GB/T 51344-2019 加油站在役油罐防渗漏改造工程技术标准(完整正版,清晰无水印)

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  • GB/T 51344-2019  加油站在役油罐防渗漏改造工程技术标准(完整正版,清晰无水印)

    利用外罐原承载能力,与外罐形成整体承载结构的内罐。

    不利用外罐原承载能力,依靠自身结构独立形成承载能力的 内罐。

    用于安置理地油罐,具有防渗功能的钢筋混凝王池

    3.0.5内罐应设置在线渗漏检测系统

    3. 0.6内罐有下列情况之

    型式检验。当型式检验结果有不合格项时,应进行全面复检。复 检仍有不合格项时,应判定为未通过型式检验。 1采用某种结构、材料、工艺的内罐初次施工时: 2结构、材料、工艺有较大改变,且可能影响内罐性能时; 3距最后一次内衬法防渗漏改造完工时间超过3年,再次施

    工时; 4 国家质量监督机构要求进行型式检验时。 3.0.7 防渗漏材料应与在役油罐使用中可能存在的介质具有良 好的适应性。 3.0.8在役油罐防渗漏改造工程施工结束,应经验收合格后方可 投用。 3.0.9采用防渗漏改造的在役油罐,其整体设计使用年限不应低 于15年。

    4.1.1 采用共结构内罐改造的在役油罐应满足下列条件: 1 无直径大于或等于35mm的穿孔 2 直径天于10mm且小于35mm穿孔不超过1个; 每0.1m区域内,直径小于或等于10mm的穿孔不超过 5个; 4 每45m区域中,直径小于或等于10mm的穿孔不超过 20个; 5 对罐壁厚度低于3.5mm的区域,其中心直径不大于 35mm; 6 外罐加强结构完好,或缺陷可修复。 4.1.2 不适宜采用共结构内罐改造的外罐可采用自结构内罐 改造。

    4.1.3在役油罐罐壁厚度等技术指标应符合现行国家

    加油加气站设计与施工规范》GB50156的有关规定。经检验和评 定仍满足设计使用年限的在役油罐,可采用防渗罐池改造

    4.2.1防渗漏材料应满足在役油罐防渗漏改造使用工况条件利 成型工艺的要求。 4.2.2防渗漏树脂宜用环氧树脂、不饱和聚酯树脂或乙烯基酯树 脂,其性能应符合本标准附录B的规定。

    4.2.2防渗漏树脂宜用环氧树脂、不饱和聚酯树脂或乙烯基酯树

    13657的有关规定;不饱和聚酯树脂应符合现行国家标准《纤维增

    虽塑料用液体不饱和聚酯树脂》GB/T8237的有关规定;乙 指树脂应符合现行国家标准《乙烯基酯树脂防腐蚀工程技术规 B/T50590的有关规定

    4.2.4增强材料应选用无碱玻璃纤维及其制品,并应符

    标准《玻璃纤维短切原丝毡和连续原丝钻》GB/T17470、《 维无捻粗纱》GB/T18369和《玻璃纤维无捻粗纱布》G 8370的有关规定。

    4.3.3内罐内壁导静电措施应符合现行国家标准《汽车加油加气

    4.3.5中间层应满足渗漏检测要求,其覆盖范围不得低于油罐设

    4.3.6共结构内罐应符合下列规定:

    内罐外壁结构应为树脂或玻璃纤维增强塑料,厚度不应小

    于0.8mm,与外罐内表面的附着力(拉开法)不应低于5.5MPa。 2内罐外壁和内罐内壁应设置防渗层。当防渗层采用结构 层和富树脂双层结构时,结构层宜采用无捻玻璃纤维粗纱或玻璃 织物增强,其厚度不应小于2mm且树脂含量不应低于30%(重量 比):富树脂层宜采用树脂或短切毡、表面钻增强塑料,其厚度不应 小于0.5mm且树脂含量不应低于90%(重量比)。当防渗层采用 无碱玻璃纤维短切或表面毡增强塑料结构时,树脂含量不应低 于65%(重量比):当防渗层采用富树脂层结构时,防渗层厚度不 应小于0.5mm。

