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表4含CO.介质环境中套管和油管的选择

4.2.1定向井应细分为水平井、大位移井、大斜度井和斜直井等类型，依据工况条件选择合适的油 井管。 4.2.2定向井油并管的选择应能使管柱形成较低的刚度，保证油井管能够顺利下入。 4.2.3定向井直井段油井管的选择按照4.1.1和4.1.2的规定进行。 4.2.4定向井弯曲井段及以下井段的套管和油管的选用，套管和油管应具有充分的复合承载能力， 并按APIRP5C5（或ISO13679）进行实物评价试验，明确套管和油管在弯曲井段的作业工况 范围。 4.2.5对深井、超深井以及高温高压井等复杂井套管柱下部宜选用高抗挤套管。 4.2.6定向井油管和套管螺纹连接型式的选择按照4.1.3的规定进行，螺纹连接型式应能保证油管和 套管柱在弯曲井段的密封可靠性。 4.2.7定向井套管和油管螺纹的选择，除保证密封性外，还应具有抗高过载扭矩的能力和一定抗压缩 性能，推荐油层套管选用非APISpec5B的特殊螺纹管材。 4.2.8定向井特殊环境工况下油井管的选择按照4.1.5和4.1.6的规定进行。 4.2.9定向井使用非API标准的高强度油井管时检验检疫标准，应选用具有较好强韧性配合的油井管。 4.2.10对于弯曲井段钻具的选用，应保证钻柱具有足够的弯曲能力和疲劳寿命，最大钻链直径或无 磁钻直径与钻头直径的选择根据表5确定。 4.2.11定向井作业过程中，在满足作业强度要求的情况下，推荐选用柔性较好的钢钻杆或轻合金 钻杆。 4.2.12定向井作业过程中，对于钻杆承受扭矩较大的井，如大斜度井及水平并等，推荐采用双台肩 接头，双台肩接头性能宜通过国家级研究机构评价试验。 4.2.13定向井作业用钻具及其螺纹连接结构应具有充分的抗疲劳失效能力，钻具全尺寸疲劳试验方 法可参考附录A进行。 4.2.14定向井钻井作业过程中，对于钻杆接头外壁敷焊的耐磨带应避免选用碳化钨等高硬度的耐磨 带，避免套管过度磨损，

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表5钻头直径与对应的最大钻链直径

5油并管材料性能及质量控制

表6V140钢级套管和油管机械性能要求

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表7套管和油管硬度要求

5.1.9钻杆管体、接头和摩擦焊区的晶粒度应为6级或6级以上，且无粗大过热组织或混晶现象。各 类非金属夹杂物级别应小于2.0级。钻杆管体横向低倍组织应符合表8的要求，优选1级钻杆使用， 钻杆管体横向低倍组织按照附录B的酸蚀试验方法进行检验

站杆材料横向低倍组织等

5.1.10钻杆管体材料纵向冲击吸收能应符合表9的要求，钻杆焊缝纵向冲击吸收能应符合表10的要 求，钻杆内螺纹接头横向材料冲击吸收能应符合表11的要求。 5.1.11用于一般工况的钻链和整体式加重钻杆应分别符合SY/T5144和SY/T5146的要求。按照材 料韧性高低，表12将钻链和整体式加重钻杆材料分为两个材料质量等级。工况条件越复杂，选用的 等级就应越高。 5.1.12用于一般工况的焊接式加重钻杆应符合SY/T5146的要求。按照材料韧性高低，表13将焊 接式加重钻杆材料分为三个材料质量等级。工况条件越复杂，选用的等级应越高。

表9钻杆管体材料冲击吸收能要求

注：本表中的冲击吸收能值是夏比V型缺口全尺寸冲击试样的试验值。

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表10钻杆摩擦焊缝冲击吸收能要求

中的冲击吸收能值是夏比V型缺口全尺寸冲击试样的

2钻链和整体式加重钻杆材料冲击吸收能要求

表13摩擦焊接式加重钻杆管体材料冲击吸收能要求

5.1.13钻杆、加重钻杆和钻链的硬度推荐使用表14的规定。 5.1.14V150钢级钻杆性能要求见表15。 5.1.15铝合金钻杆的材料性能应符合GB/T20659的要求。

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表14钻杆、钻链及加重钻杆硬度范围表

150钢级钻杆机械性能要

5.2.2无损探伤资格的要求和鉴定

5.2.2.1用户或用户委托的无损检测权威机构可以用试验样管在无损探伤设备上进行检验，以证实无 损探伤设备的探测能力和精确度。 5.2.2.2钻孔作为标样是可以使用的，但钻孔的探测信号不可等同作为本标准要求的刻槽探测信号。 5.2.2.3按APISpec5CT相应无损检测验收等级要求的刻槽产生的信号应在无损探伤系统中有拒收 水平的显示。 5.2.2.4直缝电阻焊套管的无损检测依据SY/T5989的进行。

