼梯段；门的设置不应减少楼梯的有效宽度； 6除疏散门外，室外楼梯周围2.0m范围内应设置无门窗洞 口的不燃烧实体墙。 5.5.8用乙米建筑物白

6.1.1工艺设备（以下简称设备）、管道和构件的材料应符合下列 规定： 1设备本体（不含衬里）及其基础，管道（不含衬里）及其支 架、吊架和基础应采用不燃材料，但储罐底板垫层可采用沥青砂； 2设备和管道的绝热材料应采用不燃或难燃材料。 6.1.2设备和管道应根据其内部物料的火灾危险性和工作条件 设置相应的安全防护装置。 6.1.3煤粉制备系统中可能发生煤粉泄漏的煤粉仓等设备部位 宜设置煤粉浓度检测报警系统。 6.1.4散发可燃粉尘与可燃气体的设备和建筑，宜布置在所在 装置全年最小频率风向的上风侧，并应布置在远离人员集中的 场所。? 6.1.5散发可燃粉尘的场所应采取防止粉尘扩散、飞扬和积聚的 措施。 6.1.6甲、乙类设备宜露天布置或布置在开、半开式厂房内。 装置和设备的布置，在满足工艺要求的情况下，宜限制和缩小爆炸 性环境区域的范围。 6.1.7使用或产生可燃气体或甲、乙类液体的装置和系统单 元，应按区域控制和重点控制相结合的原则设置可燃气体检测报 警系统。 6.1.8除本标准另有规定外，装置和系统单元内的其他防火设计

应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160的 有关规定。

6.2.1当煤气化装置中的水煤浆制备、煤粉制备、煤气化、煤气化 工艺水处理设备、油煤浆制备、煤直接液化催化剂制备分别布置在 各自建筑物内时，相邻建筑物之间的防火间距不应小于15m。但 当煤气化装置内各建筑物占地面积总和不大于3500m时，相邻建 筑物之间的防火间距可不限。 煤粉设备与其他设备、建筑物的防火间距，应按现行国家标准 《石油化工企业设计防火标准》GB50160中有关乙类可燃气体设 备与其他设备、建筑物的防火间距确定，当煤粉设备采用性气体 保护时，与其他工艺设备的防火间距可不限。 重力流输送等有特殊工艺要求的相关设备可靠近布置；油煤 浆循环泵与反应器以及其他与主体设备密切相关的设备，可直接 连接或靠近布置。

6.2.2粉尘防爆的电气设备与可燃气体和甲乙A类可燃液体设 备的防火间距不应小于15m；采用耐火极限不低于3.00h的不燃 烧实体墙分隔时，可按水平折线计算其距离。当粉尘防爆电气设 备的平面布置位于爆炸性气体环境附加2区时，其地面应高出周 围地面不小于0.6m。 6.2.3煤气化炉烧嘴所在楼层宜设置防止烧嘴火的不燃烧实 体隔断墙，隔断墙高度宜高于烧嘴顶部不小于0.5m。 6.2.4热风炉宜布置在厂房的边缘。当与煤粉制备厂房中有防 粉尘爆炸要求的设备靠近布置时，应采用耐火极限不低于3.00h 的不燃烧实体墙分隔

6.2.4热风炉宜布置在厂房的边缘。当与煤粉制备厂

粉尘爆炸要求的设备靠近布置时，应采用耐火极限不低于3. 的不燃烧实体墙分隔。

.2.5高压设备宜布置在装置或厂房的一端或一侧，并宜远离装

6.2.6同一建筑内分隔不同火灾危险性类别房间的墙体，应采用

防火墙。有爆炸危险的甲、乙类房间宜布置在建筑的端部，且 靠近建筑的主要出人口。人员集中和经常有人工作的房间，

置在建筑中火灾危险性较小的

6.2.7装置内的可燃液体收集罐、排放槽，受工艺条件限制必须 布置在地坑内时，应布置在装置的边缘，并应设置明显的警示标志 和采取防止可燃气体在坑内积聚的措施，

6.2.8煤气化循环气压缩机，

和丙类设备布置在同一厂房内时，应符合下列规定：

1宜靠近煤气化厂房一侧布置； 2除自用的高位润滑油箱外，压缩机的上方不应布置甲、乙、 丙类设备； 3压缩机及设备（设施）上方易泄漏部位和房间内顶部易于 积聚可燃气体的部位，应设置可燃气体探测器，并应方便校验和 维护； 4受自然条件和工艺条件限制需封闭的压缩机房间，应设置 自然通风或机械通风设施； 5压缩机房间的地面应采用不发火花地面，不宜设置地坑或 地沟。 6.2.9 甲类和总储量大于5t的乙类物品仓库，不应布置在装置 区内。 6.2.10可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围应设置高度不 低于150mm的围堰和导液设施；机泵、压缩机等在检修时易发生 泄漏的部位以及低点排放的部位，宜设置满足安全检修所需的排 液设施。

