4.0.1母材使用前，应接设计文件的规定进行检查和验收，其 材质、规格和外观质量应符合该母材的产品标准和设计文件的 规定。材料标识应清晰完整，并应能追溯到产品质量证明文 件。 检查数量：全部检查。 检查方法：检查质量证明文件，观察检查和尺量检查，必要时 可进行光谱检查。 4.0.2焊接材料使用前、应检套其外观质量、质最证明文件、外包 装和包装标记。有疑义时应进行相应的试验或复验。其质量应符 合设计文件和下列规定： 1焊材包装应完好、无破损·包装标记应完整、清晰。 2质放证明文件应符合国家现行有关产品标准和订货技术 条件要求。 3焊材表面不应受潮、污染，不应存在药皮破损或影响焊接 质量的缺陷，焊丝表面应光滑、整洁。焊材的识别标志应消晰、牢 固，与产品实物应相符。 检查数量：全部检查。 检查方法：检查质量证明文件，观察检查，检查焊材验收记录 或复验报告。 4.0.3焊接材料在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程

4.0.3焊接材料在使用前应按规定进行烘干，并应在便用

符合有关技术文件的规定。 检套数量：全部检查。 检查方法，观察检查，检查烘干或清洗记录。

5.0.2对有焊前预热规定的焊缝石油化工标准规范范本，焊接前应检查焊件预热区域的

5.0.3管道对接焊缝组对时.内壁错边量应符合表5.0.3的规

表5.0.3管道组对内壁错边量（mm）

检查数量：全部检查。

查方法：卡尺、焊缝检套尺检查，检查焊接组对记录。

5.0.4设备、卷管对接焊缝组对时，对口错边量应符合下列规 定： 1碳素钢、合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量应符合 表5.0.4和下列规定： 1）只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁错边量不应 大于壁厚的25%，且不应超过2mm。 2）当采用气电立焊时，错边录不应大于壁厚的10%，且不 应大于3mm。 3）复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应大于 钢板复层厚度的50%，且不应大于1mm。

表5.0.4碳素钢、合金钢设备和卷管对接焊统的组对错边量mm

2铝及铝合金、铜及铜合金、钛及钛合金、镍及镍合金设备的 组对错边量应符合下列规定： 1）当母材厚度小于或等于12mm时，纵缝、环缝错边量均 不应大于1/5母材厚度。 2）当母材厚度大于12mm时，纵缝错边量不应大于 2.5mm；环缝错边蛋不应大于1/5母材厚度，且不应大 于5mm。 检查数量：全部检查。 检查方法：卡尺、焊缝检套尺检查，检查焊接组对记录。

5.0.5不等厚对接焊件组对时，薄件端前应位于厚件端面之内。 当内壁错边量大于本规范第5.0.3条、第5.0.4条规定或外壁错 边量大于3mm时，加工修整后的坡口尺寸应符合图5.0.5的规 定。当用于管件，并受长度条件限制时，图（a）①、图（b）①和图（c） 中的15°角可改用30°角。 检查数量：全部检查。 检查方法：卡尺、焊缝检查尺检查。

(6）外壁尺寸不相等

图5.0.5不等厚对接焊件坡口加工 一不等厚焊件接头的薄件母材厚度：工一不等厚焊件接头的厚件母材原 一般项目

5.0.6焊件焊缝位置应符合设计文件和

6 焊件焊缝位置应符合设计文件和下列规定： 1 钢板卷管或设备的简节与简节、简节与封头组对时，相 间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm；

简节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm。 2管道同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离应符合下 列规定： 1）当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm； 2）当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不小 于100mm 3卷臂的纵向焊缝应于易检修的位置，且不宜在底部。 4有加固环、板的卷臂，加固环、板的对接焊缝应与卷管的级 向缝错开，其间距不应小于100mm。加固环、板距卷管的环焊 缝不应小于50mm。 5受热面管子的焊缝与管子起腾点、联箱外壁及支、吊架边 缘的距离不应小于70mm；同一直管段上两对接焊缝中心间的距 离不应小于150mm。 6除采用定型弯头外，管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的 距离不应小于管子外径，且不应小于100mm。管道对接环焊缝距 支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm：需热处理的焊缝距支， 吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍，且不应小于 100mm。 检查数氧：全部检查。 检查方法：观察检套和来用钢尺等检套。 5.0.7焊件的主要结构尺寸与形状、坡口形式和尺寸、坡口表面 的质录应符合下列规定： 1结构尺寸应符合设计文件的规定。 2坡口形式和尺寸、组对间隙应符合焊接工艺文件的规 定。 3坡口表面应平整、光滑，不得有裂纹、夹层、加工损伤、夹 、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查和来用钢尺、焊缝检查尺等检查。

