温湿度控制装置应能检测和控制试样周围的温湿度。在温湿度过渡期，装置应控制干球温度与 直及测试周期之间呈线性变化。该装置应能够控制湿度来保持在至少每分钟内到干球温度时的绝 度恒定，或使用其他精密度高的装置

在温亚度循环，试样 理。首先，试样先用蒸馏水清洗，再用 子水清洗。然后用清洁空 蚀产物脱落

以下是符合4.1～4.5中规定要求的3种仪器： a 两箱型（自动程序）。试样在盐沉积箱和暴露箱之间移动。雾化器前后左右移动，以改变每个试 样表面沉积盐的量。然后，将试样移到暴露箱，进行干燥/湿润循环，并自动清洗（参见附录A）。 b）单箱型（自动程序）。试样放在一个箱体内，装好雾化器，进行干燥/湿润循环，并自动清洗（参 见附录B）。 单箱型（手动程序）。在试样表面沉积盐后（见4.3），人工将试样放置在箱内进行干燥/湿润循 环。然后将试样从箱内取出清洗。清洗后，应尽快将试样放进箱内（参见附录C)

试样的数量和类型应根据测试材料或产品的规格来选择。未规定时，由供给双方协商决定。

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5.2试验前应仔细清洗试样以去除污垢、油渍或其他杂质，以免影响试验结果。所用的清洁方法应取 决于材料和污染物的性质，但不应选用会腐蚀试样表面的研磨剂或溶剂。 5.3对没有任何有机、无机覆盖层的金属或合金来说，应选择合适的有机溶剂，用干净的软毛刷或者超 声波清洗装置彻底清洗试样。清洗过程应在装满溶剂的容器内进行。清洗后，用干净的溶剂再冲洗一 次后吹干。 5.4除非另有规定，有保护性有机覆盖层的试样在试验前无需清洗。若一定要清洗，应用浸有酒精的 纱布擦拭试样，以免损坏试样表面。请注意，试样在清洗后不要再被污染。 5.5如果试样是从有覆盖层的样品上切割，应避开覆盖层损坏区。除非另有规定，切口边缘应选用适 当的、在试验过程中稳定性好的覆盖月 层保护起来。如油漆、蜡或胶带

试验溶液沉积在样品表面。盐沉积量的平均值应由测量盐沉积前后试样质量的变化来确定，精确

试样表面盐沉积后，放在箱体内。放置时避免试样与箱体接触。试样应水平放置。只要液滴不会 在试样表面滴下或试样不放在其他试样的正下方，箱体内的试样可放置在不同的平面上。

操作条件见表2（法A)和表3（方法B)。 操作过程见图1方法A)和图2（方法B）。试验所用沉 积盐溶液不应重复使用。试验过程中，箱内压力应保持大气压力

表2方法A的试验条件

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注1：在指定时间间隔内L见本表中f)温湿度应成线性变化。连续的干燥过程A到E给出了相同的 30℃的露点温度。 注2：平衡条件下，有关给定参数值一 温度和相对湿度的公差是允许存在波动的。这并不是说数值 定值总量的加/减变化。

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表3方法B的试验条件

注1：露点温度39℃，温湿度应在同一绝对湿度下变化， 注2：平衡条件下，有关给定参数值一一温度和相对湿度的公差是允许存在波动的。这并不是说数值可以随 定值总量的加/减变化。

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图2方法B的试验过程

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试验结束后将试样从箱内取出，冲洗前干燥0.5h～1h，以免腐蚀产物脱落。试样检测之前，将试 样在温度不超过40℃的干净自来水中轻轻冲洗，除去残留在试样表面的盐溶液，然后立即用不超过 200kPa的压缩空气吹干。

整个试验期间最好保持连续。如需中断操作，应尽量使间断时间最短。需要中断试验时，试样应做 如下处理：试样应从试验箱中取出，并按第9章中的方法处理，然后存放在干燥器中直至恢复试验，

试验时间应根据试验材料或产品的规格决定。若未规定，应由供需双方协商决定 推荐试验时间： a）方法A：3个周期（72h），7个周期（168h），21个周期（504h），42个周期（1008h）； b)方法B:7d,14 d,21 d,28d,42d,56d,70d。 注：附录D给出了推荐的试验周期

试验结果的评价由不同的标准来满足特殊的需求，例如： a) 刚出现腐蚀迹象前的时间； b) 试验后的形貌； c) 腐蚀缺陷的数量和分布（如：蚀坑、裂纹、锈蚀或色漆划痕处的蠕变；它们的评价方法见ISO8993 或ISO10289，有关色漆见ISO4628的各部分和ISO17872）； d) 去除腐蚀产物后的表面形貌（见ISO8407）； e) 质量变化； f) 显微分析中的变化； g）力学或电学性能的变化。 注：附录E给出了推荐的评价方法

试验结果的评价由不同的标准来满足特殊的需求，例如： 刚出现腐蚀迹象前的时间； b) 试验后的形貌； c) 腐蚀缺陷的数量和分布（如：蚀坑、裂纹、锈蚀或色漆划痕处的蠕变；它们的评价方法见ISO8993 或ISO10289，有关色漆见ISO4628的各部分和ISO17872）； d) 去除腐蚀产物后的表面形貌（见ISO8407）； 质量变化； f) 显微分析中的变化； g）力学或电学性能的变化。 注：附录E给出了推荐的评价方法