量以及吸风口位置、空分装置内设备、建筑的防火间距，应符合现 行国家标准《氧气站设计规范》GB50030和《深度冷冻法生产氧气 及相关气体安全技术规程》GB16912的有关规定

量以及吸风口位置、空分装置内设备、建筑的防火间距，应

.1碎煤仓的设计应符合下列规

稳定； 6煤粉收集斗应设置温度监测及料位监测设施。 6.3.6对于输送和处理煤粉的机械设备，应选用气密性好的设 备，机身上应设置氮气管道接口，其轴封处应采取喷吹氮气的密圭 措施。

措施。 6.3.7 煤粉仓的设计应符合下列规定： 平面的交角不应小于70°；仓体应封闭严密，减少开孔；任何开孔 必须有可靠的密封结构； 2仓的内表面应平整、光滑、耐磨和不积粉，仓的几何形状和 结构应使煤粉能够顺畅自流；人人 3仓内应设置氮气管道接口，并应采取充氮保护措施； 4 应设置温度及料位监测设施； 5常压仓的设计内压不应小于40kPa； 6 仓外壁应采取保温措施，严寒和寒冷地区宜增设伴热 措施； 7仓的煤粉排出口应设置流化助流或破拱清堵设施。 6.3.8煤粉仓的进粉和出粉装置必须具有锁气功能。 6.3.9~煤粉仓及（加压）给料系统应设置系统停止运行后的放粉 系统。 6.3.10 煤粉制备和煤气化厂房宜设置负压吸尘清扫设施，褐煤 和易自燃的高挥发分煤种的煤粉制备厂房必须设置负压吸尘清扫 设施。严禁采用压缩空气吹扫。 6.3.11煤粉制备系统的管道设计应符合下列规定： 1 管道及其阀门、管件内壁应光滑、耐磨； 2除必须用法兰与设备和部件连接外，管道应采用焊接 连接； 3磨煤机出口至煤粉收集袋式过滤器人口的气粉混合物管 道与水平面的倾剑角不宫小王45°变管变曲半经不宜小王管道

6.3.7煤粉仓的设计应符合下列规定：

3.7煤粉仓的设计应符合下列判

1管道及其阀门、管件内壁应光滑、耐磨； 2除必须用法兰与设备和部件连接外，管道应采用焊接 连接； 3磨煤机出口至煤粉收集袋式过滤器人口的气粉混合物管 道与水平面的倾斜角不宜小于45°，弯管弯曲半径不宜小于管道

公称直径的3倍； 4利用重力流输送的煤粉管道宜垂直布置，管道与楼地 交角不应小于70°；管道内壁不得有使煤粉积结的凸台。

6.3.12煤粉制备系统中设备和管道的保温层，以及与煤粉制备

清扫。 6.3.13煤粉制备系统中的煤粉收集袋式过滤器和可能超压的煤 粉仓，应设置防爆门。防爆门的设计应符合下列规定： 1对于煤粉收集袋式过滤器，宜采用膜板式并带有自动启闭 装置的门； 2可能超压的煤粉仓的泄压面积和爆破膜的额定动作压力， 应按超压时煤粉仓不被破坏确定， 3防爆门的位置应使其动作时喷射出的气流不危及附近的 电缆、油气管道和经常有人通行的部位； 4防爆门宜直接(无引出管)排放，若必须在防爆门后加引出 管时，宜短而直。 6.4其他 6.4.1接触油煤浆和可能被其他物料堵塞、腐蚀的安全阀，在安 全阀前应设置爆破片或在其出入口管道上采取吹扫、冲洗、加热或 保温等防堵措施。 6.4.2装置和储运设施中重要的泵、风机和压缩机的操作与控 制，应能在控制室实现远控操作及现场操作。 6.4.3装置内应设置软管站设施。 6.4.4煤气化厂房内的可燃气体探测报警装置，宜设置在气化 炉、高压飞灰过滤器等设备可燃气体进出口法兰和气化炉充可燃 气体的煤锁斗阀门的附近。 6.4.5对于粉煤气化炉可燃气体出口法兰、高压飞灰过滤器和旋