5.0.8焊接前，坡口及坡口两侧内外表面的滑理质量应行 5.0.8的规定

表5.0.8坡口及坡口两侧内外表面的滤理质量

检查数量：全部检查。

6.0.1对有冲击韧性要求的焊缝，施焊时应测量焊接线能盘，并

6.0.3对道间温度有明确规定的焊缝，道间温度应符合焊接工艺

检查数量：全部检查。 检查方法：采用测温仪器测量和检查焊接记录。

6.0.6定位焊缝焊完后，应清除熔渣进行检查，定位焊继的尺寸 和质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规 范》GB50236的有关规定和焊接工艺文件的规定。 检查数量：全部检查。 检查方法：观检查和钢尺、焊缝检测尺检查。 6.0.7对规定进行酸洗、钝化处理后的焊缝及其附近表面的质盘 应符合设计文件和下列规定： 1酸洗后的焊缝及其附近表面不得有明显的腐蚀痕迹、颜色 不均勾的斑纹和氧化色。 2酸洗后的焊缝表面应用水冲洗干净，不得残留酸洗液。 3钝化后的焊缝表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。 检查数量：全部检查。 检查方法：观察检查和pH值检套，设计文件规定的其他检查 方法及检查记录。

.0，1现场设备和管道焊后热处理参数应符合设计文件、现行国 家标准现场设备、工业督道焊接工程施工规范GB50236、热处 理工艺文件和下列规定： 1对采用炉内体热处理和炉内分段局部热处理的焊缝： 放检查井记录进出炉温度、升润速度、降温速度、恒温滤度和 恒温时间、有效加热区内最大温差、任意两测温点间的温差等 参数。 2对采用炉外整体热处理和局部加热热处理的焊缝，应检查 并记录升温速度、降温速度、恒温温度和恒温时间、任意两测温点 同的温差等参数。 检查数：全部检查。 检查方法：自动测温仪测盘，检查热处理曲线和热处理报告。 7.0.2现场设备和管道焊后热处理效果检查.应符合设计文件 现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236 的规定。当规定制作产品焊接检查试件时：应符合本规范翁 8.4.1条的规定。当规定进行硬度检验时，应符合下列规定： 1除设计文件另有规定外，热处理焊缝和热影响区硬度值应 符合表7.0.2的规定。表7.0.2中未列人的材料，焊缝和热影响 区硬度值为：碳紊钢不应大于母材硬度测定值的120%；合金钢不 应大于母材硬度测定值的125%。 2当焊缝道新进行热处理时，应再次进行硬度检验。 3焊缝的硬度检查区域应包括焊缝和热影响区。对于异种 金属的焊缝，两侧母材热影响区均应进行硬度检查。

检查数量：应符合设计文件的规定。 检查方法，检查热处理记录，检查硬度检验报告。

表7.0.2热处理焊缝和热彩响区硬度值

0.3热处理测温点的部位和数量应合理，热电偶的安装应

7.0.4焊后热处理的加热区域宽度和保温层应符合设计

下列规定： 1.采用局部加热热处理时，加热范围应包括焊缝、热响区 及其相邻母材，焊缝每侧不应小于焊缝宽度的3倍：加热范围以外 部分至少100mm范围应进行保温。 2炉外整体热处理和局部加热热处理的保温材料和保温层 享度应特合热处理工艺文件的规定。 3炉内分段加热时，加热各段重叠部分长度不应小于 1500mm。 检查数量：全部检查。 检套方法，观察检查。

8.1焊缝外部质量检验

检查方法：观察检查、采用焊缝检查尺测量和检查焊接记

主：1当咬边经启前修整并平滑过疫时，可按焊缝一侧较薄母材录小充许购 评定， 2 角焊缝焊脚不对称在特定条件下要求平缓过波时，不受木规定限制。 3 除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊违通用。 4 表中T为母材厚度t为设计焊缝厚度。 表中公式的尤册单位为mm。

8.1.2管道焊缝的检查等级，应按现行国家标准工业金

检查方法：观察检查、采用焊缝检查尺测量和检查焊接记录

寸于锅及铝合金的根部凸出，当母材序度小于或等于2mm时，根部凸出应小 干或等于1.5mm当母材厚度为2mm~6mm时，根部出应小于或等于

注：对于销及销合金的根部凸出，当每材序度小于或等于2mm时，根凸出应小 于或等于1.5mm：当每材厚度为2mm~6mm时，根部出应小于或等于 2.5mm, 1.3钛及钛合金、锆及锆合金的焊缝表面应在焊后清理前进行

8.1.3钛及钛合金、锆及错合金的焊缝表面应在焊后清理前进行 色泽检套。钛及钛合金焊缝的色泽检查结果应符合表8.1.3的规定。 锆及锆合金的焊缝表面应为银白色，当出现淡黄色时应予以清除