试验报告包括以下信息： a）本标准编号； b） 试验设备说明； 试验材料说明； d） 试样的尺寸和形状，试样的表面性质和面积； ) 试样制备细节，包括试验前试样的清洗处理和边缘保护； 试验溶液浓度、盐沉积量和盐沉积过程； g） 试验过程中，每个盐沉积过程及“于燥”和“湿润”环境的温度和相对湿度：

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h) 中断的频率和时长； i) 试验持续时间： j) 试验结束后试样的清洗方法，适当的情况下注明清洗造成的质量损失和纠正这一质量损失的 方法； k)i 试验结果，如无覆盖层试样质量损失和厚度损失，有覆盖层试样起泡宽度和剥落宽度； 1 必要时，图片记录和/或试样外观的描述

两箱式盐沉积循环测试仪见图A.1

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图A.1盐沉积循环测试仪（两箱式）

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单箱式盐沉积循环测试仪见图B.1

图B.1盐沉积循环测试仪（单箱式）

附录C （资料性附录） 人工喷涂盐沉积方法

喷涂试验溶液的装置应包括清洁空气供给装置、压力控制装置和溶液存放装置， 雾化压力应控制在0.12MPa～0.3MPa之间，最好持续控制在0.15MPa。

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附录C （资料性附录） 人工喷涂盐沉积方法

干燥的试样应垂直放置在喷雾器前。 试样距离唢雾嘴300mm。 试验溶液应在预期时间内喷洒使盐沉积在样品表面。盐沉积量和喷洒时间关系的一个实例如 图C.1。 盐沉积量的平均值由喷盐前后试样质量的变化来计算，精确到1mg。测量应尽快进行，以防试样 表面变干

图C.1盐沉积量和喷酒时间关系

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暴露在海洋环境（日本冲绳）中试样腐蚀之间的相关性，根据ISO9223中腐蚀等级分类为C4级， 制定加速腐蚀试验。 代表性数据如下： 表D.1给出了不锈钢生锈区暴露在海洋环境中（日本冲绳）和暴露在方法A环境中二者的相关性。 对不锈钢等级评价，一般推荐采用方法A中的13个循环周期。 表D.2中给出了没有覆盖层的冷轧碳钢板和有覆盖层钢板暴露在海洋环境（日本冲绳）和暴露在方 法B两种环境中的质量损失。 一般来说，对于裸金属（合金）或表面有一层薄转化膜或有金属、无机或有机的薄覆盖层金属，推荐 采用方法B中的28d试验和56d试验。对高质量覆盖层体系的评价，推荐采用方法B中的112d 试验。

表D.1不同试验中腐蚀生锈区面积百分比的对

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表D.2冷轧碳钢板和有覆盖层的钢板在不同试验环境中质量损失对比

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为了验证装置，选用以下材料的4个参比试样： ISO3574中CR4级钢，无孔、没有轻微痕迹和划痕的粗糙表面（粗糙度轮廊算术平均偏差Ra： 0.8μm±0.3μm)。 参考试样尺寸宜为70mm×70mm。 试验前，应仔细清洗参考试样，去除可能影响试验结果的痕迹（灰尘、油渍或其他杂质）。 干燥后，称量参考试样的质量并精确到1mg。 选用去除覆盖保护参考试样的背面和边缘表面，如：粘合塑料膜

为了验证装置，选用以下材料的4个参比试样： ISO3574中CR4级钢，无孔、没有轻微痕迹和划痕的粗糙表面（粗糙度轮廊算术平均偏差Ra： 0.8μm±0.3μm)。 参考试样尺寸宜为70mm×70mm。 试验前，应仔细清洗参考试样，去除可能影响试验结果的痕迹（灰尘、油渍或其他杂质）。 干燥后，称量参考试样的质量并精确到1mg。 选用去除覆盖保护参考试样的背面和边缘表面，如：粘合塑料膜

四个参考试样应放置在箱体的四个方位，与测试试样位置相近。试样应水平放置箱体内bs标准， 参考试样的支撑部件应由塑料、玻璃或其他情性绝缘材料，或者表面有塑料、玻璃或其他情性绝 层的材料。保证不影响试样在试验过程中的腐蚀

产物。 应采用以下化学清洗方法。 钢：在23℃体积分数为20%柠檬酸铵（NH.）2HC.H，O，（分析纯）溶液中浸泡10min。每个清洗 周期后，在室温下的自来水中轻轻刷洗试样，随后吹干。 称量参考试样的质量并精确到1mg 从质量和清洗周期数的关系图中，确定去除腐蚀产物后试样的真实质量（见ISO8407），减去试验 而得到参考试样单位面积的质量损失

羊的质量损失都介于表E.1和表E.2之间.试验设

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表E.2参考试样质量损失允许的范围（试验方法B）

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与本标准中规范性引用的国际文件有一致性对应关系的我国文件