6.3.13煤粉制备系统中的煤粉收集袋式过滤器和可能超

6.4.2装置和储运设施中重要的泵、风机和压缩机的操作

6.4.4煤气化厂房内的可燃气体探测报警装置，宜设置在

炉、高压飞灰过滤器等设备可燃气体进出口法兰和气化炉充可燃 气体的煤锁斗阀门的附近

6.4.5对于粉煤气化炉可

圈焊接在两端法兰面上的密封措施。 6.4.6可燃气体压缩机、液化烃和可燃液体泵不得使用带传动； 在爆炸性环境区域范围内的其他转动设备必须使用传动带时，应 采用防静电传动带

7.1.1露天储煤场煤堆应按煤种分堆储存，相邻煤堆底边之间的 距离不应小于10m。 7.1.2当采用翻车机、卸车机、斗轮机等机械卸煤时，宜选用在设 备本体的落煤点处带有喷雾装置的机型。若设备本体的落煤点处 未带喷雾装置，设计应考虑在落煤点设置降尘设施

7.1.3 储煤库应采取下列措施： 1 采用自然通风； 2 设置喷水装置或降低煤尘设施； 设置温度检测报警设施； 4 设置电视监视系统； K 5 地下廊道内电气设备应选用防爆型。 7.1.4采用筒仓储煤时，应符合下列规定 1筒仓的数量及单仓的容积应根据用煤的煤种类型、煤质、 用煤量及煤储运系统出力等条件确定；宜采用通过式先进先出 布置； 2筒仓的排料设备，筒仓排料口的形式、数量、尺寸、漏斗壁 倾角和筒仓的高径比等参数，应根据煤种的颗粒组成、流动性和设 计的流动形式等条件确定；简仓下部锥体部分应光滑耐磨，避免有 突出或回陷的部位；必要时可增加耐磨衬板或设置必要的防堵 设施； 3设置性能可靠、能连续测量的料位计，并应具有高位、低位 和高高位报警装置，高位信号应与进煤带式输送机联锁： 4设置防爆门；

5每个筒仓顶部应设置除尘设施，除尘设施如有尾气排出时 应引至室外； 6每个筒仓应设置温度、烟气和可燃气体检测报警设施，其 显示器应集中设置在控制室； 7设置防止筒仓下部空气侵人的设施； 8储存褐煤或易自燃的高挥发分煤的筒仓，电气设备应选用 防爆型； 9 储存褐煤或易自燃的高挥发分煤时，宜采取惰化保护 措施； 10 严寒和寒冷地区的筒仓，其漏斗部分应采取防冻保温 措施。

1金属煤斗及各转运点落煤管的连接处应加填料密封，并应 2带式输送机应设置安全防护设施；X 3运输褐煤或易自燃的高挥发分煤种时，应采用难燃输送 带，导料槽的防尘密封条应采用难燃材料,落煤管的内衬应采用不 燃材料： 【输送褐煤或易自燃的高挥发分煤种的栈桥内，从储煤设施 取煤的第一条带式输送机上，应设置明火煤监测装置；当监测到明 火时，应有禁止明火进入后续运煤系统的措施； 5当转运点落差大于4m时，落煤管出口处宜增设缓冲锁气 器、缓冲滚筒或缓冲煤斗； 6煤的破碎应选用鼓风量较小的破碎机，破碎机应设置风量 调节装置；破碎机入料、排料处应设除尘设施；破碎机入料口前应 设置除铁器； 7筒仓顶当采用犁式卸料器卸煤时，其卸料器应设置锁气 挡板；

封措施。 7.1.6煤储运系统应设置事故紧急停车装置。 7.1.7煤储运系统的各转运站、破碎筛分楼、翻车机室、卸煤装 置、储煤设施各扬尘点，应设置水喷雾降尘或机械除尘设施。卸煤 装置地下室与运煤地下廊道内应设置可燃气体检测报警装置。 7.1.8运煤栈桥、运煤隧道、地下卸煤沟、转运站、碎煤筛分楼、筒 仓上部输煤间等煤储运系统各建筑的地面，应采用水力清扫，且设 备布置及有关工艺、建筑的设计应满足冲洗的要求，并应有沉淀回 收细煤和冲洗水的设施。 7.1.9煤储运系统采用电除尘器时，与电除尘器配套的电机应选 用防爆型。当煤质干燥无灰基挥发分大于或等于46%时，不应采 用高压静电除尘器。 X 7.2可燃液体、可燃气体地上储罐 7.2.1可燃气体、助燃气体、液化烃和可燃液体的储罐应采用钢 罐，并应符合下列规定： 1浮顶储罐单罐容积不应大于150000m3； 2固定顶和储存甲B、乙A类可燃液体的内浮顶储罐直径不应 大于48m； 3储罐罐壁高度不应超过24m； 4容积大于或等于50000m3的浮顶储罐应设置两个上罐的 通道并应采用斜梯或盘梯，罐顶应设双平台； 5储罐的基础、支撑及管架（墩）应采用不燃材料： 6液化烃、可燃液体储罐的外保温层应采用不燃材料。 7.2.2储存沸点低于45℃或真实蒸气压不小于76.6kPa的甲， 类液体，应选用压力储罐、低压储罐或降温常压储罐，并应符合下 列规定： 1选用压力储罐或低压储罐时，应设置氮气密封保护系统， 并应密闭回收处理罐内排出的气体；