表8.1.3钛及钛合金焊缝色泽质量

注：区别低温氧化和商温氧化的方法宜采川酸洗法·经酸洗能除去紫色、戏色者为 低温氧化·除不择者为离温氧化。

8.1.4焊缝外观应成形良好，不应有电弧擦伤：焊道与焊道、焊道

8.1.5管道对接焊缝处的角变形（图8.1.5）应符合下

1当管子公称尺寸小于100mm时.充许偏差为2mm 2当管子公称尺寸大于或等于100mm时，允许偏差为3

检查数量：全部检查。

图8.1.5管道接接头的角变形 1一钢板尺：8角变形（平直度）销差

8.1.6设备、卷管的对接焊缝，其环缝和纵缝的角变形（棱角）

检查方法：纵缝的角变形（焊接接头环向形成的棱角）用弦长 等于1/6内径，且不小于300mm的内样板或外样板检查；环缝的角 变形（焊接接头轴向形成的棱角）用长度不小于300mm的直尺检查。

8.2.1焊缝表面应按设计文件规定进行磁粉检测或渗透检测。 有再热裂纹倾向的焊缝表面无损检测应在热处理后进行。对磁粉 检测或渗透检测发现有不合格的焊缝，经返修后，返修部位应采用 原规定的检验方法重新进行检验。焊缝质量不应低于现行行业标 准承压设备无损检测汀B/T4730规定的I级。 检验数量：应符合设计文件的规定。 检验方法：检查磁粉或渗透检测报告，检查设备排版图或管道 轴测图。

检验数量：应符合国家现行有关标准和设计文件的规 检验方法：检查磁粉或渗透检测报告，检查设备排版图 轴测图，

8.3焊缝射线检测和超声检测

8.3.1 焊缝内部质应按设计文件规定进行射线检测或超声检

射线检测或超声检测发现有不合格的焊缝，经返修后，应采 定的检验方法重新进行检验。焊缝质量应符合下列规定： 100%射线检测的焊缝质量不应低于现行行业标准《承压 损检测》JB/T4730规定的IⅡ级：抽样或局部射线检测的焊 不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB/T4730规 级。 100%超声检测的焊缝质量不应低于现行行业标准《承压 损检测》JB/T4730规定的I级：抽样或局部超声检测的焊 不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB/T4730规 级。 验数量：应符合设计文件和下列规定： 1）管道公称尺寸小于500mm时，可根据环缝效最按规定 的检验数量进行抽样检验，并不得少于1个环缝。环缝 检验应包括整个圆周长度。固定焊的环缝抽样检验比例 不应少于全部抽样数量的40%。 2）管道公称尺寸大于或等于500mm时，应对每条环缝按 规定的检验数量进行局部检验，且不得少于150mm的 焊缝长度。 . 3）设备上的纵缝和环缝、管道上的纵缝，应按规定的检验数 量进行局部检验，且不得少于150mm的焊缝长度。 4抽样或局部检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的 比例进行抽查。当环缝与纵缝相交时，应在最大范围内 包括与纵缝的交叉点处，纵缝的检查长度不应少于 38mm。 5)抽样或局部检验应按检验批进行。检验批和抽样或局部 检验的位置应由焊接检套人员确定。 6）当在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或 开孔补强板直径范围内的焊缝进行100%射线检测或超 声检测。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存

在焊缝缺陷。 检验方法：观察检查，检查射线或超声检测报告.检查设备排 版图或管道轴测图。 3.3.2当焊缝射线（或超声检测）的局部检验或抽样检验发现不

档案标准8.3.2当焊缝射线（或超声检测）的局部检验或抽样检验发现不

检验数量：应符合设计文件的规定。 检验方法：检查射线或超声检测报告，检查设备排版图或管道 轴测图。

8.4.1当按设计文件、国家现行有关标准规定制作产品焊接检查 试件时·产品焊接检查试件的推备、焊接、试样制备、力学性能检验 方法和合格标准应符合设计文件和现行行业标准《承压设备产品 焊接试件的力学性能检验》NB/T47016的规定。 检查数量：符合设计文件的规定。 检查方法：检查试件焊接记录和力学性能等试验报告。

8.4.2当规定进行焊缝金属的化学成分分析、焊缝铁素体含

8.4.3焊缝的强度试验及严密度试验，应符合设计文件

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不 同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合 的规定”或“应按…执行”

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不 同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3）表示允许稍有选择别墅标准规范范本，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合 …的规定”或“应按.…·执行”。

《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236 《承压设备无损检测》JB/T4730 【承压设备产品焊接试件的力学性能检验》NB/T47016

《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236 承压设备无损检测》JB/T4730 【承压设备产品焊接试件的力学性能检验》NB/T47016