图1确定射线源焊缝的最小距离f的诺谓

6.9曝光条件（包括X射线管电压）应达到第7章规定的像质计要求。查看数字图像时，根据需要可调 节图像的对比度和亮度。 6.10为获得良好的检测灵敏度，X射线管电压宜尽可能低，且数字图像的信噪比（S/N）宜尽可能高 推荐的X射线管电压最大值与透照厚度比对见图2。这些最大值是胶片照相的最佳经验值。经过精确 校准后，DDAs能在明显高于图2管电压条件下提供最大限度的图像质量

备最大管电压（最大1000kV）与透照厚度的函数

图3像质计的位置基本要求

检测标准b）平板孔型像质计和阶梯孔型像质讯

图3像质计的位置基本要求（续

图3像质计的位置基本要求（续）

注：图4c)见ASTME1025[规定的孔型像质计

4像质计的类型（续）

双丝型像质计宜放置在与焊缝图像像素方向约成5的母材金属上，避免图像混叠。 7.2数字探测器基本空间分辨率Rsdeteeto"由制造参数和硬件参数确定，应通过放置在探测器前的双丝 型像质计来测定，并按照公式（3）计算Rsdetector。

Ris detector = 0.5 u

更用表1或表2中的像质计（丝型、孔型和双丝型），探测器系统仍不满足所需的像质计灵敏度 单丝像质计灵敏度以弥补过高的不清晰度。该补偿最高限值应为3级。 于B级图像质量，10mm的壁厚，需要使用W14号丝和D11号双丝。如果D11号不能达到要求，可能需要 D11降两级至D9，但W14需增加两级至W16。 距离和管电压给定时，数字探测器的图像对比灵敏度取决于透照时间和管电流（mA），因此增 间和管电流（mA）可增加单丝像质计灵敏度。 和表2定义了两个图像质量等级。对于A级，母材的最低归一化信噪比（S/Nnorm）宜大于70 母材的最低归一化信噪比（S/Nnorm）宜大于100。应通过邻近焊缝的母材图像的S/N和正常 系统基本空间分辨率计算归一化信噪比（S/Narm）：

表1单壁透照技术—A级

表1单壁透照技术 一A级（续）

壁透照技术一 一A级（

表2单壁透照技术—B级

表2单壁透照技术B级（续）

9.1射线图像上发现的所有显示，均应按照9.2和9.3的定义分类为焊缝缺欠或缺陷。 9.2缺欠是指按照本文件规定的射线检测方法所检测出的焊缝不连续，其尺寸和/或分布密度在规定 验收界限内，对钢管的预期使用没有实际影响。 9.3缺陷是指尺寸和/或分布密度超过规定验收界限的缺欠。缺陷会对钢管的预期使用产生不良影响 或限制。

10.1除产品标准另有替代要求外，10.2～10.6规定的验收界限适用于焊缝射线检测。

10.1除产品标准另有替代要求外，10.2～10.6规定的验收界限适用于焊缝射线检测。

产品标准另有替代要求外，10.2～10.6规定的验收界限适用于焊缝射线检测。

10.2检测中发现裂纹、未焊透和未熔合，则该检验结果为不合格。 10.3检测中发现单个直径不超过3.0mm或T/3（取数值较小者，T为钢管公称壁厚）的圆形夹渣和 气孔，则该检验结果为合格。 任意150mm或12T（取数值较小者）焊缝长度范围内，且单个夹杂之间的间隔小于4T时，上述所 有允许单独存在的缺欠的最大累积直径不应超过6.0mm或0.5T（取数值较小者）。 0.4检测中发现长度不超过12.0mm或T（取数值较小者），或者宽度不超过1.5mm的单个条形夹 渣，则该检验结果为合格， 任意150mm或12T（取数值较小者）焊缝长度范围内，且单个夹杂之间的间隔小于4T时，上述所 有允许单独存在的缺欠的最大累积长度不应超过12.0mm。 注：10.3和10.4规定的界限参考附录A的图例。 10.5任意长度的单个咬边，如果最大深度不超过0.4mm，且最小壁厚满足要求，应视为该检验结果 合格。 如果任意300mm焊缝长度范围内的单个咬边，最大长度为T/2，最大深度为0.5mm，且不超过公 称壁厚的10%，数量不超过两处，且对其进行修磨，则该检验结果为合格 10.6沿焊缝纵向.内焊缝和外焊缝互相重叠的任意长度和深度的咬边，则该检验结果应为不合格

11.1未出现超过相应验收界限显示的任何钢管应视为通过该射线检测。 11.2出现超过相应验收界限显示的任何钢管应视为可疑钢管。 11.3 对于可疑钢管，应采用下列一项或多项措施使之满足产品标准的要求： a 修磨可疑区域。应采用磁粉或液体渗透方法验证缺陷是否完全清除，应对修磨区域再次进行 射线检验。应采用适当的方法对剩余壁厚进行测量，以验证是否符合规定偏差的要求。 b） 按经过批准的焊接工艺对可疑区域进行补焊。随后应按本文件和相应产品标准的要求对补焊 区域进行射线检验。 c 切除可疑区域。应测量钢管剩余长度，以验证是否符合规定长度要求。 d）拒收可疑钢管

制造商应至少记录以下信息。除非相关方另有协议规定，制造商应提交包括以下信息的

少记录以下信息。除非相关方另有协议规定，制造商应提交包括以下信息的检测报告：

403852021/IS01089

a 本文件编号，即GB/T403852021； b） 符合性声明； C） 经协议或另行规定的方法与本检测方法的差异； d) 产品牌号（钢级）和规格； e） 放射源类型、有效焦点尺寸和使用的设备，管电压和电流； f 图像采集和显示用的探测器和软件； g） 每幅图像的曝光时间，最近一次校准探测器的日期； h） 几何设置、放大率以及放射源到钢管的距离； 像质计的类型和位置； 母材的像质计读数和最小SNR； 达到的图像质量等级； 1） 原始数据文件名称和存储位置； m）透照和报告日期； 操作者的身份（例如：代码，身份证件，姓名），鉴定/认证（依据ISO11484，ISO9712或等效标 准），等级和签名

本文件编号，即GB/T40385一2021； 符合性声明； C 经协议或另行规定的方法与本检测方法的差异； d) 产品牌号（钢级）和规格； 放射源类型、有效焦点尺寸和使用的设备，管电压和电流； 图像采集和显示用的探测器和软件； g) 每幅图像的曝光时间海绵城市标准规范范本，最近一次校准探测器的日期； b) 几何设置、放大率以及放射源到钢管的距离； 像质计的类型和位置； 母材的像质计读数和最小SNR； k） 达到的图像质量等级； 原始数据文件名称和存储位置； m）透照和报告日期； n 操作者的身份（例如：代码，身份证件，姓名），鉴定/认证（依 准），等级和签名。

缺欠分布示例参见图A.1和图A.2

附录A （资料性） 缺欠分布示例

150mm或12T长（两者中的较小者）的焊缝

壁厚（T）大于12mm，条型夹杂缺欠最大允许分在

图A.2公称壁厚（T）大于12mm的气孔型缺欠最大分布模式示例

150mm或12T长（两者中的较小者）的焊缝

示例8：三个1.0mm起重机标准规范范本，四个0.75mm缺欠（弥散型）

图A.2公称壁厚（T）大于12mm的气孔型缺欠最大分布模式示例（续