罐，并应符合下列规定： 1浮顶储罐单罐容积不应大于150000m； 2固定顶和储存甲B、乙A类可燃液体的内浮顶储罐直径不应 大于48m； 3储罐罐壁高度不应超过24m； 4容积大于或等于50000m3的浮顶储罐应设置两个上罐的 通道并应采用斜梯或盘梯，罐顶应设双平台； 5储罐的基础、支撑及管架（墩）应采用不燃材料； 6液化烃、可燃液体储罐的外保温层应采用不燃材料。 7.2.2储存沸点低于45℃或真实蒸气压不小于76.6kPa的甲， 类液体，应选用压力储罐、低压储罐或降温常压储罐，并应符合下 列规定： 1选用压力储罐或低压储罐时，应设置氮气密封保护系统，

7.2.2储存沸点低于45℃或真实蒸气压不小于76.6k

类液体，应选用压力储罐、低压储罐或降温常压储罐，并应符合下 列规定： 1选用压力储罐或低压储罐时，应设置氮气密封保护系统， 并应密闭回收处理罐内排出的气体；

2选用降温常压储罐时，应控制储存温度低于液体闪点5℃ 及以下，并应设置氮气密封保护系统。 7.2.3储存沸点不低于45℃或真实蒸气压小于76.6kPa的甲B、 乙类液体，应选用浮顶罐或内浮顶罐。当甲B、乙类液体因特殊 储存要求采用固定顶罐、低压储罐和容积大于50m的卧式储罐 时，应采取下列措施之一： 1 设置氮气密封保护系统，密闭回收处理罐内排出的气体； 2 控制储存温度低于液体闪点5℃及以下； 3 其他安全措施。 7.2.4 储存乙B和内类液体可选用浮顶罐、内浮顶罐或固定顶罐 7.2.5 容量不大于100m的储罐可选用卧式储罐。 7.2.6 浮顶储罐和内浮顶储罐的浮顶选用应符合下列规定： 1单罐容积大于或等于50000m3的浮顶储罐应采用钢制双 K 盘式浮顶； X 2当单罐容积大于5000m3的内浮顶储罐储存甲B、乙A类液 X 体时，应采用钢质单盘或双盘式浮顶；V 3当单罐容积小于或等于5000m的内浮顶储罐储存甲B、 乙A类液体且采用易熔材料制作的浮盘时，应采取氮气密封保护 等安全措施。 7.2.7／储存毒性为高度和极度危害的甲B、乙A类液体的内浮顶储 罐，储存温度超过120℃的重油固定顶罐应设置氮气密封保护 系统。 7.2.8多雷和强雷地区单罐容积大于或等于50000m的浮顶储 罐的一次、二次密封之间应采取下列措施之一：

2选用降温常压储罐时，应控制储存温度低于液体闪 及以下并应设置氮气密封保护系统。

乙类液体，应选用浮顶罐或内浮顶罐。当甲、乙类液体因特列 储存要求采用固定顶罐、低压储罐和容积大于50m的卧式储 时，应采取下列措施之一： 1设置氮气密封保护系统，密闭回收处理罐内排出的气体； 2控制储存温度低于液体闪点5℃及以下； 3其他安全措施。

7.2.6浮顶储罐和内浮顶储罐的浮顶选用应符合下列规定：

1单罐容积大于或等于50000m3的浮顶储罐应采用钢制双 盘式浮顶； 2当单罐容积大于5000m的内浮顶储罐储存甲B、乙A类液 体时，应采用钢质单盘或双盘式浮顶；V X 3当单罐容积小于或等于5000m的内浮顶储罐储存甲B、 乙A类液体且采用易熔材料制作的浮盘时，应采取氮气密封保护 等安全措施。 7.2.7／储存毒性为高度和极度危害的甲B、乙A类液体的内浮顶储 罐，储存温度超过120℃的重油固定顶罐应设置氮气密封保护 系统。

