GB 50540-2009 石油天然气站内工艺管道工程施工规范

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    子管与母管轴向成90异径莲接时,用于母管孔上的与支增 相连接的过渡件。

    ipeline system unit

    采用预制的方法,将管道、管道附件按照设计的要求进行部分 组装而成的单元。

    采用预制的方法照明设计标准,将管道、道附件按照设计的要求 组装而成的单元。

    3.0.1施工前应进行现场调查、参与设计文件交底、编制并报批 施工组织设计、进行资源准备。 3现场调杰应定或以下工作

    .0.1施工前应进行现场调查、参与设计文件交底、编制并报批

    1确定交通运输方案。 2了解施工场地与相邻工程、农田水利等的关系。 3调查可利用的电源、动力、通信、消防、劳动力、生活供应及 医疗卫生条件。 4调查施工中对自然环境、生活环境的影响及需要采取的措 施。

    施。 3.0.3参与设计文件现场交底应完成以下工作: 进行图纸会审,核对设计文件。 2掌握工程的重点和难点,熟悉工艺流程。 3会同设计单位现场交接和复查测量控制点、施工测量用的 基准点及水准点,并对地下的障碍物进行标记。 3.0.4施工组织设计应包括:编制依据、工程概况、施工部署、关 键施工方案、进度计划、资源准备、质量保证措施、施工平面布置以 及健康、安全和环境等主要措施内容。如有特殊要求的,应增加相 关内容。

    3.0.4施工组织设计应包括:编制依据、工程概况、施工部署 键施工方案、进度计划、资源准备、质量保证措施、施工平面布量 及健康、安全和环境等主要措施内容。如有特殊要求的,应增力 关内容。

    3.0.5资源准备应包括下列内容:

    1 建立项目组织机构。 2 配备施工人员,进行技术培训、质量安全教育。 3 进行施工机具配置。 4 进行施工主要材料的准备。

    4.2.3 弯头的质量应符合下列

    表4.2.3变头允许偏差

    4弯头壁厚减薄量应小于厚度的10%,且实测厚度不应小 于设计计算壁厚。 5弯头坡口角度应满足设计规格书或焊接工艺要求。 4.2:4弯管的质量应符合下列要求:

    4.2:4弯管的质量应符合下列要求:

    表4.2.4弯管允许偏差

    4.2.5异径管的质量应符合下列要求:

    2.5异径管的质量应符合下列

    表 4. 2. 6三通允许偏差

    4.2.7法兰的质量应符合下列要求:

    4.2.7法兰的质量应符合下列要求

    1法兰密封面应光滑、平整,不应有毛刺、径间划痕、砂眼及 气孔。 对焊法兰的尾部坡口处不应有碰伤。 3 螺纹法兰的螺纹应完好。 4法兰连接件螺栓、螺母、垫片等应符合装配要求,不应有影 响装配的划痕、毛刺、翘边等

    2.8支管座的质量应符合下列号

    1符合现行国家标准《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》 GB/T19326一2003的规定。 2支管座的外观不应有裂纹、过烧、重皮、结疤、夹渣和大于 接管壁厚5%的机械划痕或凹坑。焊接坡口要光滑过渡。坡口周 围应清洁、无锈斑。

    陷,工作圈数偏差不应超过半圈。 3自由状态时,弹簧客圈节距均匀,其节距充许偏差不应大 于平均节距的10%。 4弹簧两端支撑面与弹簧轴线应垂直,其充许偏差不应大于 自由高度的2%

    4.2.12管线补偿器检验应符合下列要求

    1管线补偿器检验应按出厂说明书和设计要求进行。 2“Ⅱ”形的弯曲钢管的圆度不应大于外径的8%,壁厚减 量不应大于公称壁厚的15%,且壁厚不小于设计壁厚。 3“11”形补偿器悬臂长度充许偏差为土10mm;平面翘曲年 米允许偏差为士3mm,且总长平面翘曲允许偏差为士10mm