    4.3.7自结构内罐应符合下列夫

    1内罐外壁和内罐内壁应为玻璃纤维增强塑料,内罐外壁应 完整包容内罐内壁。 2内罐外壁和内罐内壁应有防渗层。当防渗层采用结构层 和富树脂层双层结构时,结构层宜采用无玻璃纤维粗纱或玻璃 织物增强,其树脂含量不应低于30%(重量比);富树脂层宜采用 树脂或短切毡、表面毡增强塑料,其树脂含量不应低于90%(重量 比)。当防渗层采用无碱玻璃纤维短切毡或表面毡增强塑料结构 时,树脂含量不应低于65%(重量比)。 3内罐内壁结构层厚度不应小于4.0mm,内罐外壁结构层厚 度不应小于4.5mm。内罐罐壁富树脂层厚度不应小于0.5mm。 4加强结构形式、尺寸、位置和数量应满足本标准对自结构 内罐的型式检验要求。 5内罐人孔和渗漏检测开口处应进行结构补强。

    .1防渗罐池的设计应符合现行国家标准《汽车加油加气站 与施工规范》GB50156的有关规定,

    4.4.1 防渗罐池的设计应符合现行国家标准《汽车加油加气站设 计与施工规范》GB50156的有关规定 4.4.2防渗罐池内表面应衬玻璃钢等耐油、耐土壤腐蚀材料的防 淡层甘厚度和滚添系数应合本标准笛428冬的定防漆

    4.4.2防渗罐池内表面应衬玻璃钢等耐油、耐土镶腐蚀材料的防 渗层,其厚度和渗透系数应符合本标准第4.2.8条的规定。防渗

    渗层,其厚度和渗透系数应符合本标准第4.2.8条的规定。防渗

    层的设计尚应符合现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计标准》GB/T 50046的有关规定

    部的最低点,防渗罐池底部应有0.5%的坡度并坡向设置检测立 管的位置。

    4.4.4当检测立管密封盖设置在行车道下时,应满足车辆通行的

    4.4.4当检测立管密封盖设置在行车道下时,应满足车辆通行的 要求。

    4.5内罐渗漏检测系统

    4.5.1内罐应设置渗漏在线检测系统,渗漏检测要求

    国家标准《双层罐渗漏检测系统第1部分:通则》GB/T30040.1 中的有关规定。内罐渗漏检测方法可采用真空法、压力法或液 媒法。

    4.5.2真空法和压力

    4.5.3液媒法渗漏检测系统中,检测液液面应高于油罐储 的最高液面

    4.5.4渗漏检测系统中位于爆炸区域内的电气部件的防

    符合现行国家标准《爆炸性环境第1部分:设备通用要 3836.1的有关规定。

    4.5.5渗漏检测系统的工作温度宜为一40℃~十60℃。

    1内罐应能承受内罐中间层中形成的真空度; 2内罐中间层与渗漏检测系统间应采用连接管连接,连接管 内径不应小于6mm; 3检测管应伸入到内罐中间层的最低点; 4检测系统的真空度设定值不宜低于70kPa,当真空度低于 35kPa时应报警。 正注治温松洲法声饮人于到圳宝

    4.5.7压力法渗漏检测系统应符合下列规定:

    1内罐应能承受内罐中间层中形成的正压。 2 内罐中间层中气体相对湿度不应大于10%。 3压力法渗漏检测系统中的压力低于下列两者较大值时应 报警: 1)储液最大静压力与储罐工作压力之和加3kPa; 2)储罐最低点地下水的最大静水压加3kPa。 4内罐中间层与渗漏检测系统间应采用连接管连接,当以空 气为介质时,连接管内径不应小于6mm;当以情性气体为介质时 连接管内径不应小于4mm。 5检测管应伸入到内罐中间层的最低点。 6压力法渗漏检测系统应设置压力泄放阀,压力泄放阀的动 作压力不应超过内罐中间层设计压力的90%。 4.5.8液媒法渗漏检测系统应符合下列规定: 1检测液应符合现行国家标准《双层罐渗漏检测系统第3 部分:储罐的液体媒介系统》GB/T30040.3的相关规定; 2内罐应能承受检测液压力; 3内罐中间层应满足检测液自由流动的要求; 4内罐中间层与外界的连接口应设置在外罐外壁并高于罐 内存储油品最高液面以上的位置; 5检测液在内罐中间层最低点的静压力应天于油罐最低点 油品的最大压力,其差值不应小于3kPa

    4.5.8液媒法渗漏检测系统应符合下列规定:

    位测液应付合现1 双层唯修隔位测系统第3 部分:储罐的液体媒介系统》GB/T30040.3的相关规定; 2内罐应能承受检测液压力; 3内罐中间层应满足检测液自由流动的要求; 4内罐中间层与外界的连接口应设置在外罐外壁并高于罐 内存储油品最高液面以上的位置: 5检测液在内罐中间层最低点的静压力应大于油罐最低点 油品的最大压力,其差值不应小于3kPa

    并应具有健全的质量管理体系和责任制度。 5.1.2施工单位应对施工过程中可能发生的危害、灾害与突发事 生制定应急预案,应急预案应进行培训,必要时应进行演练。 5.1.3防渗漏工程施工前,建设单位应对在役油罐防渗漏改造工 程实施全过程管理,内容应包括: 1负责组织对油罐的腾空、清洗,使在役油罐、附近环境、施 工区域达到安全施工和用火条件; 2 监督施工程序和进度; 检查施工质量、施工安全; 4 参加施工过程中的中间验收; 协调和处理施工中的有关事宜; 组织验收。 5.1.4 防渗漏工程施工前,施工单位应编制施工组织设计,施工 组织设计内容应包括下列内容: 工程概况; 施工方法及关键技术措施; 3 现场组织机构及劳动力计划安排; 4 施工机具配置计划; 5 施工进度计划及保证措施; 6 质量保证措施; 安全保证措施; 8 现场文明施工及环境管理措施;

    9主要材料的进场计划; 10施工平面布置图

    主要材料的进场计划 10施工平面布置图。

    5.1.5防渗漏工程施工前的准备工作应达到下列基本要求: 1设计文件(或改造技术方案)及施工组织设计已经过有关 部门的批准; 2各项施工组织工作和应急救援预案已落实; 3施工监护区域已设置了明显的警示标志: 4施工防护区域已按规定采取了防火、防爆、通风措施,符合 施工安全要求; 5施工现场、易燃物品存放场地已按要求配置灭火器材; 6材料堆码、机具摆放,以及加工、预制等场地,符合施工布 置要求、管理要求和安全要求,并采取了保护措施; 7施工所需的临时脚手架、支吊装置已按要求布设完毕,并 经检查合格; 8材料和设备的到货检验、试验工作基本完成,满足施工进 度要求,并按规定做了标识,具备投用条件; 9计量、检验和试验器具满足施工要求,已经检定合格,并在 有效期内; 10施工用电、用水满足现场连续施工要求; 11特种作业前的相关手续齐备。 5.1.6施工过程中每道工序应进行检验,并应有完整的施工记 录,隐蔽工程施工记录还应有建设或监理单位代表签字。 5.1.7内罐施工时,如需改变外罐原有加强结构,应先进行满足 安全施工要求的结构加强。 5.1.8内罐采用的原材料种类、原材料配比、成型工艺和施工步 聚应与通过型式检验的要求租一致

    5.2.1外罐内表面处理前,罐内应清洁,无油渍、无残渣、无沉积

    5.2.1外罐内表面处理前,罐内应清洁,无油渍、无残渣、无沉积

    .2油罐内施工应采取强制通风措施,内罐作业环境应符合 2的要求

    5. 2. 2 的要求。

    表5.2.2内罐作业环境要求

    5.2.3当露点温度与外罐内表面温度差值小于或等于3 停止喷砂或抛丸施工作业

    5.2.5当外罐内表面满足除锈等级及表面粗糙度要求后

    5.2.6内罐施工前应对凹凸不平的外罐内表面进行平整处理

    5.2.8内罐罐壁表面应平整、色泽一致,并无漏涂、针孔、流挂、起 皱、脱皮等缺陷。

    5.2.10内罐罐壁的厚度应均匀一致,内罐罐壁的层数和

    防冲击板宜用无碱玻璃纤维布和树脂贴附于内罐内壁

    5.2.11 防冲击板宜用无碱玻璃纤维布和树脂贴附于内罐内壁 表面。

    5.2.12在共结构内罐施工时,不宜影响在役油罐的结构强度,

    足安全施工及使用要求的条件下,设置好新的加强结构后 除原加强结构

    5.3.1防渗罐池混凝土工程施工应符合现行国家标准《汽车加油

    5.3.2混凝土基层表面的处理应符合现行国家标准《

    工程施工规范》GB50212的规定。处理后的基层表面应形成均匀 的粗糙面,并应平整,无裂缝、无脱层、无蜂窝、无水泥渣和浮灰等 疏松的附着物。对气孔和凹陷不平等缺陷应修补合格

    5.3.3防渗层施工应符合下列规定:

    1防渗层施工时,基层混凝土应充分十燥,在深度为20mm 的厚度层内,混凝土基层的含水率不应天于6%。 2混凝土基层表面处理合格后,处理后的混凝土基层表面应 均匀涂刷封底料,不得有漏涂、流挂等缺陷。 3玻璃纤维增强塑料铺衬层应无毛刺、脱层和气泡等缺陷。 4铺衬时,同层纤维增强材料的搭接宽度不应小于50mm, 上下两层纤维增强材料的接缝应错开,错开距离不得小于50mm; 阴阳角处应增加1层~2层纤维增强材料。 5防渗层连续铺衬至设计要求层数或厚度后,应在固化后进 行封面层施工。

    5.3.4防渗罐池应回填,油罐罐体1/2直径以下的池

    6.1.1内罐施工检验项目应按表6.1.1进行

    表 6. 1, 1 内罐施工检验项目

    ”表示需要,“×”表示不需要,“一”表示

    6.1.2外罐内表面除锈等级应符合本标准第5.2.4条第1款和 现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的自视评 定第1部分:未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢 材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1的有关规定。 6.1.3外罐内表面粗糙度应符合本标准第5.2.4条第2款的规

    6.1.3外罐内表面粗糙度

    定,检测方法应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理喷 射清理后的钢材表面粗糙度特性第2部分:磨料喷射清理后钢 材表面粗糙度等级的测定方法比较样块法》GB/T13288.2的

    5.1.5与外罐接触的内罐涂层附着力不应低于5.5MPa,检测点

    点不应少于10个。当采用手指按压法时,应以不发生沾手 合格;当采用棉花蘸丙酮擦拭法时,应以擦拭3遍~5遍后 不变黄为合格。

    6.1.8内罐壁厚检验应符合下列规定:

    1 内罐内壁与外壁应分别进行壁厚检验 2 壁厚检验应采用精度不低于0.1mm的无损测厚仪; 3厚度平均值不应低于设计厚度,且厚度最小值不应低于设 计厚度的90%; 4每平方米区域内检测点数不应少于1个,检测不合格的区 域应加倍进行检测,并应修补合格。

    5.1.9内罐施工完毕后应以自测进行表观检验,内罐表1

    9内罐施工完毕后应以目测进行表观检验,内罐表面应 无气泡、流挂、皱折等缺陷:同种材料的颜色应均匀一致,无 #现象。

    6.1.10内罐施工完毕后应进行硬度检验,硬度检验应符

    1采用环氧树脂基材料的内罐,当硬度检验方法采用 家标准《增强塑料巴柯尔硬度试验方法》GB/T3854时,巴 实测值不应低于35;当采用现行国家标准《塑料和硬橡胶

    硬度计测定压痕硬度(邵氏硬度)》GB/T2411时,邵氏硬度D实 则值不应低于65。 2采用不饱和聚酯树脂或乙烯基酯树脂材料的内罐,硬度检 验方法应符合现行国家标准《增强塑料巴柯尔硬度试验方法》GB/T 3854的有关规定,巴氏硬度实测值不应低于35。 3检测点不应少于10个。 6.1.11内罐施工完毕后,应以干燥、清洁的空气为检测介质进行 气密性检验,并应符合下列规定: 1应向内罐空间缓慢加压至35kPa,保压12h,以压力稳定 为合格; 2当内罐采用真空法渗漏检测系统时,应对中间层进行抽真 空检验,其真空压力绝对值不得低于当地大气压的80%,并保压 12h,以压力稳定为合格; 3当内罐采用正压法渗漏检测系统时,应对内罐中间层缓慢 加压至35kPa或1.2倍的运行压力两者间的最大值,保压12h,以 压力稳定为合格; 4当内罐采用液媒法渗漏检测系统时,应对内罐中间层缓慢 加压至35kPa,保压12h,以压力稳定为合格。 6.1.12内罐施工完毕后,应按下列要求对内罐中间层容积进行 检验: 1采用真空或压力渗漏检测系统时,内罐中间层容积应按现 行国家标准《双层罐渗漏检测系统第7部分:双层间隙、防渗漏 衬里及防渗漏外套的一般要求和试验方法》GB/T30040.7的有 关规定进行检测; 2采用液媒渗漏检测系统时,检测液的体积不应小于内罐中 间层容积设计值的80%。 6.1.13当内罐的内表面采用导静电涂层时,应采用涂料表面电