2向一次、二次密封之间的空间充填软体不燃或难燃材料

于360000m； 3固定顶罐组的总容积不应大于120000m3； 4固定顶罐和浮顶、内浮顶罐的混合罐组的总容积不应大 于120000m3； 5固定顶罐和浮顶、内浮顶罐的混合罐组中浮顶、内浮顶罐 的容积可折半计算。 7.2.10罐组内储罐的个数应符合下列规定： 1单罐容积大于50000m的储罐个数不应多于4个； 2单罐容积大于10000m且不大于50000m的储罐个数不 应多于12个； 3单罐容积小于10000m的储罐个数不应多于16个； 4单罐容积均小于1000m储罐以及丙B类液体储罐的个数 不受限制。 7.2.11甲B类液体的压力储罐应独立成组布置，其罐组的总容积 不应大于60000m，罐组内的储罐数量不应大于12座。 7.2.12可燃液体储罐罐组应设置防火堤，并应符合下列规定： 1防火堤应能承受所容纳液体的静压及温度变化的影响，且 不应渗漏：人 2防火堤应采用不燃材料，其耐火极限不得小于5.50h； 3常压罐组、低压罐组、甲B类液体的压力储罐罐组，其防火 堤的有效容积不应小于罐组内1个最大储罐的容积； 4立式储罐防火的高度应为计算高度加0.2m，且不应低 于1.0m（以堤内设计地坪标计），不宜高于3.2m（以防火堤外侧设 计地坪或消防车道路面较低者计）；卧式储罐防火堤的高度不应低 于0.5m（以堤内设计地坪标计）： 5高度大于2.2m的防火堤应设消防操作平台，操作平台面 积不宜小于2.0m×2.0m，操作面宜与防火提顶面齐平，2个消防 操作平台的间距不宜大于30m。

1防火堤应能承受所容纳液体的静压及温度变化的影响，且 不应渗漏； 2防火堤应采用不燃材料，其耐火极限不得小于5.50h； 3常压罐组、低压罐组、甲B类液体的压力储罐罐组，其防火 堤的有效容积不应小于罐组内1个最大储罐的容积； 4立式储罐防火的高度应为计算高度加0.2m，且不应低 于1.0m（以堤内设计地坪标计），不宜高于3.2m（以防火堤外侧设 计地坪或消防车道路面较低者计）；卧式储罐防火堤的高度不应低 于0.5m（以堤内设计地坪标计）； 5高度大于2.2m的防火堤应设消防操作平台，操作平台面 积不宜小于2.0m×2.0m，操作面宜与防火提顶面齐平，2个消防 操作平台的间距不宜大于30m。

1单罐容积大于20000m3的储罐，应每个罐一隔； 2单罐容积大于5000m3且不大于20000m3的储罐，隔堤内 的储罐不应超过4个；对于甲B、乙A类可燃液体储罐，储罐之间还 应设置高度不低于300mm的围堰； 3单罐容积小于或等于5000m的储罐，隔堤所分隔的储罐 容积之和不应大于20000m； 4隔堤所分隔的沸溢性液体储罐不应超过2个 5卧式储罐组内隔堤高度不应低于0.3m,其他储罐组内隔 堤高度不应低于0.5m，隔堤和围堰应采用不燃烧实体墙； 6围堰与雨水排放明沟交叉处，可设置常开截断装置，该装 置在罐组地面发生火灾情况下应能自动关闭。 7.2.14工艺流程设置应避免甲类和乙A类液体（如轻污油）进入 丙类液体储罐。 7.2.15储存温度高于90C的储罐宜单独布置。当与储存温度 低于或等于90℃的储罐同组布置时，两者之间应设置隔堤，隔堤 顶面标高应比防火堤顶面的标高低0.2m～0.3m。 7.2.16立式储罐至防火堤内堤脚线的距离不应小于罐壁高度的 半，卧式储罐和储存甲B类液体的压力储罐至防火堤内堤脚线的 距离不应小于3m。 7.2.17当相邻罐组之间不设置消防车道时，相邻罐组防火堤的 外堤脚线之间应设置宽度不小于7m的消防空地