    4.2.13阀门应符合下列要求

    1阀门应有产品合格证,带有伺服机械装置的阀门应有安装 使用说明书。 2阀门试验前应逐个进行外观检查,其外观质量应符合下列 要求: 1阀体、阀盖、阀外表面无气孔、砂眼、裂纹等。 2)垫片、填料应满足介质要求,安装应正确。 3)丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕,且传动机构操作灵活、指 示正确。 4)铭牌完好无缺,标识清晰完整。 5)备品备件应数量齐全、完好无损。 3阀门应逐个进行试压检验,强度和密封试验应符合下列要求: 1)试压用压力表精度不应低于1.5级,并经检定合格。 2)阀门应用洁净水为介质进行强度和密封试验,强度试验 压力应为设计压力的1.5倍,稳压时闻应大于5min,壳 体、垫片,填料等不渗漏、不变形、无损坏,压力不降为合 格。密封试验压力为设计压力,稳压15min,不内漏、压 力不降为合格。

    3阀门进行强度试压时,球阀应全开,其他阀门应半开半 闭。密封试压时应进行单面受压条件下阀门的开启。 手动阀门应在单面受压条件下开启,检查手轮的灵活 性和填料处的渗漏情况;电动阀门应按要求调好限位 开关试压运转后,进行单面受压条件下开启,阀门的两 面都应进行单面受压条件下的开启,开启压力应不小 于设计压力。不合格的阀门不应使用。 4)止回阀、截止阀可按流向进行强度和密封试验。止回阀 应按逆流向做密封试验、顺流向做强度试验,截止阀可 按顺流向进行强度和密封试验。 5)阀门试压合格后,应排除内部积水(包括中腔),密封 面应涂保护层,关闭阀门,封闭出人口,并填写阀门 试压记录。 4安全阀安装前应检查其铅封是否好,并检查有资格的检 验部门出具的报告。 5压球阀驱动装置,应按出厂说明书进行检查,压力油应 王油标2/3处,各部驱动灵活。 6检查电动阀门的传动装置和电动机的密封、润滑部分,使 其传动和电气部分灵活,并调试好限位开关。

    4.2.14撬装设备应符合下列要

    1制造应提供出厂合格证、质量证明文件,便用说明书,试 压记录。 2撬装内设备应完好,尺寸应符合设计规定。撬装设备内控 制箱、仪表、管路、阀门、元器件应符合设计要求。 3按本规范第4.2.7条的规定,对撬装设备进出接口法兰进 行检查并予以保护。

    4.3.1材料的储存应符合下列

    材料、管道附件、撬装设备的候

    1对已验收的钢管应分规格和材质分层同向码垛,分开堆 放,堆放高度应保证钢管不失稳变形,且最高不应超过3m。底层 钢管应垫软质材料,并加防滑楔子。垫起高度为200mm以上。 2钢管装卸应使用专用吊具,轻吊轻放。吊钩应有足够强度 并防滑。装卸过程中应注意保护管口不受损伤。 3检验合格的防腐管应根据规格、防腐等级,同向分类码垛 堆放,防腐(保温)管之间、底层宣垫软质材料并加防滑楔子。 4检验合格的焊接材料、防腐材料应分类人库存放。库房应 做到通风、防潮、防雨、防霜、防油类侵蚀。 5各类防腐、保温材料应分类存放,易挥发的材料要密闭存 放,库房应保持十燥、通风。 4.3.2管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管,不得 混淆或损坏,其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属 的管道组成件及管道支撑件,在储存期间不得与碳素钢接触。暂 时不能安装的管道,应封闭管口。 4.3.3管道附件的储存应符合下列要求: 1验收合格的管件应分类存放、应保证管件的坡口不受损

    1.3.2管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管,不得 昆淆或损坏,其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属 的管道组成件及管道支撑件,在储存期间不得与碳素钢接触。暂 时不能安装的管道,应封闭管口。