的规定进行。 5.3.1.2对于K55，J55，L80，C90，R95，T95，C110，P110，Q125和V140钢级的套管和油管，抽 取管子和接箍的10%进行表面硬度试验。加厚管除对管体进行硬度测试外，还要对加厚部位进行表面 硬度测试。 5.3.1.3对于钻杆、加重钻杆和钻链需要进行硬度检测的部位，按照订货要求进行硬度试验。

应进行冲击试验。 5.3.2.2如果订货合同或订货补充技术条件上有冲击试验规定，则应按APISpec5CT的SR16进行 冲击试验。 5.3.2.3钻杆、钻链及加重钻杆的各部位均应进行冲击试验，试验方法依据GB/T229执行。冲击试 验条件和试验结果应符合订货合同要求，如无明确要求，则按照相应的国家或行业标准的基本要求 执行。

5.3.3.1油管和套管的拉伸试验应按照APISpec5CT的规定进行。 5.3.3.2直缝电阻焊套管除进行母材纵向拉伸试验外，还应进行焊缝横向拉伸试验。 5.3.3.3钻杆、加重钻杆和钻链的拉伸试验按照GB/T228.1的规定进行，试验条件和试验结果应符 合订货合同要求，如无明确要求，则按照相应的国家或行业标准的基本要求执行

5.3.5.1APISpec5CT规定的第二组、第三组和第四组套管和油管应进行淬透性试验。 5.3.5.2淬透性试验可以采用硬度法，也可以采用金相法。采用金相法时，C90和T95钢级沿管体横 截面上非马氏体及其转变产物应小于10%，除此之外的所有钢级沿管体横截面上非马氏体及其转变产 物应小于30%

5.3.6.1直缝焊套管和油管、各种钢级的套管及APISpec5CT第二组套管和油管应进行晶粒度检验， 直缝焊钢管分别在母材及热影响区两个部位进行晶粒度检验。 5.3.6.2钻杆、钻链及加重钻杆各部位均应进行晶粒度检验。 5.3.6.3晶粒度检验可按照GB/T4335或ASTME112的规定进行

5.3.7硫化氢应力腐蚀试验

在含硫化氢的环境中使用的油井管应根据相关标准和订货技术条件要求进行硫化氢应力腐蚀 验，试验按照NACETM0177或GB/T15970.6的规定进行，试验频率为每炉同一热处理批 取一件样。

工厂应按照APTSpecSCT的 各的套管和油管产品100%地进行水压试验

5.3.9接箍拧接检验

.9.1工厂应按照GB/T17745的要求对所有钢级、规格的套管和油管产品100%地进行接箍机 扭矩控制，并有上扣扭矩曲线供用户或用户委托的检验人员随时检查。

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5.3.9.2除APISpec5B规定的圆螺纹外，工厂应向用户提供各种梯形螺纹及特殊螺纹套管和油管现 场上扣的最小、最佳和最大扭矩值及与配套使用的螺纹脂类型。 5.3.9.3接箍拧接检验应以控制上扣扭矩和圈数为主。在扭矩和圈数符合要求的前提下，J值及外露 螺纹亦应符合生产厂和用户双方的协议规定。

5.3.10尺寸和重量检验

5.5运输、装卸与存放

5.5.1.1油井管水上运输和铁路运输可参照有关管线管的相关标准，卡车运输按照GB/T17745的规 定进行。 5.5.1.2油井管装卸应符合GB/T17745的规定。在没有戴螺纹保护器的情况下，不应移动油井管， 在装卸及运输过程中，应戴好内、外螺纹保护器。 5.5.1.3对于含硫化氢环境中使用的油井管，搬运过程中管材与搬运设备（包括吊带、链条、叉车、 大钩、联接环和制动器等）之间无金属与金属的接触。

5.5.2.1存放分为长期存放和短期存放。长期存放是指任何超过六个月的存放。经长期存放的油并管 在使用前需进行检验，以保证将要使用的管材没有损坏。长期存放的油井管一般不要求重新涂敷或更 换存储用螺纹脂（即使管子已存放一年以上），但当存放库区处于极端恶劣的环境时除外。 5.5.2.2存放油井管管材应至少倾斜2°～3°以避免水滞留，并应定期检查低端，保证无积水。 5.5.2.313Cr钢和双相不锈钢具有大气腐蚀倾向，特别是在沿海地区和具有高湿度或频繁降雨的存 放地区尤其突出。13Cr钢和双相不锈钢套管和油管的存放除满足有关标准规定的存放和保养要求外， 还应采取下述措施： a）马氏体Cr钢和双相不锈钢用管架（与管的接触点）、拆卸工具和垫块不应用钢、木或任何吸 湿材料制造，以避免成为局部腐蚀的源点，与管材接触的所有区域应使用塑料或非透气材料。 b）管子间不应相互接触。 c）螺纹保护器最好选用带有通气孔或排水孔的封闭端复合保护器。 5.5.2.4油井管应按名称、规格、钢级、制造厂家、批次、级别分类人库保管，并根据待检验、待 修、完好、报废等分区存放。 5.5.2.5油井管应按规格分别存放在距地面0.5m以上的管架上。油井管叠放应采取防滑措施，叠放 层数最多不超过5层。 5.5.2.6叠放存放的油井管应至少有两个支撑点，且均匀分布