7.2.18甲、乙类液体的固定顶罐通向大气的通气管上

火器和呼吸阀，采用氮气或其他情性气体密封保护的储罐应增

7.2.19常压固定顶罐应采取泄压措施，罐顶与罐壁之间应采月

甲B、乙A类液体的诺存温度不应高于40℃； 乙B和丙类液体的储存温度宜低于其闪点5℃及以下；

7.2.22设置蒸汽加热器的储罐应采取温度控制措施。

8.0.3输送可燃介质的埋地管道不宜穿越电缆沟，如必须穿 时，热管道应设在电缆之上，其他管道均应设置在电缆之下，同日 应设置套管。当管道介质温度超过60℃时，在套管内应充填隔热 材料，使套管外壁温度不超过60℃。套管伸出电缆沟外壁的距离 不应小于0.5m。

8.0.4输送油煤浆、水煤浆、液态油渣等含固体物料管道的布置

1管道应尽可能短、少拐弯不出现死角； 2√支管与主管的连接应顺应物料流向斜接，夹角不宜大于45°； 3管道上弯管的弯曲半径宜大于或等于管道公称直径的4倍： 4管道中间不宜有低点；管道上的低点倒淋管管径不宜小于 DN50，宜水平（最好切线）接出，且根部阀宜靠近主管布置； 5管道宜选择耐磨材料或采取耐磨措施； 6管道上的冲洗点宜靠近被冲洗的装置，且根部阀宜靠近主 管布置。

1设置低压自动保护仪表，低压自动保护仪表应具有当压力 降到0.1MPa(g)时能发出声光报警，当压力降到0.05MPa（g)时 能自动关闭燃料气管道阀门的功能：

2在每个燃料气调节阀与加热炉之间设置管道阻火器，管道 阻火器的选用和安装应符合现行行业标准《石油化工石油气管道 阻火器选用、检验及验收标准》SH/T3413的规定。 8.0.6与甲和乙类可燃液体立式储罐连接的液体管道上设置 的阀门应符合下列规定： 1阀门数量不应少于2个； 2储罐进出料管道应设1个可远控操作的切断阀，进料管道 上的该切断阀应与储罐高高液位报警装置自动联锁关闭： 3当罐根阀设置为可远控操作的切断阀时，该切断阀与工艺 操作阀之间的管道上不宜设置金属软管。 8.0.7与液化烃储罐连接的液体管道上设置的阀门不应少于2 个，并应符合下列规定： 人 1液化烃进出料管道距储罐最近的阀门应设置为紧急切断 阀，其执行机构应有故障安全保障措施，该阀应与储罐高高液位报 警装置自动联锁关闭： X 2液化烃储罐不设二次自动脱水罐时，脱水管道上的最后 一 道阀门应采用弹簧快关阀； 3液化烃储罐底部的进出料管道应采用柔性连接方式，并应 满足抗震和防止储罐沉降的要求，柔性连接不宜采用金属软管。 8.0.8除可燃气体放空管道外，进、出装置和储罐区的可燃液体、 液化烃、可燃气体管道，应在装置和储罐区的边界处设置隔断阀与 8字盲板；储罐区边界处的隔断阀应设置在防火堤外。 8.0.9可燃液体储罐和设备进出液体物料管道上设置的遥控阀 应具有快速手动开关功能 8.0.10可燃液体管道涵洞应采用不燃材料填实。 8.0.11厂区管线综合、工艺管道、公用工程管道和含可燃液体的 生产污水管道的布置，除本标准另有规定外，应符合现行国家标准 《石油化工企业设计防火标准》GB50160的有关规定。

9消防给水排水、火火设施和消防站

9.1.1煤化工工厂的消防给水系统应统一规划，消防水源应有可 靠保证。 煤化工工厂的装置区、储运区、动力及公用工程设施区、辅助 设施区应设置独立的高压或稳高压消防给水系统。稳高压消防给 水系统宜采用稳压泵维持系统压力大于或等于0.7MPa。 丁、戊类辅助设施区和生产管理区可采用低压消防给水系统， 消防给水压力应确保灭火时最不利点室外消火栓的水压不低于 0.25MPa。低压消防给水系统可与煤化工工厂生产给水系统 合并。 9.1.2除本标准另有规定外，消防给水系统的设计应执行现行国 家标准《消防给水及消火栓系统技术规范》GB50974的有关规定。 9.1.3本标准未做规定的室内外灭火，冷却设施的设计，应按现 行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160的有关规定 执行。 9.1.4煤化工工厂内各类建筑和设施的灭火器配置，应符合现行 国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160和《建筑灭火器 配置设计规范》GB50140等标准的有关规定。

9.2消防设计流量和用水量

9.2.1煤化工工厂的高压和稳高压消防给水系统的设计用水量 应按装置区、储罐区一次火灾消防用水量最大者与动力及公用工 程设施区、辅助设施区一次火灾消防用水量最大者之和计算确定。 符合本标准第9.1.1条的低压消防给水系统的设计用水量应按其