    6.1.13当内罐的内表面采用导静电涂层时,应采用涂料

    阻测试仪进行检测,表面电阻率不应大于1×10°2;当采用金属体 消除罐内油品静电时,浸入油品的金属体表面积应符合现行国家

    6.2.1混凝土基层处理后的表面基层质量检验应符合表6.2.1 的规定

    1混凝土基层处理后的表面基层质量检验应符合表6.2

    混凝土基层处理后的表面基层质量

    侧墙面抽查数量不得少于3处,大于50m的,应多抽查1处;每个隔池的池 抽查数量不得少于3处

    6.2.2玻璃纤维增强塑料防渗层的施工质量检验应符合表6.2.2 的规定

    6.2.2玻璃纤维增强塑料防渗层的施工质量检验应符合表6.2.2

    玻璃纤维增强塑料防渗层的施工

    注:1含胶量应在施工过程中检验。

    Z 漏点、面层胶料、黏结度和厚度应在防渗层最后一道施工程序完成并充分 固化后进行检验

    6.3.1防渗漏改造工程应由施工单位自检合格,并签字确认。 6.3.2建设单位或监理单位组织工程验收,在役油罐防渗漏改造 工程验收文件应符合表6.3.2的要求

    6.3.2建设单位或监理单位组织工程验收,在役油罐

    在役油罐防渗漏改造工程验收文

    注:“”表示需要,“”表示不需要。

    内罐型式检验项目应符合表A

    表A.0.1内罐型式检验项目

    注“”表示需要,“×”表示不需要

    0.2树脂浇铸体、中间层和玻璃纤维增强塑料制作应采用与 罐相同的材料、配比和成型工艺。 0.3共结构内罐的试验外罐制作应符合下列规定。 1试验外罐的缺陷不应超过本标准第4.1.1条的规定。 2试验外罐应正常使用1年以上,或通过下列条件进行模拟: 1)外罐内注入不少于1/4容积的淡水,保持90d,或注入质 量比为5%盐水,保持30d; 2)外罐储放淡水或盐水后,罐内液体的平均温度不应低于 20℃,且罐顶人孔应保持打开状态

    A.0.2树脂浇铸体、中间层和玻璃纤维增强塑料制作应采用与 内罐相同的材料、配比和成型工艺。 A.0.3共结构内罐的试验外罐制作应符合下列规定。 1试验外罐的缺陷不应超过本标准第4.1.1条的规定。 2试验外罐应正常使用1年以上,或通过下列条件进行模拟, 1)外罐内注入不少于1/4容积的淡水,保持90d,或注入质 量比为5%盐水,保持30d; 2)外罐储放淡水或盐水后,罐内液体的平均温度不应低于 20℃,且罐顶人孔应保持打开状态

    3试验外罐底部中心和其中一个封头底部拐角处各开一个 直径为70mm的测试孔。 A.0.4共结构内罐的制作应符合下列规定: 1共结构内罐的制作应符合本标准的设计要求; 2共结构内罐制作前和制作过程中,应封闭试验外罐上的测 试孔; 3 共结构内罐制作完成后,应打开试验外罐上的测试孔。 A.0.5 自结构内罐的制作应符合下列规定: 1 自结构内罐的制作应符合本标准的设计要求; 2 自结构内罐制作完成后,应移除外罐。 A.0.6内罐应进行负载检验。负载检验前,应将内罐按实际安 装和抗浮要求安装在测试坑内,测试坑的上沿应高于罐顶0.2m 及以上。 A.0.7内罐负载检验时,应向测试坑内注水至罐体顶部,并在此 状态下按以下要求对罐内空间附加真空检验并合格: 1当罐顶实际理深小于或等于0.9m时,共结构内罐应在 18kPa的真空度下保持18h后,在28kPa真空度下应至少保持 5min;自结构内罐应在18kPa的真空度下保持18h后,在32kPa 真空度下应至少保持5min。

    式中:P1 共结构内罐和自结构内罐保持18h的真空度(kPa); 共结构内罐保持5min的真空度(kPa); P: 自结构内罐保持5min的真空度(kPa);

