表1乙烯裂解炉管渗碳等级

5.2. 5磁记忆检测

5. 2. 6壁厚测定

首次检验抽取5%的炉管及弯头进行壁厚测定，抽取比例逐年增加。壁厚测定时应在炉管高 向上均匀抽取市政定额、预算，发现减薄则扩大检测比例

首次检验抽取5%以上的焊 高抽检比例。若出现裂纹类缺陷，应进行 更换，并扩大检测比例。炉管的渗透检测方法应符合NB/T47013.5的规定

首次检验抽取5%以上的焊缝进行射线检测，逐年提高抽检比例。若出现裂纹类缺陷，应进行 更换，并扩大检测比例。炉管运行3年后，上、中、下焊缝应分别抽检5%。炉管的射线检测方法 应符合NB/T47013.2的规定

对检验人员有怀疑且用户认为有必要时应进行金相分析，分析项目至少包括蠕变空洞、裂 化物尺寸等。炉管的金相分析方法应符合GB/T13298的规定。

5.2.10炉管更换条件

当检测结果满足以下条件之一时，应更换炉管： a）炉管严重变形致使火焰舔管、导向管或导向槽失去导向作用； b）炉管蠕胀量超过外径的5%或周长增加3%以上； c）炉管的壁厚低于设计最小密实层厚度； d）宏观检查、无损检查发现贯穿和网状热裂纹； e）杨梅粒子脱落70%以上； f）炉管伸长量已超过衡力吊架的调节范围： g）渗碳检测结果为D级； h）金相观察到多条蠕变裂纹并扩展，裂纹长度为壁厚的1/3～1/2

NB/T10618—2021

5. 3. 1 通用要求

d.实测壁厚，mm； d。一渗碳层厚度，mm c）炉管外半径R通过测量获得，内半径r按式（2）计算：

d.—实测壁厚，mm； 渗碳层厚度，mm

式中： R——外半径，mm; do—计算壁厚。mm

d）炉管最高工作压力时内壁周向应力αs按式（3）计算

炉管最高工作压力，MPa； R外半径，mm; 一内半径，mm。 e）蠕变断裂寿命t按式（4）计算： Prm(o) = T(C + lgt.)

NB/T 106182021

当乙烯裂解炉管符合5.2.10条件或结焦堵管严重时，可通过割管，采用新旧炉管焊接的方式 亍修复或进行整管更换。 进行新旧炉管焊接时，需注意以下问题： a）裂解炉采用加氢尾油为原料时，不允许采用镍基焊丝进行焊接。 b）炉管焊缝内壁不得出现裂纹、未熔合或未焊透缺陷和焊瘤超标。焊缝必须进行100%射线 检测且Ⅱ级合格。 C 更换前需确认炉管的渗碳等级，结果参照5.2.4.2，渗碳等级为B级和C级时，宜采用以 下两种焊接方法： 1）按照渗碳检测结果，将炉管内壁渗碳层加工去除，并利用与炉管同质焊丝对加工去除 渗碳层的区域进行堆焊处理形成堆焊层，将炉管周向加工成V型坡口，最后利用与炉管 同质焊丝对坡口处进行焊接，见图1； 2）将炉管周向加工成V型坡口，利用与炉管同质焊丝对坡口面进行堆焊处理并形成堆焊 层，将堆焊层的表面继续加工形成V型坡口，最后利用与炉管同质焊丝对坡口处进行焊 接，见图2

图1服役后炉管焊接修复方式一

稀土标准NB/T 106182021

NB/T 10618202

图2服役后炉管焊接修复方式二

d）焊接方法宜采用钨极不活泼气体保护焊，焊丝成分采用Ti和W元素进行微合金化，Ti： 0.05%～0.15%（质量分数）、W：0.3%～1.0%（质量分数），且焊丝成分中杂质元素S≤ 0.015%（质量分数）、P≤0.015%（质量分数）、Pb≤20×10°（质量分数）。焊接电流为 90A~100A 纸箱包装标准，电弧电压为11V~13V，焊接速度为7cm/min~12cm/min。

对在役乙烯裂解炉应按以下要求进行维护： 裂解炉应保持在设计规定的负压下运行，不允许正压操作； b 各组炉管出口温度偏差保持在土5℃以内，若偏差过大，应调整烧嘴的燃料量和进风量 保持炉膛温度分布均匀，不应该靠调节进料量来维持出口温度； C 辐射段各炉管应定期测温，管壁温度不得超过设计允许温度，接近设计允许温度则需及 时清焦； d 炉出口压力不得超过设计值； e 裂解原料中烯烃成分不得超过设计值； f 裂解原料为加氢尾油时，原料中芳烃指数（BMCI值）不得超标； g 应严格按照设计负荷及设计周期运行； 炉管支吊架检查调整，吊架指示在规定的刻度内，超过指示范围的要分析，调整，必要 时辐射炉管炉外段抽段调整

对在役乙烯裂解炉检测与检查频次应满足以下要求： a）裂解炉运行3×10*h～4×10*h后，应每年检测一次炉管蠕胀和伸长情况，并做好记录，停 炉检修时对管壁和弯头进行检测； b）炉出口热电偶、负压计等每年至少应检查、校验一次，氧化锆每季度检查一次； c）炉管支吊架每半年停炉或在线调整一次； d）定期检查炉管弯曲及导向移动情况，炉管弯曲挠度小于2倍直径，且不影响导向移动， 可不进行更换，但应注意调整炉子火焰分布，校正弯曲