    3管道附件的储存应符合下列

    1验收合格的管件应分类存放,应保证管件的坡自不受损 伤。 2弯头、弯管、异径管、三通应采取防锈、防变形措施。 3绝缘接头、绝缘法兰、法兰、垫片、盲板、应存放在库房中并 加以保护,并应保证法兰的结合面不受损伤。 4.3.4阀门、撬装设备宜原包装存放,随机工具、备件、资料应分 迷洗册风美促友

    5.1.1在设计压力大于6.4MPa条件下使用的钢管,其切断与开 孔宜采用机械切割;在设计压力小于或等于6.4MPa条件下使用 的钢管可采用火焰切割,切割后必须将切割表面的氧化层除去,消 除切口的孤形波纹。坡口加工应根据设计和焊接工艺规程规定的 玻口型式加工。坡口加工完成后如有机械加工形成的内卷边,应 清除整平。

    5.1.2合金钢管不宜采用火焰加工,不锈钢钢管应采用机械或等 离子方法切割

    .1.3钢管切日质量应符合下列

    1切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧 化物、铁屑等。 2切口端面倾斜偏差△(图5.1.3)不应大于钢管外径的 1%,且最大不超过 3mm。

    图5.1.3切口端面倾斜偏差

    5.1.4钢管因搬运堆放造成的弯曲,使用前应进行校直,其直线 度每米不超过1.5mm,全长不超过5mm。 5.1.5管端的坡口型式及组对尺寸应符合设计要求,设计无要求 时应符合本规范附录A的规定。

    5.2.1I形弯管的平面度充许偏差△应符合表5.2.1和图 5, 2. 1的要求。

    5.2.1I形弯管的平面度充许偏差△应符合表5.2.1和图

    图5.2.1I形弯管平面度允许偏差

    5.2.2汇管的制作及其质量应符合下列要求:

    5.2,2汇管的制作及其质童应符合下划安求: 1汇管宜选择预制成品件。现场制作时,汇管母管宜选择整 根无缝钢管或直缝钢管,不应采用螺旋焊缝钢管;采用直缝钢管对 接时,纵缝应错开100mm以上。 2汇管母管划线应符合下列要求: 1)固定母管划出中心线; 2)按设计要求的间距划出开孔中心和开孔线。 3汇管组对时,应首先进行子管与法兰的组对。母管与子管 组对时,应先组对两端子管,使之相互平行且垂直于母管,然后以 两子管为基准组对中间各子管。 4汇管组对时,子管与母管的组对采用支管座的方式与母管 连接。当子管公称直径小于或等于200mm时,定位焊4点;当子 管的公称直径大于200mm时,定位焊6点,并均匀分布。 5汇管组对的允许偏差应符合表5.2.2的要求

    表 5.2.2组对允许偏差

    注,L为母管长度(m)

    6封头组对前,应将汇管内部清理干净,组对焊接应符合设 计要求。 7汇管焊接质量应符合本规范第7.4节的规定。

    5.3.1管道单元预制应在钢制平台上进行。平台尺寸应大于管 道预制件的最大尺寸。 5.3.2管道预制宜按管道系统单线图实施。 5.3.3管道预制宜按单线图规定的数量、规格、材质选配管道附 件,并宜按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的 顺序号。

    1自由管段和封闭管段的选择应满足现场运输吊装和安装 的条件,封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。 2自由管段的长度加工尺寸充许偏差为10mm。 3 封闭管段的长度加工尺寸允许偏差为土1.5mm。 5.3.5 当采用组合件预制时,应符合下列要求:

    :2管件组合的间距尺寸允许偏差为土3mm。 3管件组合的角度尺寸允许偏差每米为士3mm,管端尺寸 最大允许偏差为土10mm。 4管件组合的支管和主管横向的中心尺寸允许偏差为 ±1.5mm。 5.3.6管道单元预制件的组装、焊接和检验,应符合本规范第6 章、第7章的有关规定。 5.3.7预制完毕的管道单元预制件,应将内部清理干净,并应及 时封闭管口。