保护范围内需水量最大的建筑确

9.2.2大型煤化工工厂应设置不少于2套独立分区供水的高压 或稳高压消防给水系统，且应符合下列规定： 1每套消防给水系统的最大保护半径不宜超过1200m； 2每套消防给水系统应根据其保护范围及保护对象，按本标 准第9.2.1条的规定确定消防用水量； 3分区独立设置的相邻消防给水系统管网之间应设不少于 2根带切断阀的连通管，并应满足当其中一个分区发生故障时，相 邻分区能够提供100%消防供水量。 9.2.3煤粉制备、水煤浆制备、煤气化煤气化工艺水处理、油煤 浆制备、煤直接液化催化剂制备的厂房和煤储运系统建筑的消防 设计流量，应按室内外消防设施的设计流量之和计算确定。室外 消火栓系统的设计流量不应小于表9.2.3的规定，火灾延续时间 不应小于3.00h

9.2.2大型煤化工工厂应设置不少于2套独立分区供

表9.2.3室外消火栓系统的设计流量

：当煤粉制备厂房与煤直接液化或粉煤气化厂房合建时，其室外消火栓系统设 计流量应蒸加计筒

9.2. 4装置区、储运区、公用工程设施区、辅助设施区的

表置区、储运区、公用工程设施区、辅助设施区的消防设计 安照现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB5016C

9.2.5自备热电站、变电站的消防设计流量，应按现行国家标准 《火力发电厂与变电站设计防火标准》GB50229的有关规定确定。 9.2.6生产管理区的消防设计流量，应按现行国家标准《消防给 水及消火栓系统技术规范》GB50974的有关规定确定。 9.2.7大型、中型煤化工工厂消防储水量，在满足本标准要求的 消防设计用水量的基础上，尚应增加不小于10000m的用于消防 车取水的备用消防储水量。符合下列条件时，备用消防储水量可 减去相应的有效储水量： 1当工厂设有3套及以上高压或稳高压消防给水系统，且给 水系统之间消防管网互联互通时： 2当临近天然水源或工厂之间消防管网互联互通时。 XX 9.3消防水源和消防泵 9.3.1当消防给水由煤化工工厂水源直接供给时，工厂生产给水 管网的进水管不应少于2条，且每条均应能满足火灾延续时间内 100%的消防给水设计流量和70%的生产给水设计流量的要求。 生产给水设计流量应按最大小时用水量计算，消防给水设计流量 应按最大秒流量计算。 9.3.2当煤化工工厂水源直接供给不能满足消防用水量、水压和 火灾延续时间内消防用水总量要求时，应建消防水池（罐），并应符 合下列规定： 1水池（罐）的容量应满足火灾延续时间内消防用水总量的 要求；当发生火灾能保证向水池（罐）连续补水时，其容量可减去火 灾延续时间内的补充水量； 2水池（罐）的总容量大于1000m时，应设置能独立使用的 2座（格）消防水池（罐），并设带切断阀的连通管； 3水池（罐）的补水时间，不宜大于48h，当水池（罐）有效总 容积大于2000m时，不应大于96h；

4当消防水池（罐）与生活或生产水池（罐）合建时，应有消防 用水不作他用的措施； 5严寒和寒冷地区应设防冻措施； 6 消防水池（罐）应设液位检测、高低液位报警及自动补水 设施。 9.3.3消防水泵应远离爆炸危险源，并宜布置在地上；消防水池 罐）最低液位应满足水泵自灌引水要求。 9.3.4消防水泵的吸水管、出水管应符合下列规定

1每台消防水泵宜有独立的吸水管，2台以上成组布置时， 其吸水管不应少于2条，当其中1条检修时，其余吸水管应能确保 吸取全部消防用水量； 2成组布置的水泵，至少应有2条出水管与环状消防水管道 连接，两连接点间应设阀闪；当1条出水管检修时，其余出水管应 3泵的吸水管上不应设置管道过滤器，出水管道应设防止超 X 压的安全设施： 4直径大于300mm的出水管道不应选用手动阀门； 5进出口阀门的启闭应有明显标志； 埋地管道外防腐等级不应低于加强级，并应符合现行国家 标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268的有关规定。 9.3.5消防水泵组的性能应满足消防给水系统所需流量和压力 的要求，同一泵组的消防水泵型号宜一致，并应以室内外消防给水 的最高水压校核消防水泵的工作工况。消防水泵的主泵应采用电 动泵，备用泵应采用柴油机消防泵，且备用泵应按100%供水能力 设置。 9.3.6当全厂消防给水系统供水压力不能满足粉煤气化、油煤浆 制备等高层厂房内消防系统最不利占消防设备的供水压力时.应