    H一罐顶计算理深(m)。 注:实际工程中,当罐顶至地面的荷载都作用在罐体上时,H应取罐顶至地面的理 深;当罐顶以上有钢筋混凝土板支撑结构时,H可取板下的覆土深度,板下覆 土深度小于或等于0.9m时,H应取0.9m。 3检验时,应先对内罐中间层抽真空(绝对值)至大于罐内真 空检验值(绝对值),并保持到罐内负压检验结束。 A.0.8负载检验、气密性检验和中间层容积检验合格后,应按下 列要求对内罐进行壁厚检验: 1在内罐封头和筒体区域随机切取尺寸不小手50mm× 50mm的样块各一块; 2应采用精度不低于0.1mm的测厚仪对样块厚度进行测 量,测量点不应少于5个; 3实测壁厚的平均值不应低于设计厚度,且最小值不应低于 设计厚度的90%。 A.0.9自结构内罐应进行树脂含量检验,树脂含量检验应符合 现行国家标准《玻璃纤维增强塑料树脂含量试验方法》GB/T2577 的有关规定,实测树脂含量应符合本标准第4.3.7条第2款的有 ?机宝

    现行国家标准《玻璃纤维增强塑料树脂含量试验方法》GB/ 的有关规定,实测树脂含量应符合本标准第4.3.7条第2素 关规定。

    立置应一致。红外光谱检验应符合现行国家标准《红外光 分析技术通则》GB/T32199的有关规定

    表B.0.1树脂浇铸体性能指标

    寿体性能指标应符合表B.0.1

    表B.0.1树脂浇铸体性能指标

    注:1 弯曲强度和冲击强度的有效试验数据不应少于5组 均值应符合表中的 要求。弯曲强度的单值不应小于平均值的85%,冲击强度的单值不应小于 平均值的70%。 2存储油品和模拟介质应符合表B.0.2的要求

    表 B.0.2浸泡介质

    D.0.1玻璃纤维增强塑料性能检验应进行热空气老化试 温冲击试验和浸泡试验

    温冲击试验和浸泡试验。 D.0.2玻璃纤维增强塑料热空气老化试验应符合下列规定: 1取尺寸为650mm×250mm的样坏1个,切割该样坏尺寸 为150mm×250mm试样和尺寸为450mm×250mm试样各一个。 尺寸为150mm×250mm的试样宜作为验收试样,尺寸为 150mm×250mm的试样宜作为性能检验试样。 2从验收试样上切出不少于5个平行试样,并应分别进行弯 曲强度试验。 3性能检验试样切口应采用同一树脂进行封边后,将其在温 度为70℃的空气循环烤箱中分别放置30d、90d和180d,每一工况 结束后,应从检验试验上切出不少于5个平行试样,并应分别进行 弯曲强度试验,弯曲强度保留率不应低于80%。

    D.0.2玻璃纤维增强塑料热空气老化试验应符合下列规定

    D.0.3低温冲击试验应符合下列规定:

    1从内罐内壁和外壁上各切取出20个低温冲击试验试样, 试样尺寸宜为300mm×250mm,样坏250mm的边应与油罐轴向 平行,每10个试样为一组,一组作为验收试样,另一组作为性能检 验试样。 2将性能检验试样在温度一30℃的冷冻箱内放置16h,取出 后和验收试样分别固定在两个内径为108mm的钢圈之间,分别 使用一个540g的钢球从1.8m的高度自由撞击试样正面。 3低温冲击试验后,每组性能检验试样与验收试样试验后无 裂纹和脱层为合格。

    D.0.4玻璃纤维增强塑料浸泡试验应符合

    1玻璃纤维增强塑料样块所有切口应采用同一树脂进行 封边。 2制作尺寸为400mm×250mm的样坏1个,切割该样坏尺 寸为150mm×250mm试样和尺寸为250mm×250mm试样各 个。两个试样应分别标识,尺寸为150mm×250mm的试样宜作 为验收试样,尺寸为250mm×250mm的试样作为性能检验试样。 3从验收试样上切出不少于5个平行试样,并分别进行弯曲 强度试验。 4性能检验试样切口应采用同一树脂进行封边后,将试样分 别浸泡在本标准附录B表B.0.2中规定的介质中30d、90d、180d 270d,浸泡期间试验溶液温度应保持38℃。 5性能检验的试样浸泡后表面应无严重的起泡、软化、龟裂 等损伤。在浸泡180d后,试样弯曲强度保留率不小于50%。 6当30d、90d、180d试验结果能可靠地推导出270d浸泡试 验结果且弯曲强度大于验收试样弯曲强度试验结果的50%时,可 不进行270d浸泡试验

    1 防渗漏改造工程施工交底记录表应符合见表E.0.1

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