    6.1.1管道安装前,应对管道安装区域内的埋地管道与理地电 缆、给排水管道、地下设施、建筑物预留孔洞位置进行核对。 6.1.2与管道安装相关的土建工程应经验收合格,达到安装条 件。 6.1.3工艺管道所用钢管、管道附件及其他预制件等符合本规范 第4.2节的规定。 6.1.4 管架、管墩的坡向、坡度应符合设计要求。 6.1.5钢管、管道附件内部应清理于净。安装工作有间断时,应 及时封堵管口或阀门出入口。 6.1.6焊缝质量的检验应符合本规范第7.4节的规定

    6.1.6焊缝质量的检验应符合本规范第7.4节的规定。

    6.2.1对预制的管道应按管道系统编号和顺序号进行对号安装。 6.2.2 管道、管道附件、设备等连接时,不得强力组对。 6.2.3 安装前应对阀门、法兰与管道的配合进行检查,并应符合 下列要求:

    6.2.1对预制的管道应按管道系统编号和顺序号进行对号安装。 6.2.2管道、管道附件、设备等连接时,不得强力组对。 6.2.3安装前应对阀门、法兰与管道的配合进行检查,并应符合 下列要求: 1对焊法兰与钢管配对焊接时,检查其内径是否相同。如不 司,应按本规范第5.1.5条要求开内坡口。 2检查平焊法兰与钢管规格和圆滑过渡情况。 3 检查法兰与阀门法兰配合情况以及连接件的长短。 6.2.4 坡口加工应符合本规范第5.1.5条要求。 6.2.54 钢管对接时,错边量应符合表6.2.5的要求。

    表6.2.5钢管错边量(mm)

    6.2.6异径管直径应与其相连接管段一致,错边量不应大于 1.5mm。 6.2.7公称直径大于200mm的管道,管道组对时宜采用对口 器。使用外对口器时,当根焊完成管道周长的50%以上直均匀分 布时才能拆除对口器;使用内对口器时,当根焊全部完成后才能拆

    6.2.6异径管直径应与其相连接管段一致,错边量不应大于 1.5mm。 6.2.7公称直径大于200mm的管道,管道组对时宜采用对口 器。使用外对口器时,当根焊完成管道周长的50%以上且均匀分 布时才能拆除对口器;使用内对口器时,当根焊全部完成后才能拆 除对口器。

    6.2.8钢管端口圆度超标时应进行校圆。校圆时宜采用整形器

    6.2.9管道组对时应检查平直度,见图6.2.9,在距接口

    200mm处测量,当钢管公称直径小于100mm时,允许偏差为 土1mm;当钢管公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为 ±2mm,但全长允许偏差均为±10mm。

    6.2.10管道对接焊缝位置应符合下列要求:

    图6.2.9管道对口平直度检查

    1直管段上两对接焊口中心面间的距离不得小于钢管1倍 公称直径,直不得小于150mm。 2管道对接焊缝距离支吊架应大于50mm,需热处理的焊缝 距离支吊架应大于300mm。 3管道对接焊缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管)起

    点应大于100mm,宜不得小于管子外径。 4直缝管的直焊缝应位于易检修的位置,且不应在底部。 5螺旋缝焊接钢管对接时,螺旋焊缝之间应错升100mm以上。 6.2.11钢管在穿建(构)筑物时,应加设保护管。保护管中心线 应与管线中心线一致,且建(构)筑物内隐蔽处不应有对接焊缝。 6.2.12管道安装允许偏差值应符合表6.2.12的要求。

    表 6. 2. 12管道安装充许偏差(mm)

    6.2.13管道在地沟中安装应符合下列规定:

    1同一地沟内有数根管道时,应自下而上依次分层进行;在 同层中,宜先安装大管后小管。 2管道外壁(包括保温层或防腐层厚度)与地沟壁、沟底面的 距离应符合设计要求,设计无要求时,可参考表6.2.13。