的要求，同一泵组的消防水泵型号宜一致，并应以室内外消防给力 的最高水压校核消防水泵的工作工况。消防水泵的主泵应采用电 动泵，备用泵应采用柴油机消防泵，且备用泵应按100%供水能大 设置。

制备等高层厂房内消防系统最不利点消防设备的供水压力时，应 设置区域消防给水增压泵，并应符合下列规定： 1增压泵的供水能力应满足室内消防用水总量及压力要求；

切能， 显示； 2宜设置独立吸水池（罐），其容积应满足消防供水增压泵 10min的供水水量； 3消防补水应可靠，补水能力不应小于增压泵供水能力；系 统应设置防水倒流的措施； 4消防给水增压泵的主泵应采用电动泵，备用泵应采用柴油 机泵，且备用泵应按100%供水能力设置； 5不同消防系统的增压泵可合并设置，增压泵及系统控制阀 均应布置在泵房内。 9.3.7稳压泵的设计流量不应小于消防给水系统管网的正常泄 漏量和系统自动启动流量。稳压泵的设计压力应满足煤气化等高 层厂房室内消火栓系统最不利点消火栓的静水压力不低于 .15MPa。稳压泵应采用电动泵，并应设置备用泵；备用泵的供水 能力应与主泵一致。 Y 9.3.8稳高压消防给水系统，其消防水泵应在接到报警后2min 内投人法器

9.3.7稳压泵的设计流量不应小于消防给水系统管网的正

漏量和系统自动启动流量。稳压泵的设计压力应满足煤气化 层厂房室内消火栓系统最不利点消火栓的静水压力不 0.15MPa。稳压泵应采用电动泵，并应设置备用泵；备用泵的 能力应与主泵一致。

以内投人运行。消防水泵应依管网压降信号自动启动，多台 泵应根据系统压力按程序依次启动，且应具备就地手动启动 程手动启动功能。

9.3.9煤化工工厂消防水泵站可采用安全可编程序控台

PLC)独立控制民政标准，系统压力、水位及报警信号、水泵运行及控制阀 启闭状态信号应实时显示并记录。

9.4室外冷却、灭火设施

9.4.1煤化工工厂生产区、公用和辅助生产设施区、生产管： 应设置室外消火栓

9.4.1煤化工工厂生产区、公用和辅助生产设施区、生产管理区

9.4.2室外消防给水管道的布置应符合下列规定：

液化烃罐（组）、液氨罐（组）、可燃（助燃）气体储罐（组）四周，占地 面积大于10000m的露天储煤场、筒仓、储煤库和干煤棚，应沿消 防车道边设置环状消防给水管道；其他厂房、仓库、煤储运系统建 筑可沿消防车道边设置枝状消防给水管道；装置区内沿消防车道 及检修道路设置的消防给水管道，应与其四周设置的消防给水管 道连通，构成环状管网； 2可燃液体、液化烃的火车和汽车装卸栈台，火炬区的消防 给水管道可采用枝状管网； 3独立设置的高压和稳高压消防给水环状管道应用阀门分 成若干独立管段，每段内的消火栓数量不宜超过5个；与生产给水 合用的低压消防给水管道上的每个消火栓前应设置切断阀： 4消防给水干管的管径应经计算确定；对于独立消防给水管 道，宜采用钢制管道，管道内的流速不宜大于3.5m/s，管径不应小 于200mm; ? 5消防给水管道应保持充水状态，地下的独立消防给水管道 应埋设在冰冻线以下，严寒和寒冷地区管顶距冰冻线不应小 于150mm。 9.4.3室外消火栓的设置应符合下列规定： 【消火栓距路面边不宜大于5.0m，距建筑物外墙不宜小于 2.0m，距城市型道路路边不宜小于1.0m城市道路标准规范范本，距公路型双车道路肩边 不宜小于1.0m； 2宜采用地上式消火栓，其大口径出水口应面向道路；当采 用地下式消火栓时应有明显标志； 3可能受到车辆冲撞的地上式消火栓，应在其周围设置防护 设施并应采用防撞型消防栓； 4生产区、公用和辅助生产设施区内消火栓的间距不应大于 60m；对于生产管理区，不应大于120m； 5可燃液体、液化烃的火车和汽车装卸栈台，除沿消防车道 边设置消火栓外，设有二层平台的火车装卸栈台，还宜在二层平台