油井管产品驻厂质量监督按照SY/T6763的规定进行

油井管产品驻厂质量监督按照SY/T6763的规定进行

按照标准或相关技术要求，对油井管产品进行商检时，为保证检测数据的准确性，商检应 雨、雪、风沙以及高温等较恶劣天气条件下进行，需进行商检的产品宜排放在安装顶棚的车间

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附录A （资料性附录） 钻具实物疲劳试验方法

本附录规定了钻具在承受弯曲载何么 要求。

试样旋转并承受一弯矩，产生弯矩的力恒定不变且不转动，可采用三点弯曲或四点弯曲的加 优先采用四点弯曲的加载方式，试验一直进行到试样失效或超过预定应力循环次数。

试样横截面形状、尺寸与所测试产品保持一致。试样分为全长等径试样和不等径试样，包括 姿试样和非螺纹连接试样。待试验试样应进行无损检测，确定试样无缺陷。待试验试样若为螺 式样、应进行螺纹参数检测和螺纹上扣，并记录检测结果。

试验设备应满足如下要求： a）弯矩波动范围不超过±2%。 b）夹持同轴度小于0.4mm。 c）四点弯曲配置中的两个弯曲装置应能实现同方向和正弦波形两种加载方式。 d）设备应具有旋转圈数计数器，单次最少计数圈数不小于1×107次。 e）试验机的有效试验长度不小于试样直径的32倍。

试验程序如下： a）确定加载方式和试验参数。 b）安装试样。 c）预弯曲。 d）启动试验，直至完成实验。 试验过程若因异常情况中断，只要试验数据正常，而且排除异常情况的过程对已确定的控制参数 不产生任何影响，试验可继续进行。若试样失效发生在夹持部位或距夹持部位两侧3VDt范围内，或 者断口处有肉眼可见的缺陷，或因中途停止试验而产生异常数据，则试验结果无效，试验终止。

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钻杆材料低倍组织酸蚀试验方法

钻杆材料低倍组织酸蚀试验方法

从钻杆管体上横向取全壁厚环状试样，试样高度为20mm，试面表面经磨床加工，粗糙度应不大 于1.6μm，清除试面的油污和加工伤痕。 将试样侵人1：1工业盐酸水溶液中加热，试面不得与容器或其他试样接触，控制酸液温度在 50℃~80℃之间，加热时间不少于10min。 试面上的腐蚀产物可选用3%～5%碳酸钠水溶液或10%～15%（容积比）硝酸水溶液刷除，然 后用水洗净吹干，也可用热水直接洗刷吹干。按照图B.1及表8对试面进行观察评级及照相。 为了较长时间保存酸蚀试样，建议采用下列方法进行处理： a）中和法：用10%氨水酒精溶液浸泡试样后，再以热水将试样冲刷净，并吹干。 b）钝化法：将试样短时间地侵入到浓硝酸溶液中（大约5s)。钝化后试样用热水冲洗刷净并 干燥。 c）涂层保护法：涂清漆、塑料膜等。

b表面暗斑较多试样低倍组织

水利常用表格表面暗斑较少试样低倍组

图B.1钻杆管体横向低倍组织（图中试样厚度为全壁厚9.19mm）

图B.1钻杆管体横向低倍组织（图中试样厚度为全壁厚9.19mm）

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钻杆材料低倍组织酸蚀试验方法

从钻杆管体上横向取全壁厚环状试样，试样高度为20mm，试面表面经磨床加工，粗糙度应不大 于1.6μm，清除试面的油污和加工伤痕。 将试样侵入1：1工业盐酸水溶液中加热，试面不得与容器或其他试样接触，控制酸液温度在 50℃~80℃之间，加热时间不少于10min。 试面上的腐蚀产物可选用3%～5%碳酸钠水溶液或10%～15%（容积比）硝酸水溶液刷除，然 后用水洗净吹干，也可用热水直接洗刷吹干。按照图B.1及表8对试面进行观察评级及照相。 为了较长时间保存酸蚀试样，建议采用下列方法进行处理： a）中和法：用10%氨水酒精溶液浸泡试样后，再以热水将试样冲刷净，并吹干。 b）钝化法：将试样短时间地侵入到浓硝酸溶液中（大约5s）。钝化后试样用热水冲洗刷净并 干燥。 c）涂层保护法：涂清漆、塑料膜等。

广场标准规范范本表面暗斑较少试样低倍组终

图B.1钻杆管体横向低倍组织（图中试样厚度为全壁厚9.19mm）

图B.1钻杆管体横向低倍组织（图中试样厚度为全壁厚9.19mm）