    6.2.14连接动设备的管道,其固定焊口应远离动设备,并在固定

    6.2.14连接动设备的管道,其固定焊口应远离动设备,并在固定

    支架以外。对不充许承受附加外力的动设备,管道与动设备的连 接应符合下列要求: 1管道在自由状态下,检查法兰的平行度和同心度允许偏 差应符合表6.2.14的规定

    表6.2.14法兰平行度、同心度允许偏差和设备位移

    2紧固螺栓时,应在设备主轴节上用百分表观察设备位移: 其值应符合表6.2.14的规定。 5.2.15法兰密封面应与钢管中心垂直。当公称直径小于或等于 300mm时,在法兰外径上的充许偏差为土1mm;当公称直径大于 300mm时,在法兰外径上的允许偏差为土2mm。检查示意图见图 6.2. 15。

    图6.2.15预制管段偏差

    6.2.16法兰螺孔应对称安装。管道的两端都有法兰时,将

    法兰与管道焊接后,用水平尺找平,另一端也同样找平。平孔不平 度应小于1mm。

    6.2.18法兰连接时应保持平行,其充许偏差应小于法兰外径的

    5%,且不大于2mm。垫片应放在法兰密封面中心,不应倾斜或 人管内。梯槽或凹凸密封面的法兰,其垫片应放入凹槽内部

    6.2.19每对法兰连接应使用同规格螺栓,安装方向一致。螺 栓对称紧。 6.2.20法兰螺栓拧紧后,两个密封面应相互平行,用直角尺对称 检查,其间隙允许偏差应小于0.5mm。 6.2.21法兰连接应与管道保持同轴,其螺栓孔中心偏差不超过 孔径的5%,并保持螺栓自由穿人。法兰螺栓拧紧后应露出螺母 以外0~3个螺距,螺纹不符合规定的应进行调整。 6.2.22螺纹法兰人螺纹短节端时,应使螺纹倒角外露,金属垫

    6.3.1阀门安装前,应检查阀门填料,其压盖螺栓应留有调节余量。 6.3.2阀门安装前,应按设计文件核对其型号,复核产品合格证 及试验记录。

    6.3.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关 态下安装。

    6.3.4当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门不得关闭,焊缝底 层宜采用氮弧焊,

    6.3.5阀门安装时,按介质流向确定其阀门的安装方向,应

    强力安装。在水平管段上安装双闸板闸阀时,手轮宜向上。一般 情况下,安装后的阀门手轮或手柄不应向下,应视阀门特征及介质 流尚空装在通主摄作和检修的位置上

    6.3.6阀门安装后的操作机构和传动装置应动作灵活,指示准

    6.4管道附件制作、安装

    6.4.1 管道附件制作的尺寸应符合设计要求,其外观应整洁,表 .22·

    面无毛刺、铁锈,焊缝外形平整饱满,无回陷、裂纹、漏焊及表 孔等缺陷,表面焊渣应清理干净

    礼等缺陷,表面焊渣应清理干净。

    6.4.2管道支、吊架的安装应符合下列要求:

    6.4.2管道支、吊架的安装应符合下列要求: 1管道的支架、托架、吊架、管卡的类型、规格应符合设计要求。 2管道支、吊架安装前要进行标高和坡降放线测量,固定后 的支、吊架位置应正确,安装应平整、牢固,与管道接触良好。 3固定支架应按设计要求安装。 4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不应有歪斜和 卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移,偏移 量应为设计计算的1/2或按设计规定。 5支、吊架焊接应由有资格的焊工施焊。管道与支吊架焊接 时,焊缝外形应平整饱满,不应有咬边、烧穿现象。 6临时支架焊接不应伤及主材。 6.4.3膨胀节的预拉伸应符合下列规定: 1膨胀节预拉伸应符合设计规定。 2预拉伸区各固定支架安装牢固,各固定支架间所有焊缝(冷拉 接头除外)焊接完毕并经检验合格,需做热处理的焊缝应做完热处理。 3所有支、吊架已装设完毕,冷拉接头附近吊架的吊杆应预 留足够的调整余量;弹簧支、吊架应按设计值预压缩并临时固定。 4管线倾斜方向及倾斜度均应符合设计要求。 5法兰与阀门连接螺栓应拧紧。 6膨胀节预拉伸后:焊缝应经检验合格,需做热处理的焊缝 应做完热处理后,方可拆除拉具。 6.4.4波纹膨胀节安装应符合下列要求: 1波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸,受力应均匀。 2波纹膨胀节内套有焊缝的一端,在水乎管道上应迎介质流 向安装,在竖直管道上应置于上部。 3波纹膨胀节应与管道保持同轴,不应偏斜。 4安装波纹膨胀节时,应设临时纳束装置,待管道安装固定

    后再拆除临时约束装置。

    6.4.5球型膨胀节安装应符合下列要求:

    1球型膨胀节安装前,应将球体调整到所需角度,并与球心 距管段组成一体。 2球型膨胀节的安装应紧靠弯头,使球心距长度天于计算长度。 3球型膨胀节的安装方向,宜按介质从球体端进入,由壳体 端流出安装。 4垂直安装球型膨胀节时,壳体端应在上方。 5球型膨胀节的固定支架或滑动支架,应按照设计要求施工。 6运输、装卸球型膨胀节时,应防止碰撞,并应保持球面清洁。 7膨胀节、波纹膨胀节应按设计要求进行预拉压,受力应均 匀,安装完成后,应拆除运输拉杆和限位拉杆

    6.4.6绝缘法兰的安装应符合下列要求:

    1安装前,应对绝缘法兰进行绝缘试验检查,其绝缘电阻应 不小于2M2 2两对绝缘法兰的电缆线连接应符合设计要求,并应做好电 缆线及接头的防腐,金属部分不应裸露于土中。 3绝缘法兰外露时,应有保护措施。 6.4.7静电接地安装应符合下列要求: 1有静电接地要求的管道,各段钢管间应导电。必要时,应设导线 跨接。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.032时,应设导线跨接, 2管道系统的对地电阻值超过1002时,应设两处接地号 线。接地引线宜采用铝热焊形式。 3有静电接地要求的不锈钢管道,导线跨接或接地引线不应 与不锈钢管道直接连接,应采用不锈钢板过渡。 4用作静电接地的材料或零件,安装前不得涂漆。导电接触 面必须除锈并紧密连接。 5静电接地安装完毕后,必须进行测试,电阻值超过规定时, 应进行检查与调整。

    7.1.1站内工艺管道焊接适用的方法包括焊条电弧焊、半自动 焊、自动焊或上述方法的组合。 7.1.2焊接设备的性能应满足焊接工艺要求,并具有良好的工作 和安全性能。 7.1.3工艺管道焊接中异种钢、不锈钢管道焊接应按现行国家标 准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236的有 关规定执行,其余钢种焊接应按现行行业标准《钢质管道焊接及验 收》SY/T4103的有关规定执行。 7.1.4工艺管道焊接中对所使用的任何钢种、焊接材料和焊接方 法都应进行焊接工艺评定。异种钢、不锈钢管道焊接工艺评定应 符合现行国家标《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规 范》GB50236的规定,其余钢种焊接工艺评定应符合现行行业标 准《钢质管道焊接及验收》SY/T4103的有关规定。并根据合格 的焊接工艺评定编制焊接作业指导书。 7.1.5从事本规范适用范围内管道工程施工的焊工应取得国家 相应部门颁发的特殊作业人员资格证书,所从事工作范围应与资 格证书相符。

    7.1.3工艺管道焊接中异种钢、不锈钢管道焊接应按现行国 准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236 关规定执行,其余钢种焊接应按现行行业标准《钢质管道焊接 收》SY/T4103的有关规定执行。

    ,.4工艺管道焊接中对所使用的性何钢种、焊接材料和焊接方 法都应进行焊接工艺评定。异种钢、不锈钢管道焊接工艺评定应 符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规 范》GB50236的规定,其余钢种焊接工艺评定应符合现行行业标 准《钢质管道焊接及验收》SY/T4103的有关规定。并根据合格 的焊接工艺评定编制焊接作业指导书

    7.1.5从事本规范适用范围内管道工程施工的焊工应取得国家

    7.1.5从事本规范适用范围内管道工程施工的焊工应取得国家 相应部门颁发的特殊作业人员资格证书,所从事工作范围应与资 格证书相符。

    7.1.6焊工应经考试合格后方可上岗实施作业。

    7.1.7在以下气候环境中,如无有效的防护措施时,不应进

    1雨雪天气。 2大气相对湿度超过90%。 3焊条电弧焊、埋弧焊、自保护药芯焊丝半自动焊,风速大于

    7.2. 1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、焊接用气体及电极等。 7.2.2 焊接材料的检查应符合下列规定: 1 质量证明文件应符合相应标准的要求。 2 包装应完好,无破损。 3 产品外表面不得被污染,无影响焊接质量的缺陷。 4 识别标志清晰、牢固,并与实物相符。 5 焊接材料的检验应符合有关标准的规定。

    2包装应完好,无破损。 3产品外表面不得被污染,无影响焊接质量的缺陷。 4识别标志清晰、牢固,并与实物相符。 5焊接材料的检验应符合有关标准的规定。 7.2.3焊条、焊丝、焊剂应储存在清洁干燥的库房内,距墙面及地 面不得小于300mm,储存环境的相对湿度不得大于60%。施工现 场的焊接材料储存场所及烘干、去污设施,应符合国家现行标准 《焊条质量管理规程》JB3223的规定,并应建立保管、烘干、发放 制度。

    面不得小于300mm,储存环境的相对湿度不得大于60%。施工现 场的焊接材料储存场所及烘干、去污设施,应符合国家现行标准 焊条质量管理规程》JB3223的规定,并应建立保管、烘干、发放 制度。

    7.2.4焊接材料应满足下列要

    标准血压.2.4焊接材料应满足下列要求

    1焊条应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程 施工及验收规范》GB50236的规定。 2焊丝应符合国家现行标准《焊接用不锈钢丝》YB/T5092、 《熔化焊用钢丝》GB/T14957、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢 焊丝》GB8110、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB12470的规 定,焊丝的外观应符合下列规定: 1)焊丝表面应光滑、清洁,不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等。

    2焊丝表面的镀铜层要均匀牵固,不应出现起麟、剥离现象。 3焊接用气体应符合下列规定: 1)氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标《氩》GB/T4842 的规定,且纯度不应低于99.96%,含水量小于20mg/L 2)二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体纯度,不应低 于99.5%,含水量不应超过50mg/L。 3)氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于99%,乙炔气的 纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准《溶解之 炔》GB6819的规定。 4)充氮气保护的氮气纯度不应低手99.5%,含水量小子 50mg/L 4手工钨极氩弧焊宜采用铺钨极。 5理孤焊采用的焊剂应符合现行国家标准《理弧焊用碳钢焊 丝和焊剂》GB/T5293及《埋孤焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/T 12470的规定。 7.2.5焊条、焊丝在使用前应按产品说明书进行烘千,并应在使 用过程中保持于燥。产品说明书无要求时,可按以下要求进行: 1低氢型焊条烘于温度为350℃~400℃,恒温时间为1h~ 2h;焊接现场应设恒温干燥箱(筒),温度控制在100℃150℃,随 用随取;当天未用完的焊条应收回,重新烘干后使用,重新烘干次 数不应超过两次。 2纤维素焊条在包装良好无受潮时,可不烘干;若受潮时应 进行烘干,烘干温度为80℃~100℃,烘干时间为0.5h~1h。 3不锈钢焊条应根据表7.2.5的要求进行烘于。

    表7.2.5不锈钢焊条烘干温度和时

    项目管理、论文4焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

    .2.6二氧化碳气体使用前应预热和于燥;当瓶内气体压力低 0.98MPa时,应停止使用。

    7.3.1管道坡口加工和组对应符合本规范第5.1.5条的规定 7.3.2焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm 内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净,且不得有裂纹、 等缺陷

    ....
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